阅读说明：本技术 一种催化裂化油剂分离设备、反应再生系统及应用 (Catalytic cracking oil separating equipment, reaction regeneration system and application ) 是由 于敬川 崔守业 刘宪龙 于 2018-06-22 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种催化裂化油剂分离设备、反应再生系统及应用,该设备由上至下包括流体连通的沉降段、稀相汽提段和密相汽提段,所述沉降段设置有第一旋风分离器和催化剂分布柱,所述沉降段和稀相汽提段通过分布板所隔开,所述分布板上设置有用于通过催化剂的分布孔；所述沉降段的侧壁设置有反应油剂入口,顶部设置有油气出口,所述密相汽提段的底部设置有催化剂出口和汽提气入口；所述催化剂分布柱由下至上伸入所述第一旋风分离器的催化剂出口中并与所述催化剂出口的内壁之间形成有将催化剂分散至分布板上的环隙。本发明的油剂分离设备能够提高汽提效率。(The invention relates to a catalytic cracking oil separating device, a reaction regeneration system and application, wherein the device comprises a settling section, a dilute phase stripping section and a dense phase stripping section which are communicated with each other by fluid from top to bottom, the settling section is provided with a first cyclone separator and a catalyst distribution column, the settling section and the dilute phase stripping section are separated by a distribution plate, and the distribution plate is provided with distribution holes for passing a catalyst; the side wall of the settling section is provided with a reaction oil inlet, the top of the settling section is provided with an oil gas outlet, and the bottom of the dense phase stripping section is provided with a catalyst outlet and a stripping gas inlet; the catalyst distribution column extends into the catalyst outlet of the first cyclone separator from bottom to top, and an annular space for dispersing the catalyst to the distribution plate is formed between the catalyst distribution column and the inner wall of the catalyst outlet. The oil separating equipment can improve the stripping efficiency.)

一种催化裂化油剂分离设备、反应再生系统及应用

技术领域

本发明涉及一种催化裂化油剂分离设备、反应再生系统及应用。

背景技术

催化裂化装置的提升管反应器的出口为实现终结反应的目的，在提升管的出口连接有各式的快分装置。惯性快分装置依靠含有催化剂的油气急剧改变流向时由于气固两相的密度差造成的惯性差异实现气固分离，缺点是分离效率低，仅为70～80％，催化剂分离后反弹的速度高，催化剂在沉降器内容易升腾很高即催化剂的返混严重，装置需要高的沉降段，催化剂在沉降器内的停留时间过长。离心式分离装置依靠气固两相混和物急速旋转形成的强离心力实现气固快速分离。一般是提升管水平进入沉降器，提升管出口直联一个简单的旋风分离器，分离效率在95％以上，压降在10kPa以下。离心式方法的待生剂向密相汽提段的输送过程方法包括：从料腿直接送到密相汽提段、从汽提段外缘滑落到密相汽提段。由于没有对待生剂向密相汽提段输送的过程进行汽提，造成整体的汽提效率过低，汽提时间过长。另外在旋风分离器的分离效率一定的情况下，旋风分离器的入口催化剂密度直接影响催化剂的分离率，现有的一些减少油气在沉降器内的停留时间的专利技术，容易造成旋风分离器入口的催化剂密度过大，造成了过量的催化剂损失。目前在催化裂化技术提高待生剂的汽提效果的方面主要考虑增加汽提段折返板来提高汽提气线速，提高总汽提气线速增加汽提气的负荷，增加油气的吹除速度。

中国专利CN1072979C提供一种提升管流态化反应系统旋流式气固快速分离和汽提快速引出方法及装置，用于反应后催化剂与油气的快速分离及油气的快速引出。问题是快分后的油气和催化剂在一个直径较小的空间分离，而且以较高汽提气向上吹除油气，线速到0.3～0.4m/s，快分的催化剂再次被吹起，而且旋风分离器与快分出口上部的封闭空间连接，失去了沉降段的降低催化剂密度的作用，造成进入旋风分离器的催化剂密度过高，降低了旋风分离器的分离效率或提高了分离的难度。

