阅读说明：本技术 尾部烟道内置的回形循环流化床锅炉及其驱动发电系统 (Circle-shaped circulating fluidized bed boiler with built-in tail flue and driving power generation system thereof ) 是由 钟文琪 刘雪娇 邵应娟 崔颖 于 2019-09-11 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种烟道内置回形循环流化床锅炉及其驱动的发电系统,该锅炉包括回形炉膛、置于锅炉回形内腔的尾部烟道和关于炉膛中心对称布置的分离器。回形炉膛内环和外环均布有冷壁,按照功能特性分为第一区域冷壁与第二区域冷壁。尾部烟道中沿烟气流动方向依次布置烟气混合室、低温再热器、上级空气预热器、烟气冷却器以及下级空气预热器。本发明的有益效果为,现锅炉结构紧凑一体化,减少约1/3的锅炉岛占用空间,同时中心对称布置的分离器及烟气混合室使烟气对称汇集,有效增加分离器负荷均匀；根据炉膛内部气固流动状态和热量分布将炉膛宽、深方向的边壁区及四角区域分割为不同功能的加热区,减少能量损失,实现灵活调节。(The invention discloses a circulating fluidized bed boiler with a built-in flue and a power generation system driven by the boiler. The inner ring and the outer ring of the square-shaped hearth are uniformly provided with cold walls and are divided into a first area cold wall and a second area cold wall according to functional characteristics. And a flue gas mixing chamber, a low-temperature reheater, a superior air preheater, a flue gas cooler and a subordinate air preheater are sequentially arranged in the tail flue along the flow direction of flue gas. The invention has the advantages that the existing boiler has compact and integrated structure, the occupied space of a boiler island of about 1/3 is reduced, meanwhile, the separators and the flue gas mixing chambers which are arranged in a centrosymmetric way enable flue gas to be collected symmetrically, and the load uniformity of the separators is effectively increased; according to the gas-solid flow state and heat distribution in the hearth, the wall area and the four corner areas in the width and depth directions of the hearth are divided into heating areas with different functions, so that the energy loss is reduced, and flexible adjustment is realized.)

尾部烟道内置的回形循环流化床锅炉及其驱动发电系统

技术领域

本发明涉及一种循环流化床锅炉及其驱动发电系统，尤其涉及一种尾部烟道内置的回形循环流化床锅炉及其驱动发电系统。

背景技术

循环流化床燃煤锅炉放大过程中，因锅炉炉膛受热面积增加速度小于炉膛放热容量增加速度而造成高温区受热面比例增加，受热面排布困难，是流化床锅炉大型化遇到的普遍挑战。简单地增加炉内受热面可能使炉内受热屏排布过多过密，造成炉内燃烧动力场和传热的严重不均，带来锅炉效率和安全问题；而单纯增大炉膛体积容量则使炉膛及整个锅炉岛体积过于庞大，增加建造和维护成本。同时，随着锅炉体积容量的增加及炉内受热面增大，燃煤锅炉内热负荷沿炉膛宽度和深度方向的不均匀分布加剧，也是严重影响锅炉安全、工质品质以及机组效率的重要问题。另一方面，大型循环流化床锅炉需采用多旋风分离器并行布置结构，普遍面临着旋风负荷不均造成炉内气固流动、温度及热流密度不均匀的难题。

中国发明专利CN201510217373.9与CN201110031308.9中将锅炉炉膛形状设为回形以增加受热面，如图1(a)所示，但这些设计存在以下问题：(1)尾部烟道均位于炉膛主体外的一侧，多个旋风分离器出口烟气先顺次汇集到一个或两个上部烟道，再通往尾部烟道的布置方式。尽管采用了各种烟道渐扩的设计，但这种顺次汇集的上部烟道结构从根本上导致了各个旋风分离器(尤其是位于炉体同侧的旋风分离器)出口处动力学状态不同，从而会引起旋风分离器负载不均。尤其在变工况运行情形下，这种不均将会更加严重；(2)增加的受热面会导致燃煤锅炉内热负荷沿炉膛宽度和深度方向的不均匀分布加剧。为了解决上述锅炉整体体积过大、分离器负载不均、锅炉内热负荷不均等问题，本发明提出一种尾部烟道置于回形循环流化床内环空间的锅炉装置及其所驱动的燃煤发电系统。

发明内容

发明目的：本发明的第一目的是提供一种工质高温区吸热面积占比大、大幅节省锅炉岛空间、多分离器并行均匀工作的烟道内置紧凑型回形流化床锅炉；本发明的第二目的是提供由该锅炉驱动的动力循环的发电设备。

