阅读说明：本技术 一种节能节水皂洗工艺 (Energy-saving and water-saving soaping process ) 是由 赵先武 张清波 吴立慧 于 2019-10-12 设计创作，主要内容包括：本发明涉及皂洗工艺技术领域,具体涉及到一种节能节水皂洗工艺。一种节能节水皂洗工艺,步骤包括：(1)将染色织物在35-45℃的水中保温5-15min,排水；(2)将上述处理后的织物继续在35-45℃水中,加入pH优化处理剂,保温5-15min,排水；(3)继续在35-45℃水中加入皂洗剂,升温至85-100℃保温10-30min,之后降温至80℃,溢流洗水,排水；(4)加45-55℃水,升温至70-85℃,保温5-15min,溢流洗水,排水；(5)最后在35-45℃水中保温5-15min,排水。(The invention relates to the technical field of soaping processes, in particular to an energy-saving and water-saving soaping process. An energy-saving and water-saving soaping process comprises the following steps: (1) keeping the dyed fabric in 35-45 deg.C water for 5-15min, and draining; (2) continuously putting the treated fabric in water of 35-45 ℃, adding a pH optimization treating agent, preserving heat for 5-15min, and draining; (3) continuously adding soaping agent into 35-45 deg.C water, heating to 85-100 deg.C, maintaining for 10-30min, cooling to 80 deg.C, overflowing washing water, and draining; (4) adding 45-55 deg.C water, heating to 70-85 deg.C, maintaining for 5-15min, overflowing washing water, and draining; (5) and finally, preserving the heat in water with the temperature of 35-45 ℃ for 5-15min, and draining.)

一种节能节水皂洗工艺

技术领域

本发明属于皂洗工艺技术领域，更具体地，本发明涉及一种节能节水皂洗工艺。

背景技术

近年来，环保越来越紧，印染企业也是在积极寻求省水、省电、省时、高效的环保方案，尤其在染后皂洗时造成大量的水资源、热能的消耗，比如针织布溢流机缸皂洗、筒子纱染缸然后皂洗等处理工序，该方法工艺成熟，但其缺点在于所需时间长，操作过程复杂，劳动量大，且耗水量及能耗大，后续废水的处理负担严重。因此开发和改进棉针织物的皂洗方法，使其工艺简单，成本低，对环境污染小，产品质量稳定，具有十分重要的意义。

发明内容

为了解决上述问题，本发明第一个方面提供了一种节能节水皂洗工艺，步骤包括：

(1)将染色织物在35-45℃的水中保温5-15min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续在35-45℃水中，加入pH优化处理剂，保温5-15min，排水；

(3)继续在35-45℃水中加入皂洗剂，升温至85-100℃保温10-30min，之后降温至80℃，溢流洗水，排水；

(4)加45-55℃水，升温至70-85℃，保温5-15min，溢流洗水，排水；

(5)最后在35-45℃水中保温5-15min，排水。

作为一种优选的技术方案，所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:(5-10)。

作为一种优选的技术方案，所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:(5-10)，pH优化处理剂占织物0.5-1.5wt％。

作为一种优选的技术方案，所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:(5-10)，皂洗剂占织物10-15wt％。

作为一种优选的技术方案，所述步骤(3)中升温速率和降温速率为1-5℃/min。

作为一种优选的技术方案，所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:(5-10)，升温速率为1-5℃/min。

作为一种优选的技术方案，所述步骤(2)中pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸30-50份、分散剂5-15份、去离子水35-55份。

作为一种优选的技术方案，所述步骤(3)中皂洗剂按重量份计，包括过氧酸盐60-80份、有机酸盐12-35份、无机碱2-8份。

本发明第二个方面提供了如上所述的节能节水皂洗工艺在织物皂洗中的应用。

本发明第三个方面提供了如上所述的节能节水皂洗工艺制得的织物。

有益效果：本发明的方法比传统方法至少省水两道、省一道高温皂洗，省时高达60-70分钟。此外本发明中利用pH优化处理剂、皂洗剂结合使用，大大优化了工艺、缩短了流程，水洗效果也大大提升，不仅牢度高、不褪色而且质量好。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明提供技术方案中的技术特征作进一步清楚、完整的描述，并非对其保护范围的限制。

