阅读说明：本技术 一种生耳的制作方法和生耳 (Raw ear and preparation method thereof ) 是由 程鹏 于 2019-08-13 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种生耳的制作方法和生耳,该制作方法包括以下步骤：提供金属杆；在所述金属杆的中间位置形成凹槽部,以使所述金属杆划分为通过所述凹槽部连接的第一金属管和第二金属管,其中,所述第一金属管和第二金属管远离所述凹槽部的一端均设有第一通孔,且所述第一金属管和第二金属管靠近所述凹槽部的一端均设有第二通孔；在所述凹槽部以及所述第二通孔上形成连接于所述第一金属管和第二金属管的连接件；去除所述凹槽部；分别在所述第一金属管和第二金属管的第一通孔中安装顶针。通过上述方式,本申请能够加强生耳的抗弯折性,以避免在安装或者拆卸时将生耳自其中部的某一点处折断而发生意外。(The invention discloses a raw ear manufacturing method and a raw ear, wherein the manufacturing method comprises the following steps: providing a metal rod; forming a groove part in the middle of the metal rod to divide the metal rod into a first metal pipe and a second metal pipe which are connected through the groove part, wherein one ends of the first metal pipe and the second metal pipe, which are far away from the groove part, are respectively provided with a first through hole, and one ends of the first metal pipe and the second metal pipe, which are close to the groove part, are respectively provided with a second through hole; forming a connecting member connected to the first metal pipe and the second metal pipe on the groove portion and the second through hole; removing the groove part; and thimbles are respectively arranged in the first through holes of the first metal pipe and the second metal pipe. Through the mode, the bending resistance of the lug can be enhanced, so that accidents caused by the fact that the lug is broken off from a certain point in the middle of the lug when the lug is installed or detached are avoided.)

一种生耳的制作方法和生耳

技术领域

本发明涉及生耳技术领域，特别是涉及一种生耳的制作方法和生耳。

背景技术

生耳是手表等可穿戴设备的表带与表壳之间的链接钢棒，或者是手表的金属表带各节之间的链接钢棒，一般包括中空的套杆以及分别设置于套杆两端的针头，用于连接表盘和表带或者调节金属表带长短位置。例如当用户需要更换表带的时候，先将生耳从手表本体上拆下来，然后换上新的表带之后重新将生耳与手表本体连接。

但是，由于普通的生耳的与手表或手环等可穿戴设备的设备本体连接比较紧固，往往需要采用专用工具进行拆卸和安装，并且在安装或者拆卸时需要施加较大的作用力，但是由于生耳套杆为中空结构，导致在安装或者拆卸时容易将生耳自套杆的某一点处折断，在安装或者拆卸时容易发生意外，且影响安装或者拆卸进度。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是如何加强生耳的抗弯折性，以避免在安装或者拆卸时将生耳自套管的某一点处折断而发生意外。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是提供一种生耳的制作方法，所述方法包括以下步骤：提供金属杆；在所述金属杆的中间位置形成凹槽部，以使所述金属杆划分为通过所述凹槽部连接的第一金属管和第二金属管，其中，所述第一金属管和第二金属管远离所述凹槽部的一端均设有第一通孔，且所述第一金属管和第二金属管靠近所述凹槽部的一端均设有第二通孔；在所述凹槽部以及所述第二通孔上形成连接于所述第一金属管和第二金属管的连接件；去除所述凹槽部；分别在所述第一金属管和第二金属管的第一通孔中安装顶针。

其中，所述在所述凹槽部以及所述第二通孔上形成连接于所述第一金属管和第二金属管的连接件的步骤，具体包括：在所述凹槽部中注入塑胶材料，且使所述塑胶材料自所述凹槽部流入所述第二通孔中；对所述塑胶材料进行固化，以使所述凹槽部和所述第二通孔中的塑胶材料形成所述连接件；其中，所述连接件包括主体部和自所述主体部两个端面分别向外凸起的两个连接部，所述主体部由位于所述凹槽部中的塑胶材料固化而形成，所述两个连接部由位于所述第二通孔中的塑胶材料固化而形成，所述两个连接部的外径分别与所述第二通孔的内径相匹配，且所述主体部的两个端面分别贴合于所述第一金属管和所述第二金属管设有所述第二通孔的端面。

其中，所述第一通孔和所述第二通孔相连通；在所述金属杆的中间位置形成凹槽部之前，还包括：将所述金属杆形成沿其长度方向延伸的中空结构，其中，所述第一通孔和所述第二通孔为所述中空结构的一部分。