技术方案：本发明所述尾部烟道内置的回形循环流化床锅炉，包括由炉膛内墙、外墙围成的回形锅炉主体，其中，所述炉膛内墙与外墙的壁面上分别设有内环冷壁与外环冷壁，其特征在于：所述炉膛内墙围成的回形封闭空间内设有尾部烟道，所述尾部烟道内设有换热装置。

优选的，炉膛内环与外环间距C₁＝W/3,W为炉膛内环截面最小尺度；炉膛内环与尾部烟道之间的间距C₂＝1.5m。四角区域②的尺寸C₃＝1.2C₁。

内、外环冷壁的垂直高度相同，内环冷壁和外环冷壁均为垂直上升型。内、外环冷壁出口与一次加热集箱入口相连，所述屏式高温再热器出口与再热集箱入口相连。外环炉墙折角坡面上布有大量二次风口。

所述内环冷壁和外环冷壁按照分为第一区域冷壁与第二区域冷壁；所述第一区域冷壁包括设于锅炉主体四周并对循环工质进行一次高温加热的内环第一区域冷壁与外环第一区域冷壁，工质在其中由底部垂直并行上升；所述第二区域冷壁包括设于锅炉主体四角并对壁面进行高温再热的内环第二区域冷壁与外环第二区域冷壁，其入口与低温再热器出口相连，出口与再热工质集箱入口相连。

按照炉膛烟气的流动方向，所述尾部烟道内的换热装置包括依次设置的低温再热器、上级空气预热器、烟气冷却器和下级空气预热器。

炉膛内壁上部嵌入式布置屏式高温再热器，屏式高温再热器对称布置于内环炉墙上部，并沿炉膛深度方向排开，屏式高温再热器的单屏高度低于分离器的入口烟道高度。屏式高温再热器入口与低温再热器出口相连，出口与再热集箱入口相连。

所述低温再热器采用左右对称的双流道布置，即双进双出。

所述烟气冷却器的加热管壁也采用双流道布置，管壁纵向分为奇偶数管排，奇偶数管组交叉错位、错列排布。

所述空气预热器采用管式，管内烟气，管外空气。空气预热器分成两级，上级空气预热器为单回程，下级空预热器为三回程。下级空气预热器的出口与上级空气预热器入口相连，上级空气预热器出口与和一/二次风入口相连。冷空气在上、下级空气预热器中均为双进双出。

锅炉主体外侧设有对称布置的分离器，该分离器的入口通过管路与锅炉主体上部的侧壁连接，出口通过管路与尾部烟道入口连通。

优选的，所述分离器为旋风分离器。

所述分离器内表面布置受热面，该受热面作为上级工质预加热器。

分离器底部连接返料管，返料管底部分为两路，一路经过返料器直接与炉膛底部返料入口相连，另一路经过灰分控制阀与外置高温再热器或者外置储灰箱相连，然后经外置再热器或储灰箱出口连接到炉膛底部密相区。

进一步地，炉膛左右墙四个分离器及其连接的返料装置和外置换热装置的结构和类型完全一致，外置换热器均为外置高温再热器；同一侧的两个分离装置呈镜面对称，两个分离器的含尘烟气入口中心位于外壁深度方向的两个四分点。炉膛前后墙两组分离器含尘烟气入口中心位于炉膛外壁宽度方向的中心，连接的外置装置为储灰箱，两个外置储灰箱的结构也完全一致，储灰箱内壁敷设绝热材料。

所述分离器的出口经过管路汇集到烟气混合室，该烟气混合室与尾部烟道入口连通。优选的，所述的烟气混合室呈正N边形，其边数与分离器个数相等。分离器上部烟气出口通过管道在正多边形烟气混合室的各个顶角处与烟气混合室相连。烟气混合室对边距离a与回形炉膛主体横截面上的最小尺寸相等。烟气混合室底部圆形出口直径D与尾部烟道横截面上的最小尺寸相等。

