阅读说明：本技术 一种高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板及其两步退火制备方法和应用 (High-corrosion-resistance magnesium-aluminum-zinc alloy plated steel plate and two-step annealing preparation method and application thereof ) 是由 杜昕 赵小龙 董世文 罗晓阳 田成辉 王瑾 刘晓华 于 2019-11-12 设计创作，主要内容包括：本发明涉及炼钢技术领域,公开了一种高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的两步退火制备方法,包括：将连铸连轧后的初步成型钢板依次进行罩式炉预退火、电解脱脂、立式退火炉退火及表面镀锌。还提供了通过此方法制得的高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板,该钢板的表面稳定性好,耐蚀性好,冲压成型性好。还公开了上述钢板在生产钢铁产品或建筑领域中的应用。(The invention relates to the technical field of steelmaking, and discloses a two-step annealing preparation method of a high-corrosion-resistance magnesium-aluminum-zinc alloy plated steel plate, which comprises the following steps: and sequentially carrying out bell-type furnace pre-annealing, electrolytic degreasing, vertical annealing furnace annealing and surface galvanizing on the preliminarily formed steel plate after continuous casting and rolling. The high-corrosion-resistance magnesium-aluminum-zinc alloy plated steel plate prepared by the method is good in surface stability, corrosion resistance and stamping formability. Also discloses the application of the steel plate in the field of producing steel products or buildings.)

一种高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板及其两步退火制备方法和 应用

技术领域

本发明涉及炼钢技术领域，具体而言，涉及一种高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板及其两步退火制备方法和应用。

背景技术

热高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板具有很好的耐蚀性和加工性，被广泛应用于建筑、家电和汽车制造领域。高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的耐蚀性与镀层厚度成正比，提高高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的耐蚀性将消耗更多的锌资源。为了提高耐蚀性，近几年来人们发展了在钢板表面镀锌，以提高钢板表面性能。

目前生产合金镀层钢板生产方法一般为：高炉铁水冶炼→转炉钢水冶炼→RH钢水精炼处理→连铸连轧→酸洗冷连轧→电解脱脂→立式退火炉退火→锌锅涂镀→镀后冷却→光整、拉矫→钝化→烘干→静电涂油→卷取。这种方法生产得到的钢板的性能仍旧有进一步提升的空间。

鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明提供了一种高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板及其制备方法，旨在进一步提高钢板的性能。

本发明是这样实现的：

第一方面，本发明实施例提供一种高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的两步退火制备方法，包括：

将连铸连轧后的初步成型钢板依次进行罩式炉预退火、电解脱脂、立式退火炉退火及表面镀锌。

在可选的实施方式中，罩式炉预退火时：设定加热罩升温速率35～45℃/h，加热至温度为580～620℃，保温至少5h；保温结束后进行一次冷却，控制冷却速率≤30℃/h，当温度降低至580℃后，加热罩更换冷却罩，冷却至卷温≤100℃后出炉。

在可选的实施方式中，立式退火炉退火时：采用立式辐射管加热连续退火炉；

在可选的实施方式中，立式退火炉退火时，设定退火阶段带钢速度为80～90m/min，控制均热段板温为800～850℃，保温时间为45～55s，缓冷段板温600～620℃，入锌锅板温485～505℃；

在可选的实施方式中，炉内氧含量＜1000ppm，氢气的质量百分含量为6～8％，剩余气体为氮气。

在可选的实施方式中，将连铸连轧钢板进行退火之前还包括对钢水依次进行LF钢水精炼处理和RH钢水精炼处理；

在可选的实施方式中，LF钢水精炼处理后保证RH钢水精炼处理到站温度≥1645℃；

在可选的实施方式中，RH钢水精炼处理后得到化学成分如下的精炼基板：

碳≤0.0050Wt％；硅≤0.20Wt％；锰≤0.20Wt％；磷≤0.015Wt％；硫≤0.010Wt％；酸熔铝0.030～0.050Wt％；钛和铌含量之和≤0.10Wt％其余为铁以及不可避免的微量元素。