其中，所述第一通孔和所述第二通孔不连通；所述第一通孔在所述金属杆的中间位置形成凹槽部之前或之后形成，所述第二通孔在所述金属杆的中间位置形成凹槽部之后形成。

其中，所述第二通孔为螺纹孔，所述两个连接部的外壁为与所述第二通孔相匹配的螺纹形；所述分别在所述第一金属管和第二金属管的第一通孔中安装顶针的步骤，具体包括：分别将所述第一金属管和所述第二金属管的第一通孔的内壁扩成平滑内壁；将两个所述顶针分别插接于所述第一金属管和所述第二金属管的第一通孔的所述平滑内壁，两个所述顶针的针头分别凸露于所述第一通孔的外部，且所述针头能够沿所述顶针的轴向方向伸缩。

其中，所述第一通孔和第二通孔相连通时，所述方法还包括：在分别将所述第一金属管和所述第二金属管的第一通孔的内壁扩成平滑内壁的过程中，将位于所述平滑内壁中的塑胶材料去除；或，在使所述塑胶材料自所述凹槽部流入所述第二通孔之前，在所述第二通孔中分别设置限位件，以限制所述塑胶材料自所述凹槽部流入所述第一通孔。

其中，所述去除所述凹槽部的步骤，具体包括：将所述金属杆以所述连接部的轴线为轴进行车削，以将所述凹槽部去除，从而使所述金属杆分断成由所述连接件连接的所述第一金属管和所述第二金属管；其中，经过车削后的所述金属杆为圆柱形。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是提供一种生耳，所述生耳包括：第一金属管和第二金属管，所述第一金属管和所述第二金属管均包括第一端和第二端，且所述第一端设有第一通孔，所述第二端设有第二通孔，且所述第一通孔和第二通孔均向所述第一金属管或所述第二金属管的两端中心延伸；连接件，所述连接件连接所述第一金属管和所述第二金属管，所述连接件包括主体部和自所述主体部两端的端面分别向外凸起的两个连接部，所述两个连接部的外径与所述第二通孔的内径相匹配，所述两个连接部分别插接于所述第一金属管和所述第二金属管的所述第二通孔中，且所述主体部两端的端面分别贴合于所述第一金属管和所述第二金属管的第二端的表面；两个顶针，所述两个顶针分别插接于所述第一金属管和所述第二金属管的所述第一通孔中，所述两个顶针的针头凸露于所述第一通孔的外部，且所述针头能够沿所述顶针的轴向方向伸缩；所述第二通孔为螺纹孔，所述两个连接部的外壁为与所述第二通孔相匹配的螺纹形，通过所述两个连接部的外壁分别与对应的所述第二通孔的内壁相配合以实现将所述两个连接部分别插接于所述第一金属管和所述第二金属管的第二通孔中。

其中，所述主体部的端面为平面，所述主体部的端面与所述连接部的延伸方向之间的夹角小于或等于90°；或，所述主体部的端面为非平面，所述主体部的端面位于所述连接件沿所述连接部的延伸方向的第一剖面上的正投影为圆弧形、“S”形或者折线形，所述主体部的端面位于所述连接件沿所述连接部的延伸方向的第二剖面上的正投影为直线或弧形，所述第一剖面与所述第二剖面相垂直。

其中，所述主体部两端的端面的边缘位置还形成有向外延伸的两个套接部，每个所述套接部与相应的所述连接部之间形成一底部为所述主体部的端面的容置空间，所述容置空间用于在所述连接部插接于所述第一金属管和所述第二金属管的第二通孔时容置所述第一金属管和所述第二金属管的第二端。

本发明的有益效果是：区别于现有技术的情况，本申请的生耳的制作方法包括以下步骤：首先提供金属杆，然后在金属杆的中间位置形成凹槽部，以使所述金属杆划分为通过所述凹槽部连接的第一金属管和第二金属管，其中，所述第一金属管和第二金属管远离所述凹槽部的一端均设有第一通孔，且所述第一金属管和第二金属管靠近所述凹槽部的一端均设有第二通孔；接着在所述凹槽部以及所述第二通孔上形成连接于所述第一金属管和第二金属管的连接件；然后去除所述凹槽部，再分别在所述第一金属管和第二金属管的第一通孔中安装顶针。通过上述先在金属杆的中间位置形成凹槽部，且在凹槽部的两端的第一金属管和第二金属管靠近所述凹槽部的一端均设有第二通孔，然后在凹槽部以及与凹槽部相通的第二通孔处形成连接件，再将凹槽部去除，以使金属杆分断成由连接件连接的第一金属管和第二金属管，从而实现生耳具有两个金属套管并由连接件连接而成的结构，将现有设计中的一根中空的金属套管的某一点处受弯折应力改成由第一金属管和第二金属管与连接件的接触面以及伸至第二通孔中的部分共同受力，使得受力点增多且分散，从而能够增强生耳的抗弯折性，防止在安装或者拆卸时将生耳自现有设计中的一根中空的金属套管的某一点处折断而发生意外。