本发明中的词语“优选的”、“更优选的”等是指，在某些情况下可提供某些有益效果的本发明实施方案。然而，在相同的情况下或其他情况下，其他实施方案也可能是优选的。此外，对一个或多个优选实施方案的表述并不暗示其他实施方案不可用，也并非旨在将其他实施方案排除在本发明的范围之外。

当本文中公开一个数值范围时，上述范围视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。例如，从“1至10”的指定范围应视为包括最小值1与最大值10之间的任何及所有的子范围。范围1至10的示例性子范围包括但不限于1至6.1、3.5至7.8、5.5至10等。

为了解决上述问题，本发明第一个方面提供了一种节能节水皂洗工艺，步骤包括：

(1)将染色织物在35-45℃的水中保温5-15min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续在35-45℃水中，加入pH优化处理剂，保温5-15min，排水；

(3)继续在35-45℃水中加入皂洗剂，升温至85-100℃保温10-30min，之后降温至80℃，溢流洗水，排水；

(4)加45-55℃水，升温至70-85℃，保温5-15min，溢流洗水，排水；

(5)最后在35-45℃水中保温5-15min，排水。

更具体的，步骤包括：

(1)将染色织物中加水，保持水温35-45℃，保温5-15min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续加水，保持水温35-45℃，加入pH优化处理剂，保温5-15min，排水；

(3)继续加水，保持水温35-45℃，加入皂洗剂，将水温升至85-100℃，再保温10-30min，之后将水温降至80℃，溢流洗水，排水；

(4)再次加水，保持水温45-55℃，将水温升至70-85℃，保温5-15min，之后溢流洗水，排水；

(5)最后加水，保持水温35-45℃，保温5-15min，排水。

优选的，所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:(5-10)。

更优选的，所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:7。

这里所描述的浴比是指织物重量和水重量的比值。

所述染色织物为棉针织物或麻针织物或棉麻混纺。

优选的，所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:(5-10)，pH优化处理剂占织物0.5-1.5wt％。

更优选的，所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:7，pH优化处理剂占织物1wt％。

这里所描述的浴比是指织物重量和水重量的比值，wt％指重量含量百分数。

优选的，所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:(5-10)，皂洗剂占织物10-15wt％。

更优选的，所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:7，皂洗剂占织物12wt％。

优选的，所述步骤(3)中升温速率和降温速率为1-5℃/min。

更优选的，所述步骤(3)中升温速率和降温速率为3℃/min。

优选的，所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:(5-10)，升温速率为1-5℃/min。

更优选的，所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:7，升温速率为3℃/min。

优选的，所述步骤(2)中pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸30-50份、分散剂5-15份、去离子水35-55份。

更优选的，所述步骤(2)中pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸40-50份、分散剂8-10份、去离子水40-50份。

有机酸

优选的，所述有机酸选自草酸、酒石酸、苹果酸、柠檬酸、乙醇酸、葡萄糖酸中的一种或多种。

更优选的，在上述有机酸中，考虑到经济效益和效率，所述有机酸包括草酸和柠檬酸，因为其具有最低的分子量和在水溶液中具有强酸度。

更进一步优选的，所述有机酸为草酸和柠檬酸按照重量比为1：1复配得到。

分散剂

优选的，所述分散剂包括乳化剂和高分子量分散剂。

更优选的，所述分散剂中乳化剂和高分子量分散剂的重量比为(1-3):1。

优选的，所述乳化剂的例子包括非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂、阳离子型表面活性剂和两性表面活性剂。