所述烟气混合室与分离器出口管道连通处内部设有导流板。

导流板位于各个顶角的四分线上，即角度α＝45°(N-2)/N。导流板的一端与顶角距离l₁＝R/10,R为正N变形外接圆直径；另一端连线与顶角距离l₁＝R/3。

所述烟气混合室与尾部烟道入口之间设置烟气扩张区，所述烟气扩张区为上窄下宽的扩张结构，出口形状与尾部烟道入口形状一致。

炉膛的底部设有布风板，所述布风板的表面布置冷却受热面，该受热面作为下级工质预加热器器。

本发明所述的发电系统，由上述尾部烟道内置的回形循环流化床锅炉驱动发电。

本发明所述由烟道内置回形流化床锅炉驱动发电系统为“一次再热+两级压缩+中间冷却”系统，包括上述锅炉受热面以及高压透平、低压透平、高温回热器，低温回热器，辅助压缩机、主压缩机、中间冷却器。其中，所述高压透平入口与锅炉一次加热集箱出口相连，高压透平出口与锅炉低温再热器入口相连，所述低压透平入口与再热集箱出口相连，出口与高温回热器热侧入口相连。所述的低温回热器热侧入口与高温回热器热测出口相连，热侧出口与中间冷却器入口和辅助压缩机入口相连。低温回热器冷侧入口与主压缩机出口相连，冷侧出口与辅助压缩机出口、高温回热器冷侧入口和锅炉烟气冷却器入口相连。高温回热器冷侧出口与气冷处上级工质预加热器出口和冷壁集箱入口相连。优选的，工质流入炉膛内、外环冷壁流量分配比例(D₁:D₂)由内环炉墙和外环炉墙去除四角之后的周界(L₁和L₂)决定，

D为总工质流量。一次分流系数是指流入锅炉烟气冷却器中工质流量与总工质流量之比，二次分流系数是指流入中间冷却器25中工质流量与总工质流量之比，优选的，一次分流系数为0.02～0.05，二次分流系数为0.5～0.75。

有益效果：与现有技术相比，本发明具有如下显著优点：

(1)将尾部烟道置于回形内腔中，一方面能够充分利用回形内腔的闲置空间，实现锅炉的紧凑一体化，减少1/3的锅炉岛占用空间；另一方面，炉膛内环和尾部烟道互相包裹的设计，能够提高回形炉膛和尾部烟道的保温性能，减少内环外墙和尾部烟道外墙的保温耗材。

(2)分离器呈完全中心对称布置，使分离出的烟气对称向烟道汇集，结构和流向的对称性可有效提高各个分离器工作负荷的均匀性，有利于炉内燃烧动力场及传热的均匀稳定；有效改善传统分离器沿炉膛深度并排布置，出口烟气顺次汇集于顶部烟道进而而通向置于炉膛一侧的尾部烟道，同侧各个分离器顶部出口烟道结构不同，顶部出口烟气流场沿程不断变化带来的沿程分离器工作负荷严重不均的问题。

(3)根据炉膛内部气固流动状态和热量分布将炉膛宽、深方向的边壁区及四角区域分割为不同功能的加热区，流动较为均匀、热负荷较高的回形边壁区域作为工质主气加热区域，在吸热量满足工质一次加热需求的同时，避免了传统炉膛四角区域热负荷通常较低造成的管内工质吸热和温度严重不均，从而带来的温度不同的工质混合时能量损失以及调控和安全问题；而热负荷相对较低的回形四角区域冷壁布置为高温再热器，其内工质与布置于高热负荷区的屏式高温再热器、布置于外置受热面高温再热器并行，位于炉膛高温区的屏式高温再热可以有效弥补回形炉膛四角热流密度低带来的吸热不足，外置换热可有效调节工质温度，从而实现能量高效低损利用和工质品质灵活控制。

(4)顶部设置正多边形烟气混合室，进一步保证分离器顶部流场对称和均匀；混合室内设置烟气导流板，一方面使进入混合室的烟气沿导流板充分扩散，形成更好的混合，保证进入尾部烟道烟气动力场和温度场均匀；同时导流板还可以降低混合室烟气场对分离器的逆向影响。烟气混合室底部设置烟气扩张区，同样有利于提高进入尾部烟道的烟气动力场和温度场均匀性。

(5)在回形炉膛深度方向，分离器下部设置外置再热器，通过调节进入外置再热器内循环灰量能够有效调节再热温度；同时，在炉膛宽度方向，分离器下部设置储灰斗，通过控制经过储灰斗的循环灰量，改变炉膛宽度方向床温，进而实现主气温度调节，而不影响其他换热器工作状态。这种根据回形炉膛结构特点，在深度方向设置外置再热器，宽度方向设置主气调节储灰斗的设计方案，有利于实现主气温度和再热温度的独立、灵活调节。