美国专利US5552120提供了一种出口朝上的提升管反应器，出口是个圆头帽形的反弹罩子快发，汽提器在与沉降器是半封闭状态，汽提后的催化剂溢流到沉降器二次汽提，由于一次汽提的向上气流，该快分的分离效率差，并且旋风分离器入口与快分的出口较近，较高密度的催化剂进入旋风分离器，增加旋风分离器的分离效率。

美国专利US201510005553A1公开了一种多提升管的出口快分方法，主提升管以相对旋转喷管离心分离，其它提升管出口沿汽提器的切线进入离心分离，取消了沉降段，汽提气容易大量携带催化剂进入旋风分离器提高分离难度。

快分加汽提的专利还有CN1055492、CN1082392C、CN1228137C、EP0593827B1。

发明内容

本发明的目的是提供一种催化裂化油剂分离设备、反应再生系统及应用，本发明的油剂分离设备能够提高汽提效率。

为了实现上述目的，本发明提供一种催化裂化油剂分离设备，该设备由上至下包括流体连通的沉降段、稀相汽提段和密相汽提段，所述沉降段中设置有第一旋风分离器和催化剂分布柱，所述沉降段和稀相汽提段通过分布板所隔开，所述分布板上设置有用于通过催化剂的分布孔；

所述沉降段的侧壁设置有反应油剂入口，顶部设置有油气出口，所述密相汽提段的底部设置有催化剂出口和汽提气入口；

所述第一旋风分离器设置有油剂入口、油气出口和朝下开设的催化剂出口，所述第一旋风分离器的油剂入口与所述沉降段的反应油剂入口流体连通；

所述催化剂分布柱由下至上伸入所述第一旋风分离器的催化剂出口中并与所述催化剂出口的内壁之间形成有将催化剂分散至分布板上的环隙。

可选的，所述环隙的横截面积占所述第一旋风分离器的催化剂出口横截面积的10-60％。

可选的，所述催化剂分布柱的上端形成为锥形。

可选的，所述催化剂分布柱形成为纺锤形结构，该纺锤形结构沿轴向竖直设置且顶端伸入所述第一旋风分离器的催化剂出口中。

可选的，在过轴线的竖直面上，纺锤形分布柱的顶角为30-70°，底角为20-60°。

可选的，纺锤形分布柱的最大直径与稀相汽提段内径的比值为0.1-0.3，纺锤形分布柱的长度与稀相汽提段内径的比值为0.2-1.0。

可选的，所述分布板中部向上凸起形成为第一锥形结构，所述第一锥形结构的顶部锥角的角度为80-160°。

可选的，所述分布孔的总开孔面积占所述分布板底面面积的40-80％；

所述分布板的底壁设置有连通所述分布孔的第一连接管。

可选的，所述沉降段中还设置有分隔所述沉降段为上沉降段和下沉降段的防尘罩，所述防尘罩上设置有通过油气的油气孔；

所述第一旋风分离器由上至下穿过所述防尘罩且所述第一旋风分离器的油剂入口和油气出口位于所述上沉降段中，催化剂出口位于所述下沉降段中。

可选的，所述防尘罩与分布板的最小竖直间距与稀相汽提段内径的比例为0.9-2.6。

可选的，所述防尘罩中部向上凸起形成为第二锥形结构，所述第二锥形结构的顶部锥角的角度为90-170°。

可选的，所述油气孔的开孔面积占所述防尘罩底面面积的30-75％；

所述防尘罩的底壁设置有连通所述油气孔的第二连接管。

可选的，所述沉降段中还设置有位于所述第一旋风分离器上方的第二旋风分离器，所述第二旋风分离器设置有油剂入口、油气出口和催化剂出口，所述第二旋风分离器的油气出口与所述沉降段的油气出口流体连通。

可选的，所述第一旋风分离器和第二旋风分离器各自独立地包括连通的旋风分离器本体和料腿；第一旋风分离器和第二旋风分离器的油剂入口和油气出口设置于所述旋风分离器本体上，催化剂出口设置于料腿底端；所述第二旋风分离器的料腿伸入所述第一旋风分离器的料腿中。