更优选的，从与高分子量分散剂共存时的分散稳定性方面考虑，所述乳化剂包括非离子型表面活性剂。

进一步优选的，所述非离子型表面活性剂包括异构十三醇醚；

更优选的，所述异构十三醇醚的EO摩尔数为5-7。

进一步优选的，所述非离子型表面活性剂还包括十二烷二羧酸二酰肼。

更进一步优选的，考虑到对织物的渗透效果，所述乳化剂还包括阴离子型表面活性剂、阳离子型表面活性剂。

更进一步优选的，所述阴离子型表面活性剂选自磺酸盐类阴离子型表面活性剂、硫酸盐类阴离子型表面活性剂、羧酸盐类阴离子型表面活性剂中的一种或多种。

更进一步优选的，所述阴离子型表面活性剂为季铵盐型表面活性剂。

最优选的，所述乳化剂为异构十三醇醚、十二烷二羧酸二酰肼、月桂醇聚氧乙烯硫酸钠、硬脂基三甲基氯化铵按照重量比为(2-3):(2-3):1:0.5复配得到。

最优选的，所述乳化剂为异构十三醇醚、十二烷二羧酸二酰肼、月桂醇聚氧乙烯硫酸钠、硬脂基三甲基氯化铵按照重量比为3:2:1:0.5复配得到。

优选的，所述高分子量分散剂为端氨基超支化聚酰胺，分子量为1900-2400g/mol。

更优选的，所述高分子量分散剂为端氨基超支化聚酰胺，分子量为1900-2200g/mol，购买自武汉超支化树脂，型号为HyPer N103。

本发明中采用pH优化处理剂，其中含有的有机酸能快速彻底透心中和织物中染色过程带来的碱。且有机酸为草酸和柠檬酸的复配物，此外体系中加入分散剂，其中包括端氨基超支化聚酰胺时色牢度最好，发明人认为可能是由于在有机酸的存在下，高分子量分散剂端氨基超支化聚酰胺与染料之间的作用力要大于与纤维的作用力，使其容易和染料分子相结合；进一步加入乳化剂，采用异构十三醇醚、十二烷二羧酸二酰肼、月桂醇聚氧乙烯硫酸钠、硬脂基三甲基氯化铵渗透进入织物，且异构十三醇醚(EO摩尔数为5-7)的为时发现牢度最好；发明人认为EO链过短会减弱三者的阳离子性，降低与染料的结合力，进一步研究中发现当四者比例为(2-3):(2-3):1:0.5时，牢度最好，可能是由于月桂醇聚氧乙烯硫酸钠、硬脂基三甲基氯化铵复配时，由于月桂醇聚氧乙烯硫酸钠含有的长的水溶性链段，与硬脂基三甲基氯化铵结合时可使两者的结合稳定分散，同时结合后使表面张力降低；此外十二烷二羧酸二酰肼的存在不仅在酸性条件下与染料结合，且还可以吸附到纤维上作为桥键增加纤维对染料的吸附作用，进一步提高牢度。

