具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，四腔油气缓冲结构，包括缸筒16，缸筒16的顶部的内圈固定有导向套24，导向套24的内圈活动设有竖直的活塞杆18，活塞杆18的底端固定有活塞14，活塞14活动设于缸筒16的内圈，活塞14的内圈设置有压盖15，活塞杆18的内圈活动设有浮动活塞9，缸筒16的内腔通过活塞14和压盖15分隔为A腔20和B腔21，活塞杆18的内腔通过浮动活塞9分隔为C腔22和D腔23，A腔20、B腔21和C腔22均为密闭油液腔，D腔23为密闭高压气体（氮气）腔，A腔20和B腔21，B腔21和C腔22之间均有单向阀和常通节流孔，实现油液从A腔20到B腔21、B腔21到C腔22自由流动；反之，当油液从B腔21到A腔20、C腔22到B腔21流动时，单向阀关闭，油液只通过节流孔流出。有负载存在时，活塞杆18压缩，油液从A腔20到B腔21、B腔21到C腔22流动，两个单向阀设计的开启压力不同，使压缩过程缓冲实现分段变刚度缓冲，使刚度曲线更加平顺；负载消失时，活塞杆18伸出，高压气体回弹，油液从B腔21到A腔20、C腔22到B腔21流动油液回程形成阻力，使得油气弹簧实现带阻柔性回弹，减少因油气弹簧回弹速度太快而使驾乘人员产生乘坐眩晕、失重等不舒适感，同时提高整车安全性；采用两组单向节流结构，通过两组不同开启压力的单向阀，作用于整个缓冲过程，使整个缓冲过程的刚性曲线更加平滑，提高乘坐舒适性。

具体的，请参阅图1，缸筒16的底端固定有第一支耳17，活塞杆18的顶端延伸至缸筒16的上侧且固定有第二支耳19，使得油气弹簧便于安装。

具体的，请参阅图1，导向套24的底端设置有垫圈5，导向套24的内圈依次设置有防尘圈1、轴用支承环2和斯特封4，导向套24的外圈设置有O形圈3，活塞14的外圈设置有第二孔用支承环13，活塞14的一侧依次设置有螺堵10、弹簧11和钢球12，浮动活塞9为铝合金材质，浮动活塞9的外圈依次设置有第一孔用支承环6、活塞动密封7和格莱圈8，格莱圈8摩擦力低，启动力小，耐高压，采用油气分离的密封结构，消除了油液被乳化的风险，功能发挥更加稳定可靠，可延长油气弹簧使用寿命，降低了维护成本；浮动活塞9采用铝合金材质，重量较轻，可提高缓冲反应灵敏度，更加适应减速带等路面。

工作原理：采用四腔缓冲结构，在压缩过程中，B腔21油液被负载挤压到A腔20和C腔22，A腔20压力大于D腔23压力时，浮动活塞9上移，压缩D腔23，直至四腔压力平衡；当负载消失，D腔23压力大于其余三腔时，浮动活塞9下移，同时单向阀关闭，油液只通过节流孔回流，增大了回弹阻尼力，更加将柔性回弹的效果凸显出来，提高了行车过程的稳定性和安全性。

最后应说明的是：在本发明的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。