可选的，所述稀相汽提段的高度与稀相汽提段内径的比例为1.1-3.6。

本发明还提供一种催化裂化反应再生系统，该系统包括提升管反应器、再生器和本发明所提供的催化裂化油剂分离设备，所述提升管反应器设置有下部的原料油入口、顶部的反应油剂出口和底部的再生催化剂入口，所述再生器设置有待生催化剂入口和再生催化剂出口，所述提升管反应器的底部的再生催化剂入口与所述再生器的再生催化剂出口连通，所述提升管反应器的顶部反应油剂出口与所述沉降段的反应油剂入口流体连通，所述密相汽提段的催化剂出口与所述再生器的待生催化剂入口连通。

本发明还提供采用本发明所提供的分离设备进行催化裂化油剂分离方法，该分离方法包括：

将待分离的反应油剂从沉降段的反应油剂入口引入沉降段中并经第一旋风分离器进行分离，所得催化剂经沉降段、分布板进入稀相汽提段和密相汽提段中与来自密相汽提段底部汽提气入口进入的汽提气接触并由上至下进行逆流稀相汽提和密相汽提，汽提后的催化剂从所述密相汽提段的催化剂出口引出，所得汽提油气从所述沉降段顶部的油气出口引出。

可选的，所述汽提的条件包括：所述稀相汽提区的汽提气空塔线速为0.05-0.40米/秒，催化剂与汽提气的相对速度为0.45-0.85米/秒，催化剂的密度为10-100千克/米³；

所述密相汽提区的催化剂密度为200-900千克/米³。

本发明还提供一种催化裂化的方法，该催化裂化的方法包括：

将原料油引入提升管反应器的下部与来自提升管反应器底部的再生催化剂接触并进行催化裂化反应，所得反应油剂从提升管反应器顶部引出并采用本发明所提供的分离方法进行分离，所得反应油气引入后续分离单元，所得待生催化剂引入再生器中进行再生，再生所得再生催化剂引入提升管反应器底部。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

1、利用现有装置的汽提段和沉降段的空间增加逆流汽提的稀相汽提段，工艺高效简单可行；

2、待生催化剂的汽提效率大幅提高，可以降低密相汽提段的汽提气线速并降低汽提时间，降低汽提气的负荷；

3、降低了稀相汽提段和密相汽提段的油气停留时间，减少了二次反应，减少了焦炭和干气的生成。

本发明的其他特征和优点将在随后的

具体实施方式

部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1包括本发明催化裂化油剂分离设备一种具体实施方式的结构示意图，也包括本发明催化裂化反应再生系统一种具体实施方式的结构示意图。

图2是本发明下沉降段一种具体实施方式的结构示意图。

图3是本发明防尘罩、旋风分离器料腿和催化剂分布柱一种具体实施方式的结构示意图。

图4是本发明分布板和催化剂分布柱一种具体实施方式的结构示意图。

图5是本发明分布板一种具体实施方式的结构示意图(俯视图)。

图6是本发明防尘罩一种具体实施方式的结构示意图(俯视图)。

附图标记说明

1上沉降段 2下沉降段

4环隙 5油气孔 6分布孔

7第二连接管 8第一连接管

10预提升水蒸气 11再生斜管 12再生滑阀

13预提升段 14原料油及雾化水蒸气 15原料及雾化水喷嘴

16油剂接触段 17提升管反应器 18第一旋风分离器

19防尘罩 20第一旋风分离器料腿 21催化剂分布柱

22分布板 23稀相汽提段 24密相汽提段

25待生斜管 26待生滑阀

28沉降段 29第二旋风分离器 30集气室

31汽提气 41圆孔 42孔道

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、底、顶”通常是指设备实际使用时的“上、下、底、顶”，具体方位可以参考图1图面方向。本发明中，内径默认为描述对象具有圆形截面。

如图1-6所示，本发明提供一种催化裂化油剂分离设备，该设备由上至下包括流体连通的沉降段28、稀相汽提段23和密相汽提段24，所述沉降段28中设置有第一旋风分离器18和催化剂分布柱21，所述沉降段28和稀相汽提段23通过分布板22所隔开，所述分布板22上设置有用于通过催化剂的分布孔6；