优选的，所述步骤(3)中皂洗剂按重量份计，包括过氧酸盐60-80份、有机酸盐12-35份、无机碱2-8份。

过氧酸盐

优选的，所述过氧酸盐选自过碳酸钠、过硼酸钠、过硼酸钾、过硫酸钾、过硫酸铵、过硫酸钠中的一种或多种。

更优选的，所述过氧酸盐为过硫酸铵和过氧化单硫酸钾盐按照重量比为3:1复配得到。

有机酸盐

所述有机酸盐为有机酸的金属盐类化合物，其中有机酸选自草酸、酒石酸、苹果酸、柠檬酸、乙醇酸、葡萄糖酸中的一种或多种。

优选的，所述有机酸盐包括葡萄糖酸钠、柠檬酸钠。

进一步优选的，所述有机酸盐为葡萄糖酸钠、柠檬酸钠按照重量比为(4-6):1复配得到。

发明人添加皂洗剂，它能消除部分脚水颜色，利于污水处理，主要是因为过氧化物盐的存在，且选用过氧化单硫酸钾盐和过硫酸铵复配成过氧化物盐，加入葡萄糖酸钠和柠檬酸钠，葡萄糖酸钠高温下被氧化发生开链反应，同时也会存在水解反应，而氧化后的葡萄酸钠和和柠檬酸钠中醛基和纤维中的活性氨基发生席夫碱反应，使其交联到纤维上，而柠檬酸钠和葡萄糖酸钠的竞争作用促进葡萄酸钠包覆的过氧酸盐的释放提高交联，而同时由于葡萄酸钠和柠檬酸钠与PH优化处理后的水体中的阴离子染料之间的电子斥力是染料不会再次沉积纤维表面，且当葡萄糖酸钠、柠檬酸钠的重量比为(4-6):1牢度最好。

无机碱

所述无机碱不做任何限定，可以为本领域任一种无机碱，例如包括但不限于氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠；优选氢氧化钠。

本发明第二个方面提供了如上所述的节能节水皂洗工艺在织物皂洗中的应用。

本发明第三个方面提供了如上所述的节能节水皂洗工艺制得的织物。

下面通过实施例对本发明进行具体描述，另外，如果没有其它说明，所用原料都是市售的。

实施例

实施例1

实施例1提供了一种节能节水皂洗工艺，步骤包括：

(1)将染色织物在40℃的水中保温10min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续在40℃水中，加入pH优化处理剂，保温10min，排水；

(3)继续在40℃水中加入皂洗剂，升温至90℃保温20min，之后降温至80℃，溢流洗水，排水；

(4)加50℃水，升温至80℃，保温10min，溢流洗水，排水；

(5)最后在40℃水中保温10min，排水。

所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:5。

所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:5，pH优化处理剂占织物1wt％。

所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:5，皂洗剂占织物12wt％；升温速率和降温速率为3℃/min。

所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:5，升温速率为3℃/min。

所述pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸30份、分散剂15份、去离子水55份；

所述有机酸为草酸和柠檬酸按照重量比为1:1复配得到；所述分散剂中乳化剂和高分子量分散剂的重量比为1:1；所述乳化剂为异构十三醇醚(EO摩尔数为7)、十二烷二羧酸二酰肼、月桂醇聚氧乙烯硫酸钠、硬脂基三甲基氯化铵按照重量比为3:3:1:0.5复配得到；所述高分子量分散剂为端氨基超支化聚酰胺，分子量为1900-2200g/mol，购买自武汉超支化树脂，型号为HyPer N103。

所述皂洗剂按重量份计，包括过氧酸盐60份、有机酸盐35份、无机碱5份；

所述过硫酸铵和过氧化单硫酸钾盐按照重量比为3:1复配得到；所述有机酸盐为葡萄糖酸钠、柠檬酸钠按照重量比为4:1复配得到；所述无机碱为氢氧化钠。

实施例2

实施例2提供了一种节能节水皂洗工艺，步骤包括：

(1)将染色织物在40℃的水中保温10min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续在40℃水中，加入pH优化处理剂，保温10min，排水；

(3)继续在40℃水中加入皂洗剂，升温至90℃保温20min，之后降温至80℃，溢流洗水，排水；

(4)加50℃水，升温至80℃，保温10min，溢流洗水，排水；

(5)最后在40℃水中保温10min，排水。

所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:10。

所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:10，pH优化处理剂占织物1.5wt％。

所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:10，皂洗剂占织物15wt％；升温速率和降温速率为3℃/min。

所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:10，升温速率为3℃/min。

所述pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸50份、分散剂5份、去离子水35份；

所述有机酸为草酸和柠檬酸按照重量比为1:1复配得到；所述分散剂中乳化剂和高分子量分散剂的重量比为3:1；所述乳化剂为异构十三醇醚(EO摩尔数为5)、十二烷二羧酸二酰肼、月桂醇聚氧乙烯硫酸钠、硬脂基三甲基氯化铵按照重量比为2:2:1:0.5复配得到；所述高分子量分散剂为端氨基超支化聚酰胺，分子量为1900-2200g/mol，购买自武汉超支化树脂，型号为HyPer N103。