附图说明

图1为本申请提供的生耳的制作方法的第一实施例的流程示意图；

图2为本申请提供的生耳的制作方法的第二实施例的流程示意图；

图3为本申请提供的生耳的制作方法的第三实施例的流程示意图；

图4a-图4e为图3中步骤S301-S306对应的一实施方式的结构示意图；

图5是本申请提供的生耳的一实施例的装配结构示意图；

图6是图5中的生耳的第一剖面的结构示意图；

图7是本申请提供的生耳在承受弯折应力和拉应力时的原理示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性的劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

请参阅图1，图1为本申请提供的生耳的制作方法的第一实施例的流程示意图。本实施例中的生耳的制作方法包括以下步骤：

S101：提供金属杆。

可以理解的是，金属杆作为制作生耳的主要材料，其材质可以为纯金属材质，例如为铜或者铝，也可以为合金材质，例如为不锈钢316L等，当然也可以是其它的金属材料。

S102：在金属杆的中间位置形成凹槽部，以使金属杆划分为通过凹槽部连接的第一金属管和第二金属管，其中，第一金属管和第二金属管远离凹槽部的一端均设有第一通孔，且第一金属管和第二金属管靠近凹槽部的一端均设有第二通孔。

本实施例中，在金属杆的中间位置去除部分金属杆结构而形成凹槽部，而凹槽部具有在该金属杆的中间位置剩下的部分金属杆结构，使得金属杆不完全分成两段，即金属杆划分为通过凹槽部连接的第一金属管和第二金属管。可以理解的是，本实施例中所指的金属杆的中间位置是相对概念，并不限定为金属杆的正中间部位，凹槽部可以在金属杆的正中间位置，也可以在金属杆的正中间偏左或者偏右的位置，即金属杆划分为通过凹槽部连接的第一金属管和第二金属管时，第一金属管和第二金属管的长度可以相同，也可以不同。另外，第一金属管和第二金属管均具有靠近凹槽部的一端和远离凹槽部的一端，第一金属管和第二金属管远离凹槽部的一端均设有第一通孔，且第一金属管和第二金属管靠近凹槽部的一端均设有第二通孔，在生耳的实际制作过程中，第二通孔应与该凹槽部相连通。

S103：在凹槽部以及第二通孔上形成连接于第一金属管和第二金属管的连接件。

由于第一金属管和第二金属管的第二通孔分别与凹槽部相通，在凹槽部以及第二通孔上所形成的连接件为一个整体结构，该连接件包括在第一金属管和第二金属管的第二通孔上形成的部分以及在凹槽部形成的部分，即连接件分别插置于第一金属管和第二金属管的第二通孔中，此时，第一金属管和第二金属管通过连接件和凹槽部相连接。

S104：去除凹槽部。

由于在步骤S102中通过在金属杆的中间位置去除部分金属杆结构而形成凹槽部，而凹槽部具有在该金属杆的中间位置剩下的部分金属杆结构，使得金属杆不完全分成两段，即第一金属管和第二金属管通过凹槽部相连接。于是，在将凹槽部去除后，即去除了在该金属杆的中间位置所剩下的部分金属杆结构，于是金属杆完全断开为第一金属管和第二金属管，此时，第一金属管和第二金属管仅通过连接件相连接。

S105：分别在第一金属管和第二金属管的第一通孔中安装顶针。

可以理解的是，将两个顶针分别插置于第一金属管和第二金属管的第一通孔中，至此，生耳便制作完成，在安装或者拆卸生耳时，通过将针头沿顶针的轴向方向朝第一通孔内缩回，从而减小生耳的整体长度，以实现将生耳安装或者拆卸。

本实施例中，首先提供金属杆，然后在金属杆的中间位置形成凹槽部，以使所述金属杆划分为通过所述凹槽部连接的第一金属管和第二金属管，其中，所述第一金属管和第二金属管远离所述凹槽部的一端均设有第一通孔，且所述第一金属管和第二金属管靠近所述凹槽部的一端均设有第二通孔；接着在所述凹槽部以及所述第二通孔上形成连接于所述第一金属管和第二金属管的连接件；然后去除所述凹槽部，再分别在所述第一金属管和第二金属管的第一通孔中安装顶针。通过上述先在金属杆的中间位置形成凹槽部，且在凹槽部的两端的第一金属管和第二金属管靠近所述凹槽部的一端均设有第二通孔，然后在凹槽部以及与凹槽部相通的第二通孔处形成连接件，再将凹槽部去除，以使金属杆分断成由连接件连接的第一金属管和第二金属管，从而实现生耳具有两个金属套管并由连接件连接而成的结构，将现有设计中的一根中空的金属套管的某一点处受弯折应力改成由第一金属管和第二金属管与连接件的接触面以及伸至第二通孔中的部分共同受力，使得受力点增多且分散，从而能够增强生耳的抗弯折性，防止在安装或者拆卸时将生耳自现有设计中的一根中空的金属套管的某一点处折断而发生意外。