所述沉降段28的侧壁设置有反应油剂入口，顶部设置有油气出口，所述密相汽提段24的底部设置有催化剂出口和汽提气入口；

所述第一旋风分离器18设置有油剂入口、油气出口和朝下开设的催化剂出口，所述第一旋风分离器18的油剂入口与所述沉降段28的反应油剂入口流体连通；

所述催化剂分布柱21由下至上伸入所述第一旋风分离器18的催化剂出口中并与所述催化剂出口的内壁之间形成有将催化剂分散至分布板22上的环隙4。

现有技术的待生剂从提升管出口一般经过粗旋出口送到密相汽提段或旋喷到汽提段的外壁并滑落密相汽提段，主要靠密相汽提段对油气进行吹除。本发明设备增加了稀相汽提段，靠待生剂的重力滑落与汽提气的相对运动实现了待生剂与汽提器的高相对速度，显著提高了汽提效果，可以降低密相汽提段的汽提线速并降低汽提时间，降低了汽提段的油气停留时间，减少了二次反应，减少了焦炭和干气的生成。

根据本发明，第一旋风分离器也可以称为粗旋风分离器，简称为粗旋，用于将大部分催化剂与油气进行粗分离，为了减少油气从第一旋风分离器的催化剂出口跑出和汽提气从该出口进入、并使催化剂呈锥形向下分散至分布板上，本发明通过催化剂分布柱限制第一旋风分离器催化剂出口的大小，所述环隙4的横截面积可以占所述第一旋风分离器18的催化剂出口横截面积的10-60％。

进一步地，为了降低气动阻力，减少催化剂向上反弹，促进催化剂沿分布板的分布孔向下运动，所述催化剂分布柱21的上端优选形成为锥形，更优选整体形成为纺锤形结构，纺锤形结构的两头为锥体，如图2-3所示，该纺锤形结构可以沿轴向竖直设置且顶端伸入所述第一旋风分离器18的催化剂出口中，在过轴线的竖直面上，纺锤形分布柱的顶角(图3中的角度a)可以为30-70°，底角(图3的角度b)可以为20-60°，纺锤形分布柱的最大直径(图3中)与稀相汽提段23内径(图2中)的比值可以为0.1-0.3，纺锤形分布柱的长度(图3中l5+l6)与稀相汽提段23内径的比值可以为0.2-1.0。纺锤形结构的催化剂分布柱可以减少催化剂与分布柱的磨损，还可以减少占用空间。

根据本发明，分布板用于将催化剂依靠重力均匀分散至稀相汽提段中，使催化剂在稀相汽提段中进行逆流汽提，提高汽提效率，如图2、图4和图5所示，所述分布板22中部可以向上凸起形成为第一锥形结构，所述第一锥形结构的顶部锥角的角度可以为80-160°(图4中角度c)，所述分布孔6的总开孔面积可以占所述分布板22底面面积的40-80％。另外，为了防止催化剂受到反弹或汽提气作用向上运动，所述分布板22的底壁可以设置有连通所述分布孔6的第一连接管8。

根据本发明，为了进一步提高沉降段中油剂分离效率，如图1-3和图5所示，所述沉降段28中还可以设置有分隔所述沉降段28为上沉降段1和下沉降段2的防尘罩19，所述防尘罩19上设置有通过油气的油气孔5，所述第一旋风分离器18由上至下穿过所述防尘罩19且所述第一旋风分离器18的油剂入口和油气出口位于所述上沉降段1中，催化剂出口位于所述下沉降段2中。所述防尘罩19优选中部向上凸起形成为第二锥形结构，所述第二锥形结构的顶部锥角的角度(图3中角度e)优选为90-170°，所述油气孔5的开孔面积占所述防尘罩19底面面积的30-75％，另外，为了防止催化剂受到反弹或汽提气作用向上运动，所述防尘罩19的底壁可以设置有连通所述油气孔5的第二连接管7。