所述皂洗剂按重量份计，包括过氧酸盐80份、有机酸盐12份、无机碱8份；

所述过硫酸铵和过氧化单硫酸钾盐按照重量比为3:1复配得到；所述有机酸盐为葡萄糖酸钠、柠檬酸钠按照重量比为4:1复配得到；所述无机碱为氢氧化钠。

实施例3

实施例3提供了一种节能节水皂洗工艺，步骤包括：

(1)将染色织物在40℃的水中保温10min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续在40℃水中，加入pH优化处理剂，保温10min，排水；

(3)继续在40℃水中加入皂洗剂，升温至90℃保温20min，之后降温至80℃，溢流洗水，排水；

(4)加50℃水，升温至80℃，保温10min，溢流洗水，排水；

(5)最后在40℃水中保温10min，排水。

所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:7。

所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:7，pH优化处理剂占织物0.8wt％。

所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:7，皂洗剂占织物10wt％；升温速率和降温速率为3℃/min。

所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:7，升温速率为3℃/min。

所述pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸45份、分散剂10份、去离子水45份；

所述有机酸为草酸和柠檬酸按照重量比为1:1复配得到；所述分散剂中乳化剂和高分子量分散剂的重量比为2:1；所述乳化剂为异构十三醇醚(EO摩尔数为7)、十二烷二羧酸二酰肼、月桂醇聚氧乙烯硫酸钠、硬脂基三甲基氯化铵按照重量比为3:2:1:0.5复配得到；所述高分子量分散剂为端氨基超支化聚酰胺，分子量为1900-2200g/mol，购买自武汉超支化树脂，型号为HyPer N103。

所述皂洗剂按重量份计，包括过氧酸盐70份、有机酸盐25份、无机碱5份；

所述过硫酸铵和过氧化单硫酸钾盐按照重量比为3:1复配得到；所述有机酸盐为葡萄糖酸钠、柠檬酸钠按照重量比为6:1复配得到；所述无机碱为氢氧化钠。

实施例4

实施例4提供了一种节能节水皂洗工艺，步骤包括：

(1)将染色织物在40℃的水中保温10min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续在40℃水中，加入pH优化处理剂，保温10min，排水；

(3)继续在40℃水中加入皂洗剂，升温至90℃保温20min，之后降温至80℃，溢流洗水，排水；

(4)加50℃水，升温至80℃，保温10min，溢流洗水，排水；

(5)最后在40℃水中保温10min，排水。

所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:7。

所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:7，pH优化处理剂占织物1wt％。

所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:7，皂洗剂占织物12wt％；升温速率和降温速率为3℃/min。

所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:7，升温速率为3℃/min。

所述pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸45份、分散剂8份、去离子水47份；

所述有机酸为草酸和柠檬酸按照重量比为1:1复配得到；所述分散剂中乳化剂和高分子量分散剂的重量比为2:1；所述乳化剂为异构十三醇醚(EO摩尔数为7)、十二烷二羧酸二酰肼、月桂醇聚氧乙烯硫酸钠、硬脂基三甲基氯化铵按照重量比为3:2:1:0.5复配得到；所述高分子量分散剂为端氨基超支化聚酰胺，分子量为1900-2200g/mol，购买自武汉超支化树脂，型号为HyPer N103。

所述皂洗剂按重量份计，包括过氧酸盐70份、有机酸盐25份、无机碱5份；

所述过硫酸铵和过氧化单硫酸钾盐按照重量比为3:1复配得到；所述有机酸盐为葡萄糖酸钠、柠檬酸钠按照重量比为5:1复配得到；所述无机碱为氢氧化钠。

实施例5

实施例5提供了一种节能节水皂洗工艺，步骤包括：

(1)将染色织物在40℃的水中保温10min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续在40℃水中，加入pH优化处理剂，保温10min，排水；