请参阅图2，图2为本申请提供的生耳的制作方法的第二实施例的流程示意图。本实施例中的生耳的制作方法包括以下步骤：

S201：提供金属杆。

S202：在金属杆的中间位置形成凹槽部，以使金属杆划分为通过凹槽部连接的第一金属管和第二金属管，其中，第一金属管和第二金属管远离凹槽部的一端均设有第一通孔，且第一金属管和第二金属管靠近凹槽部的一端均设有第二通孔。

在本实施场景中，本实施例提供的步骤S201-S202与本申请提供的生耳的制作方法的第一实施例中的步骤S101-S102基本类似，此处不再赘述。

S203：在凹槽部中注入塑胶材料，且使塑胶材料自凹槽部流入第二通孔中。

由于第一金属管和第二金属管的第二通孔分别与凹槽部相通，因此，当在凹槽部中注入塑胶材料时，此时塑胶材料具有流动性，于是塑胶材料可以自凹槽部流入第一金属管和第二金属管的第二通孔中。此时，通过塑胶材料将凹槽部以及第一金属管和第二金属管的第二通孔进行填充。

S204：对塑胶材料进行固化，以使凹槽部和第二通孔中的塑胶材料形成连接件；其中，连接件包括主体部和自主体部两个端面分别向外凸起的两个连接部，主体部由位于凹槽部中的塑胶材料固化而形成，两个连接部由位于第二通孔中的塑胶材料固化而形成，两个连接部的外径分别与第二通孔的内径相匹配，且主体部的两个端面分别贴合于第一金属管和第二金属管设有第二通孔的端面。

在将塑胶材料注入凹槽部中且使塑胶材料自凹槽部流入第一金属管和第二金属管的第二通孔后，对塑胶材料进行固化处理，以使凹槽部和第二通孔中的塑胶材料形成连接件。可以理解的是，固化后的塑胶材料所形成的连接件包括在凹槽部形成的部分以及在第一金属管和第二金属管的第二通孔上形成的部分，即连接件包括主体部和自主体部两个端面分别向外凸起的两个连接部，主体部由位于凹槽部中的塑胶材料固化而形成，两个连接部由位于第二通孔中的塑胶材料固化而形成。由于两个连接部由填充于第二通孔中的塑胶材料固化而形成的，故两个连接部的外径分别与第二通孔的内径相匹配；由于主体部由填充于凹槽部中的塑胶材料固化而形成的，故主体部的两个端面分别贴合于第一金属管和第二金属管设有第二通孔的端面。

S205：去除凹槽部。

S206：分别在第一金属管和第二金属管的第一通孔中安装顶针。

在本实施场景中，本实施例提供的步骤S205-S206与本申请提供的生耳的制作方法的第一实施例中的步骤S104-S105基本类似，此处不再赘述。

上述步骤S103具体包括本实施例中的步骤S203和S204，本实施例中通过先在凹槽部中注入塑胶材料，且使具有流动性的塑胶材料自凹槽部流入第一金属管和第二金属管的第二通孔中，然后将填充于凹槽部以及第一金属管和第二金属管的第二通孔中的塑胶材料进行固化处理，使凹槽部和第二通孔中的塑胶材料形成连接件。由于两个连接部由填充于第二通孔中的塑胶材料固化而形成的，故两个连接部的外径分别与第二通孔的内径相匹配；由于主体部由填充于凹槽部中的塑胶材料固化而形成的，故主体部的两个端面分别贴合于第一金属管和第二金属管设有第二通孔的端面，因此，通过这种方式所形成的连接件与第一金属管和第二金属管可以实现良好的匹配，进而所形成的生耳在安装或者拆卸时，可以由第一金属管和第二金属管与连接件的相贴合的端面以及伸至第二通孔中的直径相匹配的连接部共同受力，从而将受力点自原来一整根金属管结构的外壁分散至第一金属管和第二金属管与连接件的相贴合的端面以及第二通孔与连接部相接触的内壁上，使得受力点增多且分散，从而能够增强生耳的抗弯折性，防止在安装或者拆卸时将生耳自现有设计中的一根中空的金属套管的某一点处折断而发生意外。