根据本发明，上沉降段1的内径优选大于下沉降段2的内径，且二者之间通过过渡段相连，该过渡段为上大下小的缩径段，所述防尘罩19与分布板22的最小竖直间距(图2中h1)与稀相汽提段23内径(图2中)的比例可以为0.9-2.6。

根据本发明，为了进一步使携带有催化剂的油气分离出催化剂，如图1和图3所示，所述沉降段28中还可以设置有位于所述第一旋风分离器18上方的第二旋风分离器29，所述第二旋风分离器29可以设置有油剂入口、油气出口和催化剂出口，所述第二旋风分离器29的油气出口可以与所述沉降段28的油气出口流体连通。进一步地，所述第一旋风分离器18和第二旋风分离器29可以各自独立地包括连通的旋风分离器本体和料腿；第一旋风分离器18和第二旋风分离器29的油剂入口和油气出口可以设置于所述旋风分离器本体上，催化剂可以出口设置于料腿底端；所述第二旋风分离器29的料腿可以伸入所述第一旋风分离器18的料腿中，从而减少催化剂与油气的接触，提高油剂分离效率。

根据本发明，稀相汽提段中待生催化剂进行逆流汽提，汽提气与待生催化剂的逆流接触空间拓展了汽提段的作用空间，稀相汽提段汽提将大部分的油气吹除，降低了待生催化剂进入密相汽提段的汽提难度，降低了汽提时间和汽提气的使用负荷。为了提高汽提效率，稀相汽提段的高径比优选大于1，进一步优选地，所述稀相汽提段23的高度与稀相汽提段23内径的比例为1.1-3.6。

一种实施方式，所述沉降段、稀相汽提段、密相汽提段、催化剂分布柱、分布板、防尘罩和第一旋风分离器料腿的各中轴线垂直分布且优选在同一直线上，利于催化剂和油气的垂直相对运动，从而减少催化剂和汽提气与各部件的接触，降低压降。

本发明设备适用于常规的提升管出口连接第一旋风分离器的气固分离方式，第一旋风分离器料腿出口连接分布板，待生剂平均分布到稀相汽提段，汽提气对含有油气的待生剂逆流汽提，汽提气与催化剂相对速度大，提高了汽提效率，可以降低汽提气的表观线速，提高了汽提效率，降低了汽提时间，总体降低了油气在沉降器内的停留时间。

如图1-6所示，本发明还提供一种催化裂化反应再生系统，该系统包括提升管反应器17、再生器和本发明所提供的催化裂化油剂分离设备，所述提升管反应器17设置有下部的原料油入口、顶部的反应油剂出口和底部的再生催化剂入口，所述再生器设置有待生催化剂入口和再生催化剂出口，所述提升管反应器17的底部的再生催化剂入口与所述再生器的再生催化剂出口连通，所述提升管反应器17的顶部反应油剂出口与所述沉降段28的反应油剂入口流体连通，所述密相汽提段24的催化剂出口与所述再生器的待生催化剂入口连通。

如图1-6所示，本发明还提供一种采用本发明所提供的分离设备进行催化裂化油剂分离方法，该分离方法包括：将待分离的反应油剂从沉降段28的反应油剂入口引入沉降段28中并经第一旋风分离器18进行分离，所得催化剂经沉降段28、分布板22进入稀相汽提段23和密相汽提段24中与来自密相汽提段24底部汽提气入口进入的汽提气接触并由上至下进行逆流稀相汽提和密相汽提，汽提后的催化剂从所述密相汽提段24的催化剂出口引出，所得汽提油气从所述沉降段28顶部的油气出口引出。

根据本发明，所述汽提的条件可以包括：所述稀相汽提区23的汽提气空塔线速为0.05-0.40米/秒，催化剂与汽提气的相对速度为0.45-0.85米/秒，催化剂的密度为10-100千克/米³；所述密相汽提区24的催化剂密度为200-900千克/米³。催化剂与汽提气的相对速度大于汽提气对催化剂的吹起速度，催化剂最后落到汽提段的密相汽提段，下落的催化剂与低线速的汽提气逆流接触可以显著提高汽提的效果。