(3)继续在40℃水中加入皂洗剂，升温至90℃保温20min，之后降温至80℃，溢流洗水，排水；

(4)加50℃水，升温至80℃，保温10min，溢流洗水，排水；

(5)最后在40℃水中保温10min，排水。

所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:7。

所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:7，pH优化处理剂占织物1wt％。

所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:7，皂洗剂占织物12wt％；升温速率和降温速率为3℃/min。

所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:7，升温速率为3℃/min。

所述pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸45份、分散剂8份、去离子水47份；

所述有机酸为草酸和柠檬酸按照重量比为1:1复配得到；所述分散剂中乳化剂和高分子量分散剂的重量比为2:0.05；所述乳化剂为异构十三醇醚(EO摩尔数为7)、十二烷二羧酸二酰肼、月桂醇聚氧乙烯硫酸钠、硬脂基三甲基氯化铵按照重量比为3:2:1:0.5复配得到；所述高分子量分散剂为端氨基超支化聚酰胺，分子量为1900-2200g/mol，购买自武汉超支化树脂，型号为HyPer N103。

所述皂洗剂按重量份计，包括过氧酸盐70份、有机酸盐25份、无机碱5份；

所述过硫酸铵和过氧化单硫酸钾盐按照重量比为3:1复配得到；所述有机酸盐为葡萄糖酸钠、柠檬酸钠按照重量比为5:1复配得到；所述无机碱为氢氧化钠。

实施例6

实施例6提供了一种节能节水皂洗工艺，步骤包括：

(1)将染色织物在40℃的水中保温10min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续在40℃水中，加入pH优化处理剂，保温10min，排水；

(3)继续在40℃水中加入皂洗剂，升温至90℃保温20min，之后降温至80℃，溢流洗水，排水；

(4)加50℃水，升温至80℃，保温10min，溢流洗水，排水；

(5)最后在40℃水中保温10min，排水。

所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:7。

所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:7，pH优化处理剂占织物1wt％。

所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:7，皂洗剂占织物12wt％；升温速率和降温速率为3℃/min。

所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:7，升温速率为3℃/min。

所述pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸45份、分散剂8份、去离子水47份；

所述有机酸为草酸和柠檬酸按照重量比为1:1复配得到；所述分散剂中乳化剂和高分子量分散剂的重量比为2:1；所述乳化剂为异构十三醇醚(EO摩尔数为7)、十二烷二羧酸二酰肼、月桂醇聚氧乙烯硫酸钠按照重量比为3:2:1复配得到；所述高分子量分散剂为端氨基超支化聚酰胺，分子量为1900-2200g/mol，购买自武汉超支化树脂，型号为HyPerN103。

所述皂洗剂按重量份计，包括过氧酸盐70份、有机酸盐25份、无机碱5份；

所述过硫酸铵和过氧化单硫酸钾盐按照重量比为3:1复配得到；所述有机酸盐为葡萄糖酸钠、柠檬酸钠按照重量比为5:1复配得到；所述无机碱为氢氧化钠。

实施例7

实施例7提供了一种节能节水皂洗工艺，步骤包括：

(1)将染色织物在40℃的水中保温10min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续在40℃水中，加入pH优化处理剂，保温10min，排水；

(3)继续在40℃水中加入皂洗剂，升温至90℃保温20min，之后降温至80℃，溢流洗水，排水；

(4)加50℃水，升温至80℃，保温10min，溢流洗水，排水；

(5)最后在40℃水中保温10min，排水。

所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:7。

所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:7，pH优化处理剂占织物1wt％。

所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:7，皂洗剂占织物12wt％；升温速率和降温速率为3℃/min。