在一实施例中，第一通孔和第二通孔相连通；本实施例中的生耳的制作方法，上述在金属杆的中间位置形成凹槽部之前，还包括步骤：将金属杆形成沿其长度方向延伸的中空结构，其中，第一通孔和第二通孔为中空结构的一部分。具体地，本实施例在金属杆的中间位置形成凹槽部之前，先将金属杆形成沿其长度方向延伸的中空结构，且第一通孔和第二通孔为中空结构的一部分，于是，在后续在金属杆的中间位置形成凹槽部以使金属杆划分为通过凹槽部连接的第一金属管和第二金属管时，可以实现第一金属管和第二金属管远离凹槽部的一端均具有第一通孔，且第一金属管和第二金属管靠近凹槽部的一端均具有第二通孔。

在另一实施例中，第一通孔和第二通孔不连通；第一通孔在金属杆的中间位置形成凹槽部之前或之后形成，第二通孔在金属杆的中间位置形成凹槽部之后形成。可以理解的是，本实施例中，即可以在金属杆的中间位置形成凹槽部之前，先在金属杆的两端分别形成第一通孔，也可以在金属杆的中间位置形成凹槽部之后，分别在第一金属管和第二金属管远离凹槽部的一端形成第一通孔。由于第一通孔和第二通孔不连通，且第二通孔设置于第一金属管和第二金属管靠近凹槽部的一端，因此，第二通孔实际上需要在金属杆的中间位置形成凹槽部之后才能形成，原因在于，在金属杆的中间位置形成凹槽部之前，第一金属管和第二金属管靠近凹槽部的一端并未凸露于外部，因此不能在金属杆的中间位置形成凹槽部之前就形成第二通孔。

优选地，本申请中的第二通孔可以为螺纹孔，两个连接部的外壁为与第二通孔相匹配的螺纹形。可以理解的是，当第二通孔为螺纹孔时，由于连接件的两个连接部由填充于第二通孔中的塑胶材料固化而形成的，因此连接件的两个连接部的外壁为与第二通孔相匹配的螺纹形，此时第一金属管和第二金属管分别与连接件的连接部形成螺纹连接，使得第一金属管和第二金属管与连接件之间不容易被拉开，增强了生耳的抗拉性能。

进一步地，上述步骤S105具体可以包括：分别将第一金属管和第二金属管的第一通孔的内壁扩成平滑内壁；将两个顶针分别插接于第一金属管和第二金属管的第一通孔的平滑内壁，两个顶针的针头分别凸露于第一通孔的外部，且针头能够沿顶针的轴向方向伸缩。可以理解的是，当在金属杆的中间位置形成凹槽部之前，将金属杆形成沿其长度方向延伸的中空结构，且第一通孔和第二通孔为中空结构的一部分时，则第一通孔与第二通孔一样可以为螺纹孔，因此需要对第一通孔的螺纹形内壁进行再次加工，以将第一金属管和第二金属管的第一通孔的内壁扩成平滑内壁，于是可以将两个顶针分别插接于第一金属管和第二金属管的第一通孔的平滑内壁，两个顶针的针头分别凸露于第一通孔的外部，且针头能够沿顶针的轴向方向伸缩。

进一步地，当第一通孔和第二通孔相连通时，本申请的生耳的制作方法还包括：在分别将第一金属管和第二金属管的第一通孔的内壁扩成平滑内壁的过程中，将位于平滑内壁中的塑胶材料去除；或，在使塑胶材料自凹槽部流入第二通孔之前，在第二通孔中分别设置限位件，以限制塑胶材料自凹槽部流入第一通孔。可以理解的是，当第一通孔和第二通孔之间相连通时，则在执行步骤S203时，在凹槽部中注入塑胶材料，且使塑胶材料自凹槽部流入第二通孔中的过程中，塑胶材料会进一步流入第一通孔中，而进入第一通孔中的塑胶材料在固化之后会影响后续顶针的安装与使用；因此，可以在分别将第一金属管和第二金属管的第一通孔的内壁扩成平滑内壁的过程中，将位于平滑内壁中的塑胶材料去除；或者，在使塑胶材料自凹槽部流入第二通孔之前，在第二通孔与第一通孔之间设置限位件，以限制塑胶材料自凹槽部流入第一通孔。

请参阅图3、图4a-图4e，其中，图3为本申请提供的生耳的制作方法的第三实施例的流程示意图，图4a-图4e为图3中步骤S301-S306对应的一实施方式的结构示意图。本实施例中的生耳的制作方法包括以下步骤：

S301：提供金属杆。

S302：在金属杆的中间位置形成凹槽部，以使金属杆划分为通过凹槽部连接的第一金属管和第二金属管，其中，第一金属管和第二金属管远离凹槽部的一端均设有第一通孔，且第一金属管和第二金属管靠近凹槽部的一端均设有第二通孔。