本发明还提供一种催化裂化的方法，该催化裂化的方法可以包括：将原料油引入提升管反应器的下部与来自提升管反应器底部的再生催化剂接触并进行催化裂化反应，所得反应油剂从提升管反应器顶部引出并采用本发明所提供的分离方法进行分离，所得反应油气引入后续分离单元，所得待生催化剂引入再生器中进行再生，再生所得再生催化剂引入提升管反应器底部。

本发明方法中的原料油、催化剂和催化裂化反应的条件均为本领域技术人员所熟知的，可以采用常规原料油、催化剂和催化裂化反应的条件，本发明不再赘述。

下面结合附图进一步说明本发明所具体实施方式，但本发明并不因此而受到任何限制。

图1包括本发明催化裂化油剂分离设备一种具体实施方式的结构示意图，也包括本发明催化裂化反应再生系统一种具体实施方式的结构示意图。如图1所示，来自再生斜管11的再生催化剂通过再生滑阀12进入提升管反应器17的预提升段13，预提升水蒸气10与再生催化剂混和并提升再生催化剂向上运动，原料油及雾化水蒸气14通过原料及雾化喷嘴15进入油剂接触段16与再生催化剂接触反应，油气在提升管反应器17的反应段进行反应，反应的油气和催化剂继续向上运动并反应，反应结束进入第一旋风分离器18(粗旋)进行气固分离，分离的油气从第一旋风分离器18上部出口进入沉降段28的上沉降段1并通过第二旋风分离器29和集气室30离开设备，待生催化剂进入第一旋风分离器料腿20，第二旋风分离器29的料腿接入第一旋风分离器料腿20，纺锤形的催化剂分布柱21由下至上伸入第一旋风分离器料腿20的催化剂出口并与催化剂出口内壁之间形成环隙4，待生剂沿催化剂分布柱21表面滑下并平均分散到分布板22上，待生剂从平均分布的分布板22上分布孔6落下到稀相汽提段23，在稀相汽提段23含有油气的待生剂与来自密相汽提段24底部汽提气31逆流接触，待生剂最后落到密相汽提段24，在沉降段28通过防尘罩19分隔为上方的上沉降段1和下沉降段2，减少第一旋风分离器催化剂出口的待生剂向上沉降段1运动，汽提完成的待生剂由待生斜管25经过待生滑阀26进入再生器烧焦恢复活性。

图2是本发明下沉降段一种具体实施方式的结构示意图，防尘罩19、催化剂分布柱21、分布板22、第一旋风分离器料腿20沿轴线由上至下同轴设置，防尘罩19的底部直径为分布板22的底部直径为防尘罩19与分布板22的间距为h1。防尘罩19上开设有油气孔5以便于汽提气和油气进入上沉降段，油气孔5的下方连接有第二连接管7以减少催化剂由下至上通过油气孔5。分布板22上开设有用于分布催化剂的分布孔6，分布孔6的下方连接有第一连接管8，以减少催化剂由下至上通过分布孔6。

图3是本发明防尘罩、旋风分离器料腿和催化剂分布柱一种具体实施方式的结构示意图。第一旋风分离器料腿由上至下包括料腿段、加粗段、出口段和扩径段，料腿段的内径为高度为h4，加粗段内径为高度为h5，出口段内径为出口段高度为h6，扩径段和出口段与催化剂分布柱形成环隙，环隙的厚度为l4，第二旋风分离器料腿内径为在过轴线的竖直面上，纺锤形分布柱的顶角角度为a，底角角度为b，纺锤形分布柱的最大直径为纺锤形分布柱上半部分的长度为l5，下半部分的长度为l6，防尘罩的顶部锥角的角度为e。

图4是本发明分布板和催化剂分布柱一种具体实施方式的结构示意图。纺锤形的催化剂分布柱21底端与分布板22的顶端焊接连接，分布板22顶部锥角的角度为c。

图5是本发明分布板一种具体实施方式的结构示意图(俯视图)。分布板22的直径为分布板22上分布孔6的直径为

图6是本发明防尘罩一种具体实施方式的结构示意图(俯视图)。防尘罩19的直径为防尘罩油气孔5内径为防尘罩19中心设有第一旋风分离器料腿通过的圆孔41，圆孔41的外侧设置有第二旋风分离器料腿通过孔道42。