(6)工质由低温再热器10流出后，分成三股支流，分别均匀地流入四角高温再热器，屏式高温再热器4和外置高温再热器10。工质分流有利于降低工质再热压降。

(7)空气预热器采用单回程上级空气预热器11和三回程下级空气预热器13布置，一方面大幅增加了空气预热器的换热面积，提高了尾部烟道的烟气余热利用能力，降低了排烟温度；另一方面，多回程空气预热器的设计，能够减小单一回程烟气侧与空气侧的温差，降低因温差较大引起的空气预热器热变形，延长空气预热器使用寿命，并提高空气预热器出口热风的温度上限。

附图说明

图1(a)是现有技术回形锅炉的立体示意图；

图1(b)是本发明锅炉结构的立体示意图；

图2是本发明的结构示意图；

图3是本发明锅炉壁面区域划分及功能分布图；

图4是本发明实施例中锅炉的俯视示意图；

图5是本发明实施例中锅炉顶部烟气混合室结构图；

图6是本发明的发电系统原理示意图；

图7(a)是实施例中6个分离器出口烟气流量；

图7(b)是实施例中分离器内高度均匀的颗粒运动状态。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的技术方案作进一步说明。

如图1(a)所示，发明人经过研究发现，现有技术循环流化床锅炉的尾部烟道27设置于锅炉主体26一侧是导致分离器出口烟道结构的不对称性的原因之一。当前几乎所有循环流化床均采用尾部烟道均位于炉膛主体一侧，多个分离器出口烟气顺次汇集到一个或两个上部烟道，再通往尾部烟道。该种设计的流化床锅炉系统整体占地较大，同时，这种顺次汇集的烟道结构从根本上决定了各个分离器出口处动力学状态的不同，从而导致分离器工作状态不均。本发明提出锅炉构型尾部烟道位于环形炉膛中部环形腔室内，排布于炉膛四周的分离器关于炉膛中心对称，各个分离器出口烟道同步对称汇集至炉膛顶部烟气混合室，如图1(b)所示。

本发明的锅炉可以解决锅炉工质流量大、压降大、排烟温度高、高温区工质受热面排布困难，以及CFB锅炉在大型化过程中面临的分离器负荷严重不均、二次风穿透力不足等问题，同时能够大幅减少锅炉岛占据空间，简化炉膛管道布置，均匀流场，减小受热面磨损，降低保温成本。顶部烟道的对称性有效保证了出口动力学状态的均匀，消除尾部烟道的不均匀性对分离工作状态的影响。如图7所示，图7(a)所示为烟道结构中心对称布置后6个分离器出口处气体流量分布模拟统计，结果表明，这种结构下分离器气相流场达到高度均匀；图7(b)的模拟结果显示了分离器及烟道结构均实现中心对称布置后，分离器内高度均匀的颗粒运动状态。

如图2所示，本发明所述的烟道内置回形流化床锅炉主要包括回形炉膛、分离器、外置加热器/储灰箱和尾部烟道。其中，回形炉膛内环和外环炉墙壁面均布有冷壁，冷壁沿回形边壁区域布置第一冷壁区域，包括201和301，四角区域冷壁布置为壁面高温再热器202和302。屏式高温再热器4对称布置于内环炉墙左右侧壁面，下级工质预加热器5布置于布风板处，分离器6分别关于炉膛对称布置，分离器优选为旋风分离器。分离器内工质受热面为上级工质预加热器7，炉膛左右墙四组分离器的回料段布置外置高温再热器10，通过灰分控制阀9调节进入外置高温再热器10的高温灰份额。炉膛前后墙两组分离器的回料段布置外置储灰箱11，通过灰量控制阀调节外置储灰箱11流入炉膛的高温灰流量。尾部烟道内置于锅炉回形内腔中，尾部烟道中沿烟气流动方向依次排布烟气混合室12、烟气扩张区13，低温再热器15，上级空气预热器16、烟气冷却器17以及下级空气预热器18。

如图3所示，所述的内环冷壁2和外环冷壁3按照炉膛内气固流动和热量分布状态各分为两个部分，第一部分为沿内环边壁区域布置的冷壁2-1及隔着炉膛空间与之相对应的外环区域冷壁3-1，第二部分为环形炉膛四角区域冷壁2-2、3-2。其中冷壁2-1和3-1的功能为二氧化碳工质一次高温加热器，工质在其中由底部垂直并行上升。四角区域冷壁2-2、3-2为壁面高温再热器，其入口与低温再热器15出口相连，出口与再热工质集箱入口相连。优选的，炉膛内环与外环间距C₁＝W/3,W为炉膛内环截面最小尺度；炉膛内环与尾部烟道之间的间距C₂＝1.5m。四角区域②的尺寸C₃＝1.2C₁。