具体地，如图4a所示，图4a为步骤S301-S302对应的一实施方式的结构示意图，在一实施方式中，提供一金属杆40，沿金属杆40的长度方向开设贯穿金属杆40的通孔，并在金属杆40的中间位置开设凹槽，以形成凹槽部400，以使金属杆40划分为通过凹槽部400连接的第一金属管401和第二金属管402，于是，第一金属管401和第二金属管402远离凹槽部400的一端均具有第一通孔4001，且第一金属管401和第二金属管402靠近凹槽部400的一端均具有第二通孔4002，第二通孔4002与开设的凹槽相通。

S303：在凹槽部中注入塑胶材料，且使塑胶材料自凹槽部流入第二通孔中。

S304：对塑胶材料进行固化，以使凹槽部和第二通孔中的塑胶材料形成连接件；其中，连接件包括主体部和自主体部两个端面分别向外凸起的两个连接部，主体部由位于凹槽部中的塑胶材料固化而形成，两个连接部由位于第二通孔中的塑胶材料固化而形成，两个连接部的外径分别与第二通孔的内径相匹配，且主体部的两个端面分别贴合于第一金属管和第二金属管设有第二通孔的端面。

具体地，请结合图4a至4c，其中，图4b为步骤S303-S304对应的一实施方式的结构示意图，图4c为图4b的剖面示意图，在一实施方式中，在开设凹槽后所形成的凹槽部400中注入塑胶材料，由于凹槽与第二通孔4002相通，于是具有流动性的塑胶材料自凹槽部400流入第一金属管401和第二金属管402的第二通孔4002中。在塑胶材料填充凹槽部400以及第二通孔4002之后，对塑胶材料进行固化处理，以使凹槽部400和第二通孔4002中的塑胶材料形成连接件41。连接件41包括主体部410和自主体部410两个端面分别向外凸起的两个连接部412，主体部410由位于凹槽部400中的塑胶材料固化而形成，两个连接部412由位于第二通孔4002中的塑胶材料固化而形成的。

在本实施场景中，本实施例提供的步骤S301-S304与本申请提供的生耳的制作方法的第二实施例中的步骤S201-S204基本类似，可参照上述生耳的制作方法的第二实施例中的具体内容。

S305：将金属杆以连接部的轴线为轴进行车削，以将凹槽部去除，从而使金属杆分断成由连接件连接的第一金属管和第二金属管；其中，经过车削后的金属杆为圆柱形。

S306：分别在第一金属管和第二金属管的第一通孔中安装顶针。

具体地，请结合图4a至4e，其中，图4d为步骤S305-S306对应的一实施方式的结构示意图，图4e为图4d的剖面示意图，在一实施方式中，将金属杆40以连接部412的轴线为轴进行车削，以将凹槽部400去除，从而使金属杆40分断成由连接件41连接的第一金属管401和第二金属管402；其中，经过车削后的金属杆40为圆柱形。于是，将两个顶针42分别插置于第一金属管401和第二金属管402的第一通孔4001中，至此，生耳便制作完成。

本实施例通过以连接部412的轴线为轴将金属杆40的凹槽部400车削去除的方式，使得车削后的第一金属管401和第二金属管402仅通过连接件41相连接，且第一金属管401、第二金属管402和连接件41组装后的整体形状为圆柱形，即可以形成圆柱形的生耳结构。

本申请还提供了一种生耳，本申请的生耳可通过本申请任意实施例提供的生耳的制作方法制作得到。请参阅图5和图6，其中，图5是本申请提供的生耳的一实施例的装配结构示意图，图6是图5中的生耳的第一剖面的结构示意图。本实施例的生耳，包括：第一金属管501和第二金属管502，第一金属管501和第二金属管502均包括第一端和第二端，且第一端设有第一通孔5001，第二端设有第二通孔5002，且第一通孔5001和第二通孔5002均向第一金属管501或第二金属管502的两端中心延伸；连接件51，连接件51连接第一金属管501和第二金属管502，连接件51包括主体部510和自主体部510两端的端面分别向外凸起的两个连接部512，两个连接部512的外径与第二通孔5002的内径相匹配，两个连接部512分别插接于第一金属管501和第二金属管502的第二通孔5002中，且主体部510两端的端面分别贴合于第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面；两个顶针52，两个顶针52分别插接于第一金属管501和第二金属管502的第一通孔5001中，两个顶针52的针头凸露于第一通孔5001的外部，且针头能够沿顶针52的轴向方向伸缩。进一步地，第二通孔5002为螺纹孔，两个连接部512的外壁为与第二通孔5002相匹配的螺纹形，通过两个连接部512的外壁分别与对应的第二通孔5002的内壁相配合以实现将两个连接部512分别插接于第一金属管501和第二金属管502的第二通孔5002中。