在可选的实施方式中，RH钢水精炼处理后进行CSP薄板坯连铸连轧得到初步成型钢板；

在可选的实施方式中，CSP薄板坯连铸连轧时：控制中包温度1550～1565℃，铸坯拉速4.5～4.8m/min，出炉温度1140～1180℃，终轧温度900～950℃，卷取温度600～650℃。

在可选的实施方式中，立式退火炉退火后得到退火基板，对退火基板进行表面镀锌，镀层材料包括：铝8～12Wt％和锌84.75～90.01Wt％；

优选地，镀层材料还包括镁2～3Wt％和镍0.03～0.05Wt％；

更优选地，镀层材料还包括硅0.05～0.15Wt％以及锗0.01～0.05Wt％；

在可选的实施方式中，形成镀层的材料的涂覆量为135～145g/m²。

在可选的实施方式中，对向退火基板表面镀锌是采用锌锅涂镀的方式进行；

优选地，锌锅涂镀时：保证带钢入锌锅温度为490～510℃，设定带钢速度与立式退火炉退火阶段相同，设定锌锅温度490～500℃，浸镀时间3～7s，气刀距镀液面高度150～250mm，单侧气刀至板面距离10～20mm，气刀压力5-10Kpa，镀液温度485～495℃，镀后冷却速度大于或等于10℃/s；

在可选的实施方式中，镀后冷却时采用氮气或惰性气体进行吹扫，更优选地，吹扫时气体流量为475～525ml/min。

在可选的实施方式中，涂层涂布完并且冷却后依次进行：光整和拉矫处理、钝化、烘干、静电涂油以及卷取。

第二方面，本发明实施例提供一种高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板，采用上述任一种可选实施方式的制备方法制得。

第三方法，本发明实施例提供上述高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板在生产钢铁产品或建筑领域中的应用。

本发明具有以下有益效果：

本发明通过上述设计得到的高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的两步退火制备方法，由于连铸连轧后依次罩式退火炉退火和立式退火炉退火进行退火处理，罩式退火炉具有升温速率缓慢，加热及冷却过程中钢带过热度小的特点，立式退火炉具有升温速率快、加热温度高的特点，这两种退火方式结合，使退火钢带再结晶组织更为均匀、晶粒等轴度更高、晶粒尺寸更为粗大，极大的提升了钢板的冲压成型性能，结合退火后进行表面镀锌，可显著提高钢板的表面稳定性和耐蚀性。

本发明通过上述设计得到的高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板，由于采用本发明提供的制备方法制得，其具有较好的表面稳定性、耐蚀性及冲压成型性。适合应用于生产钢铁产品或建筑领域中。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

下面对本发布提供的一种高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板及其两步退火制备方法和应用进行具体说明。

本发明实施例提供的一种高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的两步退火制备方法，包括：

将连铸连轧后的初步成型钢板依次进行罩式炉预退火、电解脱脂、立式退火炉退火及表面镀锌。

本发明实施例提供的高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的两步退火制备方法，连铸连轧后采用BAF罩式炉预退火+立式退火炉退火，罩式退火炉具有升温速率缓慢，加热及冷却过程中钢带过热度小的特点，立式退火炉具有升温速率快、加热温度高的特点，这两种退火方式结合，使退火钢带再结晶组织更为均匀、晶粒等轴度更高、晶粒尺寸更为粗大，极大的提升了材料表面质量及冲压成型性能。两步法退火工艺明显有别于其它一次退火工艺的方法，本申请提供的退火方法能使材料表面稳定。表面镀锌可显著提高钢板耐蚀性能。

具体地，该制备方法依次包括：

高炉铁水冶炼、转炉钢水冶炼、LF钢水精炼处理、RH钢水精炼处理、CSP薄板坯连铸连轧、酸洗冷连轧、罩式炉预退火、电解脱脂、立式退火炉退火、锌锅涂镀、镀后冷却、光整和拉矫、钝化、烘干、静电涂油以及卷取。

精炼处理工艺按照LF-RH工艺进行，可使得钢水中各种杂质元素含量大大降低，尤其是碳含量可降低至0.005wt％以下，而采用CSP薄板坯连铸连轧生产线生产冷轧原料，由于CSP工艺拉速快，节奏快，即使连铸连轧之前进行了两道精炼处理，也可保证工艺周期短、生产成本低。