如图4所示，所述的六组分离器呈完全中心对称布置。进一步地，炉膛左右墙四个分离器及其连接的返料装置和外置换热装置的结构和类型完全一致，外置换热器均为外置高温再热器10；同一侧的两个分离装置呈镜面对称，两个分离器的含尘烟气入口中心位于外壁深度方向的两个四分点。炉膛前后墙两组分离器含尘烟气入口中心位于炉膛外壁宽度方向的中心，连接的外置装置为储灰箱11，两个外置储灰箱的结构也完全一致，储灰箱内壁敷设绝热材料。优选的，所述的烟气混合室12呈正N边形，其边数与分离器个数相等。分离器上部烟气出口通过管道在正多边形烟气混合室的各个顶角处与烟气混合室相连。烟气混合室对边距离a与环形炉膛主体横截面上的最小尺寸相等。烟气混合室底部圆形出口直径D与尾部烟道14横截面上的最小尺寸相等。所述烟气混合室12内部各个顶角区域的烟气入口处各设置3个导流板，导流板位于各个顶角的四分线上，即角度α＝45°(N-2)/N。三个导流板的一端连成直线与顶角距离l₁＝R/10,R为正N变形外接圆直径；另一端连线与顶角距离l₁＝R/3。分离器6上部烟气出口通过管道在正多边形烟气混合室12的各个顶角处与烟气混合室相连，进一步保证分离器顶部流场对称和均匀。混合室内设置烟气导流板，一方面使进入混合室的烟气沿导流板充分扩散，形成更好的混合，保证进入尾部烟道烟气动力场和温度场均匀；同时导流板还可以降低混合室烟气流场对分离器的逆向影响。烟气混合室底部设置烟气扩张区，同样有利于提高进入尾部烟道的烟气动力场和温度场均匀性。

如图5所示，本发明由锅炉驱动的循环发电设备，包括上述锅炉受热面以及高压透平19、低压透平20、高温回热器21，低温回热器22，辅助压缩机23、主压缩机24、中间冷却器25。其中，所述高压透平19入口与锅炉一次加热集箱出口相连，高压透平19出口与锅炉低温再热器15入口相连，所述低压透平20入口与再热集箱出口相连，出口与高温回热器21热侧入口相连。所述的低温回热器22热侧入口与高温回热器21热测出口相连，热侧出口与中间冷却器25入口和辅助压缩机23入口相连。低温回热器22冷侧入口与主压缩机24出口相连，冷侧出口与辅助压缩机23出口、高温回热器21冷侧入口和锅炉烟气冷却器17入口相连。高温回热器21冷侧出口与气冷处第一工质预加热6出口和冷壁集箱入口相连。

以下，对尾部烟道内置的回形循环流化床锅炉及其驱动发电系统的实施方式进行说明。

本实例以600MW发电容量的S-CO₂循环流化床锅炉为例，回形炉膛呈四方回形，锅炉内环炉墙宽×深为15m×25m，炉膛内环与外环间距为5m，炉膛内环与尾部烟道之间的间距1.5m。内环冷壁和外环冷壁按照炉膛内气固流动和热量分布状态各分为边壁区①和四角区②，其中四角区域的尺寸为6m×6m×4。屏式高温再热器4对称布置于内环炉墙上部，并沿炉膛深度方向排开，屏式高温再热器4的单屏高度低于分离器的入口烟道高度。屏式高温再热器4入口与低温再热器15出口相连，出口与再热集箱入口相连。

如图4所示，分离器共六组，六组分离器呈完全中心对称布置。进一步地，炉膛左右墙四个分离器及其连接的返料装置和外置换热装置的结构和类型完全一致，外置换热器均为外置高温再热器10；同一侧的两个分离装置呈镜面对称，两个分离器的含尘烟气入口中心位于外壁深度方向的两个四分点。炉膛前后墙两组分离器含尘烟气入口中心位于炉膛外壁宽度方向的中心，连接的外置装置为储灰箱11，两个外置储灰箱的结构也完全一致，储灰箱内壁敷设绝热材料。