可以理解的是，本申请的生耳包括第一金属管501、第二金属管502和连接第一金属管501和第二金属管502的连接件51，其中第一金属管501和第二金属管502均包括第一端和第二端，且第一端设有第一通孔5001，第二端设有第二通孔5002，且第一通孔5001和第二通孔5002均向第一金属管501或第二金属管502的两端中心延伸，连接件51设有主体部510以及自主体部510两端的端面分别向外凸起的两个连接部512，两个连接部512的外径与第二通孔5002的内径相匹配，因此在实际装配时，由连接件51两端向外凸起的连接部512分别插置于对应侧的第一金属管501和第二金属管502的第二通孔5002中，于是第一金属管501和第二金属管502即通过连接件51实现连接在一起；另外，在第一金属管501和第二金属管502通过连接件51连接在一起时，连接件51的主体部510两端的端面分别贴合于相应侧的第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面。

本申请的生耳，通过将连接件51的连接部512插置于第二通孔5002、同时连接件51的主体部510两端的端面分别贴合第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面的方式，可以将现有设计中的一根中空的金属套管设置成由第一金属管501和第二金属管502组合的形式，并且在安装或者拆卸时，使得将现有设计中由一根中空的金属套管的外壁处承受弯折应力调整为由连接件51的主体部510两端的端面以及延伸至第二通孔5002中的连接部512共同受力，从而将受力点自原来金属管的外壁分散至与连接件51的主体部510两端的端面相贴合的第二端的表面以及第二通孔5002与连接部512相接触的内壁上，使得受力点增多且分散，从而能够增强生耳的抗弯折性，防止在安装或者拆卸时将生耳自现有设计中的一根中空的金属套管的中部某一点处折断而发生意外。另外，由于第二通孔5002为螺纹孔，两个连接部512的外壁为与第二通孔5002相匹配的螺纹形，使得第一金属管501和第二金属管502分别与连接件51的连接部512形成螺纹连接，使得第一金属管501和第二金属管502与连接件51之间不容易被拉开，增强了生耳的抗拉性能；第二通孔5002与连接部512螺纹配合，使得连接部512与第一金属管501和第二金属管502的咬合力增强，在受弯折应力时连接部512不会由于变形而从第二通孔5002中挤出。

请结合图6和图7，其中图7是本申请提供的生耳在承受弯折应力和拉应力时的原理示意图。在安装或者拆卸生耳时，若生耳的一端固定，另一端受到荷载F1，由于受到荷载F1，使得生耳会产生相应地弯折应力，主要由连接件51的主体部510两端的端面以及延伸至第二通孔5002中的连接部512共同承受弯折应力F2和F3。可以理解的是，相较于现有设计中由一根中空的金属套管的外壁承受弯折应力F2+F3来说，本实施例中由与连接件51的主体部510两端的端面相贴合的第二端的表面以及第二通孔5002与连接部512相接触的内壁共同承受弯折应力，受力点较多且分散，从而可以增强生耳的抗弯折性，以防止在安装或者拆卸时将生耳自现有设计中的一根中空的金属套管的中部某一点处折断而发生意外。另外，第二通孔5002为螺纹孔，两个连接部512的外壁为与第二通孔5002相匹配的螺纹形，第一金属管501和第二金属管502分别与连接件51的连接部512形成螺纹连接，当受到拉力F4时，第二通孔5002的螺纹内壁与连接部512的螺纹外壁产生拉应力F5，使得第一金属管501和第二金属管502与连接件51之间不容易被拉开，增强了生耳的抗拉性能。

在一实施例中，主体部510两端的端面可以为平面。可以理解的是，在主体部510两端的端面通过连接件51连接时，连接件51两端的主体部510两端的端面分别贴合于第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面，因此当主体部510两端的端面为平面时，相应地，第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面也为平面。通过将主体部510两端的端面以及第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面设置成平面，可以降低实际生产中的工艺难度，使得主体部510两端的端面与第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面之间容易实现贴合。

进一步地，主体部510两端的端面与连接部512的延伸方向之间的夹角小于或等于90°。当主体部510两端的端面与连接部512的延伸方向之间的夹角等于90°时，即主体部510两端的端面与连接部512的延伸方向相垂直，主体部510两端的端面为垂直面；当主体部510两端的端面与连接部512的延伸方向之间的夹角小于90°时，即主体部510两端的端面与连接部512的延伸方向相倾斜，主体部510两端的端面为倾斜面。可以理解的是，主体部510两端的端面为倾斜面时，其面积要大于主体部510两端的端面为垂直面时的面积，因此相较于主体部510两端的端面与连接部512的延伸方向相垂直的情况来说，主体部510两端的端面与连接部512的延伸方向相倾斜时，主体部510两端的端面与第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面的贴合面积更大，因此在承受弯折应力时受力点更多且分散，从而能够进一步增强生耳的抗弯折性。