下面通过实施例来进一步说明本发明，但是本发明并不因此而受到任何限制。

实施例

以装置处理量为60千克/小时的中型提升管催化裂化装置为例，具体结构参考图1-图6。催化剂的循环量为360千克/小时，提升管反应段的内径为30毫米，提升管出口温度为500℃；提升管出口表观线速为8.7米/秒；上沉降器的内径为368毫米，密相汽提段和稀相汽提段的内径为208毫米；防尘罩直径(图2所示)为278毫米，锥角e(如图3所示)为150°，分布板直径(图2所示)为206毫米，锥角c(如图4所示)为120°，分布板的分布孔内径(图5所示)为3.8毫米，防尘罩的油气孔内径(如图6所示)为3.0毫米，分布孔的总开孔面积占分布板22底面面积的47.5％，油气孔的开孔面积占防尘罩19底面面积的42.3％。图3中，为36毫米，为48毫米，为36毫米，为30毫米。如图3所示，纺锤形的催化剂分布柱的最大直径为42毫米，角度a为60°，角度b为60°，h4为95毫米，h5为135毫米，h6为47毫米，l5为53毫米，l6为53毫米，环隙4的横截面积占所述第一旋风分离器18的催化剂出口横截面积的46％；防尘罩与分布板的间距h1(如图2所示)为300毫米，稀相汽提段23的高度为590毫米，密相汽提段的高度为1160毫米。

表1列出了汽提气在不同表观线速下的汽提效果。例如，汽提气的空塔的表观线速为0.19米/秒，待生催化剂的滑落速度为0.53米/秒，待生催化剂与汽提气的相对速度为0.72米/秒，油气脱除率为97重量％，需要的汽提时间为4.9分钟。

对比例

与实施例相同，本对比例也采用提升管从沉降器侧面正对进入第一旋风分离器的方法，但是不设置防尘罩、分布板和催化剂分布柱，第一旋风分离器料腿通到密相汽提段的上部。装置处理量为60千克/小时，催化剂的循环量为360千克/小时，提升管反应段的内径为30毫米，提升管出口温度为500℃，提升管反应段出口表观线速为9.1米/秒，沉降器的内径为368毫米，密相汽提段的内径为208毫米，密相汽提段的高度为2020毫米。

表2列出了汽提气在不同表观线速下的汽提效果。例如汽提气空塔表观线速为0.18米/秒，油气脱除率为96％，需要的汽提时间为8.6分钟。

从表1和表2可以看出，本发明将待生剂平均分布到稀相汽提段进行逆流汽提，在高的相对速度下提高了汽提的效率，同时加防尘罩减少待生剂向上沉降段的移动。实施例在同样的汽提气空塔表观线速下，达到相同的油气脱除率，可以大幅降低汽提的时间，进而减少干气和焦炭的产率，同时汽提段的体积可以变小，减少设备成本。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所发明的内容。

表1实施例汽提效果

汽提气空塔表观线速，米/秒	0.12	0.19	0.24	0.29	0.32	0.36
							待生剂的滑落速度，米/秒	0.57	0.53	0.50	0.47	0.43	0.37
气剂相对速度，米/秒	0.69	0.72	0.74	0.76	0.76	0.73
							稀相汽提区催化剂密度，千克/米<sup>3</sup>	26	31	33	35	38	41
密相汽提区催化剂密度，千克/米<sup>3</sup>	653	628	604	585	564	543
							汽提时间，分钟	5.3	4.9	4.7	4.5	4.0	3.6
油气脱除率，重量％	96	97	97	98	98	98

表2对比例汽提效果

汽提气空塔表观线速，米/秒	0.12	0.18	0.24	0.28	0.32	0.36
							汽提时间，分钟	10.0	8.6	8.2	7.8	7.2	6.2
油气脱除率，重量％	95	96	97	98	98	98