LF钢水精炼处理中：钢水在LF炉进行铝脱氧和钙处理工艺；根据RH工艺的生产节奏，控制好出站温度、时间，保证RH到站温度≥1645℃。

RH钢水精炼处理中：钢水在RH炉真空脱气和成份调整。废气中CO、CO₂的质量浓度≥8％方可添加铝进行脱氧合金化，加铝循环≥3min后加入铌铁，进行铌合金化；然后打入钙线进行钙处理，钙处理后喂入钛线进行合金化。

RH钢水精炼处理后得到化学成分以质量百分含量计如下的精炼基板：

碳≤0.0050Wt％；硅≤0.20Wt％；锰≤0.20Wt％；磷≤0.015Wt％；硫≤0.010Wt％；酸熔铝0.030～0.050Wt％；钛和铌含量之和≤0.10Wt％其余为铁以及不可避免的微量元素。不可避免的微量元素实际为制备过程中进入或无法除去的杂质，其质量百分含量小于0.01％，可忽略不计。

优选地，为进一步保证制得的钢板的表面性能，罩式炉预退火时：设定加热罩升温速率35～45℃/h，加热至温度为580～620℃，保温至少5h；保温结束后进行一次冷却，控制冷却速率≤30℃/h，当温度降低至580℃后，加热罩更换冷却罩，冷却至卷温≤100℃后出炉。

优选地，为了更进一步保证制得到钢板的表面性能，立式退火炉退火时，退火段带钢速度为80～90m/min，退火温度为800～850℃，保温时间为45～55s，缓冷段板温600～620℃，入锌锅板温485～505℃；上述各段温度的设置主要是为了保证带钢均匀退火的同时，保证正常运行时后续进入锌锅的温度在490～510℃范围内。

更优选地，炉内氧含量＜1000ppm，氢气的质量百分含量为6～8％，剩余气体为氮气。

两次退火处理后得到退火基板，对退火基板表面镀锌以加强钢板的性能。

优选地，镀层材料包括：铝8～12Wt％和锌84.75～90.01Wt％。锌铝涂层兼有锌涂层的阴极保护能力和铝涂层的高耐蚀性能，铝元素的保护机制主要为腐蚀产物膜的钝化作用，而锌的性质较铁更活泼，其涂覆在铁的表面发生电化学腐蚀时，锌作为阳极，铁作为阴极，腐蚀过程能达到牺牲阳极保护阴极的目的。

优选地，镀层材料还包括，镁2～3Wt％和镍0.03～0.05Wt％，镁的加入能够降低涂层的腐蚀电位，提高涂层对阴极的保护作用，而镍的加入能够提高涂层的强度。镁和镍共同加入可在涂层表面形成镁镍元素富集，有效提高钢板镀层表面耐氧化性、抗腐蚀性，改善钢板镀层的抗黑变性能。

优选地，镀层材料还包括硅0.05～0.15Wt％以及锗0.01～0.05Wt％。适量硅的加入在合金涂层中与镁元素构成Mg₂Si，可提供更持久的阴极保护，锗作为稀土元素加入材料中，与铝和锌配合细化了镀层组织，改善了镀层附着性、焊接性能和加工性能。

需要说明的是，在涂覆涂层过程中，会有杂质元素进入涂层中，但这部分杂质元素含量小于0.02Wt％，可以忽略不计。

优选地，为保证涂布涂层后得到的钢板的性能更好，通常形成所述镀层的材料的涂覆量为135～145g/m²。当然，在本发明其他实施例中，涂覆量也可在此范围之外，这主要根据钢板的实际应用环境选择具体镀层厚度。