在另一实施例中，主体部510两端的端面为非平面。可以理解的是，当主体部510两端的端面为非平面时，相应地，第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面也为非平面；主体部510两端的端面为非平面时，其面积要大于主体部510两端的端面为平面时的面积，因此相较于主体部510两端的端面与相贴合的第二端的表面为平面的情况来说，主体部510两端的端面与相贴合的第二端的表面为非平面时，主体部510两端的端面与第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面的贴合面积更大，因此在承受弯折应力时受力点更多，从而能够进一步增强生耳的抗弯折性。

进一步地，主体部510两端的端面位于连接件51沿连接部的延伸方向的第一剖面上的正投影为弧形，即主体部510两端的端面为弧形表面。可以理解的是，当主体部510两端的端面为弧面时，相应地，第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面也为弧面；另外，若主体部510两端的端面上的弧度朝向连接件51中部一侧内凹时，则第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面的相应位置的弧度朝向连接件51一侧外凸，若主体部510两端的端面上的弧度朝向第一金属管501和第二金属管502一侧外凸时，则第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面的相应位置的弧度朝向第一金属管501和第二金属管502中部一侧内凹。

进一步地，在一实施例中，主体部510两端的端面位于连接件51沿连接部512的延伸方向的第二剖面上的正投影为弧形，第一剖面与第二剖面相垂直；由于第一剖面与第二剖面垂直，且主体部510两端的端面在第一剖面和第二剖面上均为弧面，则主体部510两端的端面为自四周向中心逐渐内凹或者外凸的曲面。而在其他实施例中，主体部510两端的端面位于连接件51沿连接部512的延伸方向的第二剖面上的正投影为直线，第一剖面与第二剖面相垂直；此时主体部510两端的端面为自两侧向中间部分逐渐内凹或者外凸的曲面。可以理解的是，将主体部510两端的端面设置成带弧度的设计形式，相对于平面或者斜面来说具有较长的延伸面，可以将弯折应力分散在该较长的延伸面上，使得主体部510两端的端面中各点的应力较小，并且第一金属管501和第二金属管502与连接件51之间的接触面圆滑，使得连接件51不易损坏。

进一步地，主体部510两端的端面位于连接件51沿连接部512的延伸方向的第一剖面上的正投影为“S”形。此时主体部510两端的端面具有更长的延伸面，可以将弯折应力分散在主体部510两端的端面上，使得主体部510两端的端面中各点的应力更小，连接件51不易损坏。

另外，主体部510两端的端面位于连接件51沿连接部512的延伸方向的第一剖面上的正投影为折线形。具体地，主体部510两端的端面可以是“Z”字形，也可以为锯齿形，通过“Z”字形或者锯齿形的结构形式，使得连接件51的主体部510两端的端面与第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面之间具有多个卡齿进行咬合，从而可以增加连接件51与两端的第一金属管501和第二金属管502之间的抗弯折性。

优选地，连接件51的材料为塑胶，由于塑胶具有热塑性，因此连接件51容易进行挤出、注射或吹塑等成型加工，因此容易将连接件51的主体部510两端的端面与第一金属管501和第二金属管502的第二端的表面之间制作成紧密贴合的形式，同样地，容易使连接部512的外径与第一金属管501和第二金属管502的第二通孔5002的内径相匹配，便于生耳的制作。当然连接件51也可以是其他材质。

作为一种可实施方式，连接件51的两个主体部510两端的端面的边缘位置还设有向外延伸的两个套接部，每个套接部与相应的连接部512之间形成一底部为主体部510两端的端面的容置空间，容置空间用于在连接部512插置于第二通孔5002时容置第一金属管501和第二金属管502的第二端。可以理解的是，由于连接件51包括自主体部510两端的端面的中间部位向外凸起的连接部512以及自主体部510两端的端面的边缘位置向外延伸的套接部，故套接部与相应的连接部512之间形成一底部为主体部510两端的端面的容置空间，当连接部512插置于第二通孔5002中时，容置空间可以将第一金属管501和第二金属管502的第二端容置于其中，且第二端的表面与容置空间的底部相贴合，因此，在安装或者拆卸生耳时，由连接件51的主体部510两端的端面、延伸至第二通孔5002中的连接部512以及套设在第一金属管501和第二金属管502的***的套接部共同受力，使得受力点增多且分散，能够增强生耳的抗弯折性，从而防止在安装或者拆卸时将生耳折断而发生意外。可以理解的是，套接部与对应连接部512之间所围成的容置空间为环形空间。

本申请还提供一种可穿戴设备，本申请的可穿戴设备包括设备主体、固定带和上述的生耳，其中，设备主体与固定带通过生耳连接。本申请的可穿戴设备可以为手表、智能手环、智能项圈、臂环、脚环等任意形式的可穿戴设备。关于可穿戴设备的相关内容请参见上述生耳结构实施例的详细说明。

应当说明的是，在本申请中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效原理变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。