所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:7，升温速率为3℃/min。

所述pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸45份、分散剂8份、去离子水47份；

所述有机酸为草酸和柠檬酸按照重量比为1:1复配得到；所述分散剂中乳化剂和高分子量分散剂的重量比为2:1；所述乳化剂为异构十三醇醚(EO摩尔数为7)、十二烷二羧酸二酰肼、硬脂基三甲基氯化铵按照重量比为3:2:0.5复配得到；所述高分子量分散剂为端氨基超支化聚酰胺，分子量为1900-2200g/mol，购买自武汉超支化树脂，型号为HyPerN103。

所述皂洗剂按重量份计，包括过氧酸盐70份、有机酸盐25份、无机碱5份；

所述过硫酸铵和过氧化单硫酸钾盐按照重量比为3:1复配得到；所述有机酸盐为葡萄糖酸钠、柠檬酸钠按照重量比为5:1复配得到；所述无机碱为氢氧化钠。

实施例8

实施例8提供了一种节能节水皂洗工艺，步骤包括：

(1)将染色织物在40℃的水中保温10min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续在40℃水中，加入pH优化处理剂，保温10min，排水；

(3)继续在40℃水中加入皂洗剂，升温至90℃保温20min，之后降温至80℃，溢流洗水，排水；

(4)加50℃水，升温至80℃，保温10min，溢流洗水，排水；

(5)最后在40℃水中保温10min，排水。

所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:7。

所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:7，pH优化处理剂占织物1wt％。

所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:7，皂洗剂占织物12wt％；升温速率和降温速率为3℃/min。

所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:7，升温速率为3℃/min。

所述pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸45份、分散剂8份、去离子水47份；

所述有机酸为草酸和柠檬酸按照重量比为1:1复配得到；所述分散剂中乳化剂和高分子量分散剂的重量比为2:1；所述乳化剂为异构十三醇醚(EO摩尔数为3)、十二烷二羧酸二酰肼、月桂醇聚氧乙烯硫酸钠、硬脂基三甲基氯化铵按照重量比为3:2:1:0.5复配得到；所述高分子量分散剂为端氨基超支化聚酰胺，分子量为1900-2200g/mol，购买自武汉超支化树脂，型号为HyPer N103。

所述皂洗剂按重量份计，包括过氧酸盐70份、有机酸盐25份、无机碱5份；

所述过硫酸铵和过氧化单硫酸钾盐按照重量比为3:1复配得到；所述有机酸盐为葡萄糖酸钠、柠檬酸钠按照重量比为5:1复配得到；所述无机碱为氢氧化钠。

实施例9

实施例9提供了一种节能节水皂洗工艺，步骤包括：

(1)将染色织物在40℃的水中保温10min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续在40℃水中，加入pH优化处理剂，保温10min，排水；

(3)继续在40℃水中加入皂洗剂，升温至90℃保温20min，之后降温至80℃，溢流洗水，排水；

(4)加50℃水，升温至80℃，保温10min，溢流洗水，排水；

(5)最后在40℃水中保温10min，排水。

所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:7。

所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:7，pH优化处理剂占织物1wt％。

所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:7，皂洗剂占织物12wt％；升温速率和降温速率为3℃/min。

所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:7，升温速率为3℃/min。

所述pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸45份、分散剂8份、去离子水47份；

所述有机酸为草酸和柠檬酸按照重量比为1:1复配得到；所述分散剂中乳化剂和高分子量分散剂的重量比为2:1；所述乳化剂为异构十三醇醚(EO摩尔数为7)、十二烷二羧酸二酰肼、月桂醇聚氧乙烯硫酸钠、硬脂基三甲基氯化铵按照重量比为3:2:1:0.5复配得到；所述高分子量分散剂为端氨基超支化聚酰胺，分子量为1900-2200g/mol，购买自武汉超支化树脂，型号为HyPer N103。