如图5所示，烟气混合室12呈正六边形。分离器上部烟气出口通过管道在正六边形烟气混合室的各个顶角处与烟气混合室相连。烟气混合室对边距离为25m。烟气混合室底部圆形出口直径为12m。烟气混合室12内部各个顶角区域的烟气入口处各设置3个导流板，导流板位于各个顶角的四分线上，导流板之间夹角为30°。三个导流板的一端连成直线与顶角距离l₁＝1.73m，另一段连线与顶角距离l₁＝5.78m。烟气混合室底部出口与烟气扩张区13相连，烟气扩张区为上窄下宽的扩张结构，上部烟气入口为圆形，下部出口为长方形，与尾部烟道14入口相连。

烟道内置回形流化床锅炉驱动的600MWS-CO₂循环燃煤发电系统工质流量为15400t/h，其系统过程如图5所示。首先，中间冷却器25出口工质流入主压缩机24由7.6MPa压缩至29.93MPa，然后流入低温回热器22加热至226.5℃，压力降至29.75MPa，与辅助压缩机23出口工质在低温回热器22冷侧出口汇合，并进行一次分流。一次分流系数X₁＝0.05，分流工质依次流入烟气冷却器17、中级工质预加热5和第一工质预加热7中加热。剩余工质流入高温回热器21中加热，温度加热至532℃，与分流工质在冷壁集箱中汇合，此时压力为29.57MPa。工质由冷壁集箱均匀地流入内、外环边壁冷壁2-1和3-1中加热，加热至650℃，进入与冷壁出口相连的一次加热集箱，此时压力为29MPa，然后流入高压透平19中放热做功。温度/压力参数为563.8℃/15.47MPa的工质从高压透平19排出后，再次流入锅炉进行再热。工质先于低温再热器15预加热至564℃，然后工质在低温再热器15出口分成三股流，20％均匀流入回形炉膛四角壁面再热器2-2和3-2，60％的工质均匀低流入两组关于炉膛中心对称的屏式高温再热器3中加热，剩余20％的工质均匀地流入4个外置高温再热器10加热。三股工质流均加热至650℃后在再热集箱中混合，此时压力为15MPa，然后流入低压透平20放热做功。

如图6所示，低压透平20排出的工质可以视为乏气，此时乏气的温度/压力参数为564℃/7.9MPa，然后乏气作为热源流入高温回热器21释放热量，乏气温度降至237℃(压力为7.8MPa)由高温回热器21排出，进入低温回热器22继续释放热量，温度降至90℃(压力为7.7MPa)时又从低温回热器22排出，乏气转为循环工质，并开始二次分流。二次分流系数X₂＝0.67，分流的大部分工质先流入中间冷却器25进一步降温，至32℃(压力为7.6MPa)，之后依次流入主压缩机24压缩、低温回热器22加热。分流的另一部分工质流入辅助压缩机23压缩，完成燃煤发电系统的一次循环。

当锅炉变工况运行时，床温会发生改变，锅炉运行稳定性降低，此时可以改变灰量控制阀9的开度，调节外置储灰箱11流入炉膛的高温灰流量，维持床温稳定，配合调节流入外置高温再热器10的高温灰份额，维持外置换热器床层温度稳定，提高锅炉运行的稳定性。

本实例中，常温下15～25℃的冷空气首先在下级空气预热器18中被来自烟气冷却器17出口的烟气加热至300℃，然后流入上级空气预热器16继续加热直至493℃，以6:4的比例分别作为一、二次风送入炉膛。S-CO₂循环燃煤流化床回形锅炉尾部烟道的烟气依次流经低温再热器15、上级空气预热器16、烟气冷却器17和下级空气预热器18后，排烟温度可以降至129℃，与蒸汽CFB锅炉排烟温度相近，排烟热损失降至合理范围。

本发明中，一次分流系数X₁是提高锅炉效率的关键参数之一，分流系数X₁的增大，能够提高锅炉效率，但会导致回热器中乏气被回收的热量减少，循环对外散热量增大，循环效率下降。在系统管道散热损失及发电机效率假设为定值的情况下，系统的发电效率仅决定于循环效率和锅炉效率的乘积，该乘积越大，发电效率越高。在X₁取0.02～0.05时，发电循环兼具有较高的锅炉效率和循环效率，此时发电效率较高。S-CO₂动力循环中设置二次分流系数X₂目的在于避免回热器的“夹点”问题，降低低温回热器22的终端温差，提高循环效率。低温回热器22的终端温差随X₂的增大而减小，高温回热器21的终端温差随X₂的增大而增大，当X₂取0.5～0.75时，高、低温回热器的终端温度均较低，循环效率较高。