优选地，为保证涂覆形成的涂层性能更好，涂层与退火基板的粘接性能更好，采用锌锅涂镀的方式涂覆涂层。更优选地，锌锅涂镀时：保证带钢入锌锅温度为490～510℃，保持钢带速度与立式退火炉退火阶段相同，设定锌锅温度490～500℃，浸镀时间3～7s，气刀距镀液面高度150～250mm，单侧气刀至板面距离10～20mm，气刀压力5-10Kpa，镀后冷却速度大于10～15℃/s，镀液温度485～495℃。通常设备正常运行时，立式退火炉的入锌锅板温设定在485～505℃范围内时，则能够保证带钢入锌锅温度在490～510℃范围内，若有特殊情况停机造成带钢冷却，在将冷却后的带钢入锌锅之前需要将带钢升温至490～510℃范围内。将带钢入锌锅温度设定在此范围内时为了保证带钢的温度与镀液的温度不至于相差较大造成涂镀后形成的合金镀层晶相结构差。

优选地，涂层涂布完后进行冷却，冷却时为避免高温涂层与空气中的物质反应，采用氮气进行吹扫，更优选地，氮气流量为475～525ml/min。

本发明实施例提供的高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板，采用本发明提供的高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的两步退火制备方法制得。

由于该高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板采用本发明提供的制备方法制得，因此其具有优异的冲压成型性能，以及表面稳定性。

优选地，钢板的各化学成份重量百分比如下：

本发明实施例提供的高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板，可应用于生产钢铁产品或者应用于建筑领域。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例1

本发明实施例提供了一种高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的两步退火制备方法，具体工艺为：

高炉铁水冶炼、转炉钢水冶炼、LF钢水精炼处理、RH钢水精炼处理、CSP薄板坯连铸连轧、酸洗冷连轧、罩式炉预退火、电解脱脂、立式退火炉退火、锌锅涂镀、镀后冷却、光整和拉矫、钝化、烘干、静电涂油以及卷取。

RH钢水精炼处理后得到精炼基板，化学成分按质量百分含量计如下：[C]:0.0050Wt％；[Si]:0.18Wt％；[Mn]:0.17Wt％；[P]:0.0150Wt％；[S]:0.0100Wt％；[Als]:0.0462Wt％；[Ti+Nb]:0.0775Wt％。

CSP薄板坯连铸连轧：中包温度1555℃，铸坯拉速4.70m/min，出炉温度1160℃，终轧温度922℃，卷取温度633℃。热轧卷规格3.0*1270mm。

冷轧及罩式退火工艺：冷轧压下率73.33％，加热罩以加热速率40℃/h加热温度至580℃，保温时间维持冷点温度以上5h，然后将加热罩替换为冷却罩，使温度降低至95℃出炉。

立式退火炉退火：炉内氢气含量6.0％，氧含量26ppm。退火与镀锌阶段带钢速度80m/min，均热段板温800℃，保温时间45s，缓冷段板温610℃，入锌锅板温485℃。

连续热浸镀工艺：形成镀层的材料各成分为：

铝11.5Wt％、镁2.8Wt％；硅0.18Wt％；镍0.04Wt％；锗0.05Wt％；锌85.42Wt％，杂质0.006％。。

设定锌锅温度490℃，浸镀时间3s，气刀距镀液面高度170mm，单侧气刀至板面距离10mm，气刀压力5Kpa，镀液温度485℃，镀后冷却速度为10℃/s，冷却时采用氮气进行吹扫氮气流量为475ml/min。

镀层卷规格：SCS53D 0.8*1200mm，得到的钢板总重量约280g/m²，两侧镀层重量分别为140g/m²和143g/m²。入锌锅之前测得带钢入锌锅温度为495℃。

实施例2

本发明实施例提供了一种高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的两步退火制备方法，具体工艺为：

高炉铁水冶炼、转炉钢水冶炼、LF钢水精炼处理、RH钢水精炼处理、CSP薄板坯连铸连轧、酸洗冷连轧、罩式炉预退火、电解脱脂、立式退火炉退火、锌锅涂镀、镀后冷却、光整和拉矫、钝化、烘干、静电涂油以及卷取。

RH钢水精炼处理后得到精炼基板，化学成分按质量百分含量计如下：[C]:0.0047Wt％；[Si]:0.20Wt％；[Mn]:0.20Wt％；[P]:0.0099Wt％；[S]:0.0085Wt％；[Als]:0.030Wt％；[Ti+Nb]:0.088Wt％。