所述皂洗剂按重量份计，包括过氧酸盐70份、有机酸盐25份、无机碱5份；

所述过硫酸铵和过氧化单硫酸钾盐按照重量比为3:1复配得到；所述有机酸盐为葡萄糖酸钠、柠檬酸钠按照重量比为5:0.01复配得到；所述无机碱为氢氧化钠。

实施例10

实施例10提供了一种节能节水皂洗工艺，步骤包括：

(1)将染色织物在40℃的水中保温10min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续在40℃水中，加入pH优化处理剂，保温10min，排水；

(3)继续在40℃水中加入皂洗剂，升温至90℃保温20min，之后降温至80℃，溢流洗水，排水；

(4)加50℃水，升温至80℃，保温10min，溢流洗水，排水；

(5)最后在40℃水中保温10min，排水。

所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:7。

所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:7，pH优化处理剂占织物1wt％。

所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:7，皂洗剂占织物12wt％；升温速率和降温速率为3℃/min。

所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:7，升温速率为3℃/min。

所述pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸45份、分散剂8份、去离子水47份；

所述有机酸为草酸和柠檬酸按照重量比为1:1复配得到；所述分散剂中乳化剂和高分子量分散剂的重量比为2:1；所述乳化剂为异构十三醇醚(EO摩尔数为7)、十二烷二羧酸二酰肼、月桂醇聚氧乙烯硫酸钠、硬脂基三甲基氯化铵按照重量比为3:2:1:0.5复配得到；所述高分子量分散剂为端氨基超支化聚酰胺，分子量为1900-2200g/mol，购买自武汉超支化树脂，型号为HyPer N103。

所述皂洗剂按重量份计，包括过氧酸盐30份、有机酸盐25份、无机碱5份；

所述过硫酸铵和过氧化单硫酸钾盐按照重量比为3:1复配得到；所述有机酸盐为葡萄糖酸钠、柠檬酸钠按照重量比为5:1复配得到；所述无机碱为氢氧化钠。

实施例11

实施例11提供了一种节能节水皂洗工艺，步骤包括：

(1)将染色织物在40℃的水中保温10min，排水；

(2)将上述处理后的织物继续在40℃水中，加入pH优化处理剂，保温10min，排水；

(3)继续在40℃水中加入皂洗剂，升温至90℃保温20min，之后降温至80℃，溢流洗水，排水；

(4)加50℃水，升温至80℃，保温10min，溢流洗水，排水；

(5)最后在40℃水中保温10min，排水。

所述步骤(1)中织物和水的浴比为1:7。

所述步骤(2)中织物和水的浴比为1:7，pH优化处理剂占织物1wt％。

所述步骤(3)中织物和水的浴比为1:7，皂洗剂占织物12wt％；升温速率和降温速率为3℃/min。

所述步骤(4)中织物和水的浴比为1:7，升温速率为3℃/min。

所述pH优化处理剂按重量份计，包括有机酸45份、分散剂8份、去离子水47份；

所述有机酸为草酸和柠檬酸按照重量比为1:1复配得到；所述分散剂中乳化剂和高分子量分散剂的重量比为2:1；所述乳化剂为异构十三醇醚(EO摩尔数为7)、十二烷二羧酸二酰肼、月桂醇聚氧乙烯硫酸钠、硬脂基三甲基氯化铵按照重量比为3:2:1:0.5复配得到；所述高分子量分散剂为端氨基超支化聚酰胺，分子量为1900-2200g/mol，购买自武汉超支化树脂，型号为HyPer N103。

所述皂洗剂按重量份计，包括过氧酸盐70份、有机酸盐2份、无机碱5份；

所述过硫酸铵和过氧化单硫酸钾盐按照重量比为3:1复配得到；所述有机酸盐为葡萄糖酸钠、柠檬酸钠按照重量比为5:1复配得到；所述无机碱为氢氧化钠。

性能评价

1.色牢度

耐水色牢度按照GB/T 5713-2013《纺织品色牢度试验耐水色牢度》测定；

耐皂洗色牢度按照GB/T 3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》方法D(4)测定；

耐摩擦色牢度按照GB/T 3920-2008《织品色牢度试验耐摩擦色牢度》测定。

表1