CSP薄板坯连铸连轧：中包温度1561℃，铸坯拉速4.60m/min，出炉温度1163℃，终轧温度925℃，卷取温度632℃。热轧卷规格3.0*1220mm。

冷轧及罩式退火工艺：冷轧压下率73.33％，加热罩以加热速率35℃/h加热温度至605℃，保温时间维持冷点温度以上5.5h，然后将加热罩替换为冷却罩，控制冷却速率为26℃/h，冷却至580℃，使温度降低至96℃出炉。

立式退火炉退火：炉内氢气含量7.0％，氧含量35ppm。退火与镀锌阶段带钢速度83m/min，均热段板温820℃，保温时间51s，缓冷段板温600℃，入锌锅板温496℃。

连续热浸镀工艺：形成镀层的材料与实施例1中相同。

设定锌锅温度500℃，浸镀时间7s，气刀距镀液面高度150mm，单侧气刀至板面距离17.6mm，气刀压力10Kpa，镀液温度491℃，镀后冷却速度为15℃/s，冷却时采用氮气进行吹扫，氮气流量为525ml/min。

镀层卷规格：SCS53D 0.8*1200mm，得到的钢板总重量约280g/m²，两侧镀层重量分别为138g/m²和142g/m²。入锌锅之前测得带钢入锌锅温度为500℃。

实施例3

本发明实施例提供了一种高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的两步退火制备方法，具体工艺为：

高炉铁水冶炼、转炉钢水冶炼、LF钢水精炼处理、RH钢水精炼处理、CSP薄板坯连铸连轧、酸洗冷连轧、罩式炉预退火、电解脱脂、立式退火炉退火、锌锅涂镀、镀后冷却、光整和拉矫、钝化、烘干、静电涂油以及卷取。

RH钢水精炼处理后得到精炼基板，化学成分按质量百分含量计如下：[C]:0.0045Wt％；[Si]:0.15Wt％；[Mn]:0.18Wt％；[P]:0.0106Wt％；[S]:0.0079Wt％；[Als]:0.050Wt％；[Ti+Nb]:0.10Wt％。

CSP薄板坯连铸连轧：中包温度1560℃，铸坯拉速4.50m/min，出炉温度1163℃，终轧温度921℃，卷取温度635℃。热轧卷规格3.0*1220mm。

冷轧及罩式退火工艺：冷轧压下率73.33％，加热罩以加热速率45℃/h加热温度至620℃，保温时间维持冷点温度以上6.5h，然后将加热罩替换为冷却罩，控制冷却速率为30℃/h，冷却至580℃使温度降低至99℃出炉。

立式退火炉退火：炉内氢气含量8.0％，氧含量29ppm。退火与镀锌阶段带钢速度90m/min，均热段板温850℃，保温时间55s，缓冷段板温620℃，入锌锅板温496℃。

连续热浸镀工艺：形成镀层的材料与实施例1中相同。

设定锌锅温度495℃，浸镀时间5s，气刀距镀液面高度250mm，单侧气刀至板面距离20mm，气刀压力10Kpa，镀液温度495℃，镀后冷却速度为20℃/s，冷却时采用氮气进行吹扫，氮气流量为500ml/min。

镀层卷规格：SCS53D 0.8*1200mm，得到的钢板总重量约280g/m²，两侧镀层重量分别为140g/m²和142g/m²。入锌锅之前测得带钢入锌锅温度为500℃。

实施例4

本发明实施例提供了一种高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的两步退火制备方法，与实施例1的实施方式基本相同，不同之处仅在于：

CSP薄板坯连铸连轧：中包温度1565℃，铸坯拉速5.0m/min，出炉温度1140℃，终轧温度900℃，卷取温度600℃。热轧卷规格3.0*1220mm。

立式退火炉退火：炉内氢气含量8.0％，氧含量100ppm。退火与镀锌阶段带钢速度80m/min，均热段板温800℃，保温时间45s，缓冷段板温600℃，入锌锅板温496℃。

设定锌锅温度495℃，浸镀时间5s，气刀距镀液面高度250mm，单侧气刀至板面距离20mm，气刀压力7Kpa，镀液温度495℃，镀后冷却速度为30℃/s，冷却时采用氮气进行吹扫，氮气流量为500ml/min。入锌锅之前测得带钢入锌锅温度为500℃。

实施例5

本实施例与实施例4基本相同，不同之处仅在于：CSP薄板坯连铸连轧：中包温度1550℃。

实施例6

本实施例与实施例1基本相同，不同之处仅在于，设备运行中突然停机。停机后待带钢冷却至450℃以下后重新开机，在带钢入锌锅涂镀之前将带钢重新升温至490℃后再入锌锅。

实施例7

本实施例与实施例1基本相同，不同之处仅在于，设备运行中突然停机。停机后待带钢冷却至450℃以下后重新开机，在带钢入锌锅涂镀之前将带钢重新升温至510℃后再入锌锅。

实施例8-12

实施例8-12与实施例1基本相同，不同之处仅在于，形成镀层的材料不同。

实施例8所用的材料各成分为：铝12Wt％、镁3Wt％；硅0.145Wt％；镍0.05Wt％；锗0.05Wt％；锌84.75Wt％，杂质0.005％。

实施例9所用的材料各成分为：铝12Wt％、镁3Wt％；硅0.15Wt％；镍0.05Wt％；锗0.05Wt％；锌84.60Wt％，杂质0.015％。

实施例10所用的材料各成分为：铝8Wt％、镁2Wt％；硅0.05Wt％；镍0.03Wt％；锗0.01Wt％；锌90.003Wt％，杂质0.007％。

实施例11所用的材料各成分为：铝7.999Wt％、镁2Wt％；硅0.05Wt％；镍0.03Wt％；锗0.01Wt％；锌90.01Wt％，杂质0.001％。

实施例12所用的材料各成分为：铝10Wt％、镁2.5Wt％；硅0.1Wt％；镍0.04Wt％；锗0.03Wt％；锌87.32Wt％，杂质0.01％。

对比例1

本对比例与实施例1基本相同，不同之处仅在于退火方式仅采用罩式退火炉退火。

对比例2

本对比例与实施例1基本相同，不同之处仅在于退火方式仅采用立式退火炉退火。

实验例

检测实施例1-3和对比例1-2制得的钢板的性能指标。将其记录至下表中。

表1各实施例和对比例制得的钢板的各项性能

通过表1能够看出，本发明各实施例制得的钢板的各项性能均非常优异。而将对比例1和对比例2制得的钢板与实施例1制得的钢板进行对比，对比例1、2较实施例1、2、3屈服强度更高、屈强比更低、断后伸长率更低，因此对比例1、2成型性能相对于实施例1、2、3更差，说明当以罩式退火炉退火和立式退火炉退火结合退火时，制得的钢板的冲压成型性更好。

综上所述，本发提供的高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的两步退火制备方法，由于连铸连轧后依次罩式退火炉退火和立式退火炉退火进行退火处理，极大的提升了冲压成型性能，结合退火后进行表面镀锌，可显著提高钢板的表面稳定性和耐蚀性。进一步地，精炼过程中，采用LF-RH工艺进行精炼，可使得钢水中各种杂质元素含量大大降低。而该精炼工艺结合CSP薄板坯连铸连轧，由于CSP工艺拉速快，节奏快，即使连铸连轧之前进行了两道精炼处理，也可保证工艺周期短、生产成本低。进一步地，在退火基板表面镀锌可进一步提高钢板的性能，涂层主要成分为锌和铝，锌铝涂层兼有锌涂层的阴极保护能力和铝涂层的高耐蚀性能，还添加有镁和镍，可进一步提高涂层的硬度和耐腐蚀性，还添加有硅和锗，可更进一步提高涂层的硬度和抗氧化耐腐蚀性。而LF-RH-CSP工艺、两次退火工艺以及涂覆涂层三种手段结合，使得高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板的两步退火制备方法制得的钢板的各项性能均较佳。

本发明提供的高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板，其具有较好的表面稳定性、耐蚀性及冲压成型性。甚至具有较高的强度，较好的抗氧化性。

本发明提供的高耐蚀镀镁铝锌合金镀层钢板可应用于可应用于生产钢铁产品或者应用于建筑领域。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。