一种防固色斑的染色工艺
阅读说明：本技术 一种防固色斑的染色工艺 (Dyeing process for preventing color spots ) 是由 许金升 谢贵华 周行志 朱艳丽 胡文广 于 2021-08-09 设计创作，主要内容包括：本发明涉及纺织染整技术领域,具体指一种防固色斑的染色工艺,该工艺以含有锦纶的织物为待染织物,其特征在于：包括以下步骤：步骤一：对织物进行前处理；步骤二：对步骤一处理后的织物进行染色；步骤三：对步骤二处理后的织物进行固色,其固色工艺的助剂包括：固色剂,冰醋酸和分散剂；步骤四：对步骤三固色后的锦纶织物采用清水洗涤并烘干。本发明本工艺减少了生产步骤,有效减低了水、电、起汽、化学助剂的用量,控制了生产成本,为企业提升了竞争力,同时固色后无需用碱和酸清洗,不仅提高了生产效率,节约了生产时间和能源,且降低了污水排放,也起到了节能减排的作用。(The invention relates to the technical field of textile dyeing and finishing, in particular to a dyeing process for preventing color spots, which takes a fabric containing chinlon as a fabric to be dyed and is characterized in that: the method comprises the following steps: the method comprises the following steps: pretreating the fabric; step two: dyeing the fabric treated in the step one; step three: and (3) fixing the color of the fabric treated in the step (II), wherein the auxiliary agent of the color fixing process comprises the following steps: a color fixing agent, glacial acetic acid and a dispersant; step four: and (5) washing the nylon fabric subjected to color fixation in the step three by using clean water and drying. The process provided by the invention reduces production steps, effectively reduces the consumption of water, electricity, steam and chemical additives, controls the production cost, improves the competitiveness of enterprises, and simultaneously does not need alkali and acid cleaning after color fixation, thereby improving the production efficiency, saving the production time and energy, reducing the sewage discharge, and playing a role in energy conservation and emission reduction.)
技术领域
本发明涉及纺织染整技术领域，具体指一种防固色斑的染色工艺。
背景技术
由于鞋材面料多数为涤纶与改性涤纶和锦纶等织物混纺而成，所以在染锦纶方面还需要 做锦纶染色后的固色工艺。然而在做锦纶酸性染料固色时往往会出现不同程度的固色斑，在 固色过程中，产生不同程度的粘性凝聚物附着于物织表面。定型后，在面上形成难以去除的 深色斑点(块)称为固色斑。
固色斑是锦纶染色时的常见问题，在枯水期及丰水期出现更为频繁。同时与所用的固色 剂也有关系。在大多数情况下，固色效果越好的固色剂，往往出现固色斑的几率越高。
尼龙酸性固色剂一般为阴离子的磺酸类缩合物。通过与染料和纤维分子之间“架桥”，从 而提高尼龙的湿牢度和沾色牢度。
而尼龙酸性固色剂在使用时，经常会出现固色剂斑，造成染色质量下降。尼龙酸性染料 固色剂机理为：
尼龙固色基本原理认为是成膜理论。固色剂为高分子化合物，内含许多磺酸根基团与尼 龙纤维的末端氨基键合，形成以网状结构物，包覆着染料，使水洗牢度能够得到保证和提高。
1.通常尼龙固色剂的使用工艺：
①温度：70-80℃
②PH:3.5-4.5
③时间：20-30min
固色的温度过高或过低对固色效果都有负面的影响，温度过低时，固色剂未完全吸尽反 应。温度过高时，固色剂渗透到纤维内部过多，使其成膜效果打折扣，两者都会影响牢度。
2.尼龙固色斑产生的主要原因
①水质的总硬度(Ca++、Mg++)过高
②由于织物的附属物去除不干净，现在很多织布厂为了提高效率。降低成本所用的油 剂/湖剂多变化，所以要选使用的精炼剂，把织物上面的油剂去除干净以后进行后面的染色工 艺。
③染色布面上弱阳离子助剂的残留。
④固色剂本身的原因：如水溶性不好，耐酸性不好，放置稳定性过差等。
固色斑的产生会严重影响到面料的品质，为染整生产带来技术困扰。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提出一种防固色斑的染色工艺，通过在面料固色过程中添 加助剂，从而有效放置了固色斑的产生。
一种防固色斑的染色工艺，该工艺以含有锦纶的织物为待染织物，包括以下步骤：
步骤一：对织物进行前处理；
步骤二：对步骤一处理后的织物进行染色；
步骤三：对步骤二处理后的织物进行固色，其固色工艺的助剂包括：固色剂，冰醋酸和 分散剂；
步骤四：对步骤三固色后的织物采用清水洗涤并烘干。
进一步的，步骤三中，固色剂用量为2-5g/L，冰醋酸的用量为0.5-3g/L，分散剂的用量 为0.2-0.8g/L。
进一步的，步骤三中，固色剂为磺酸类缩合物。
进一步的，步骤三中，分散剂为日化NICCASUNSOLTCS分散剂。
进一步的，步骤三中，固色工艺中的固色温度为60-80℃，固色时间为15-40min。
进一步的，步骤二中，染色工艺为：配置染液，将步骤一前处理后的锦纶织物置于染液 中，染液中的助剂包括酸性匀染剂、冰醋酸和酸性染料，将织物匀速升温至65-95℃，并保 温70-90min，结束后匀速降温至60-70℃排液。
进一步的，所述染液的升温速度为1-1.5℃/min，所述染液的降温速度为1.5-2.5℃/min。
进一步的，步骤二中，染液中还包括醋酸钠，染色的pH值为4.5-6.5。
进一步的，步骤四中，水洗时先采用50-70℃水洗，再采用20-40℃水洗。
进一步的，该工艺应用于锦纶织物、锦纶混纺纱线织物或锦纶纱线交织的织物的防固色 斑的染色。
与现有技术相比，本发明的有益效果体现在：
1.本工艺相较于传统工艺，其优势点之一在于：传统工艺从染色到出布需要经过染色-- 清洗--固色--加碱清洗--加酸中和--清洗干净出布，共6步完成，而且还会造成颜色的不稳 定，而本工艺只需要4步完成，即只需要染色--清洗--固色--清洗干净出布，且由于没有后 道的碱处理和酸处理，因此对颜色无影响。
2.在成本方面也节约了水、电、汽、助剂等成本，染色的效率也有所提高。在生产时间 上节约大约1-2小时，为公司在市场竞争方面提高了竞争力。
3.操作上非常简单，由于酸性固色剂与酸混合时易凝聚产生沉淀。固色时粘附在布面上 形成固色斑。在化料时，高浓固色剂未完全溶解就进料，对生产工人操作也造成很大的困扰。 本工艺在化料时同时加入分散剂，使得操作起来更容易化料，因而在操作化料也起到辅助作 用。
4.生产成本也能很好地提升竞争力，由于本工艺减少了生产步骤，不再用碱和酸清洗， 提高了生产效率。生产时间的节约和酸碱的节约对污水环保也起到了节能减排的作用。
5.在完成固色时，传统工艺需要加碱清洗防止固色斑的产生，但是在清洗过程中，由于 员工的操作不当，往往会造成颜色的流失使得原本符合顾客要求的颜色出现偏差，造成需要 重新修复颜色。而本工艺却避免了以上传统工艺的不足方面，能很好的确保颜色的准确率不 流失，提高了一次成功率。
具体实施方式
下面将结合实施例对发明进行进一步说明。
实施方案一
本实施方式给出一种纯锦纶经编针织物的防固色斑的染色工艺，该工艺以含有锦纶的织 物为待染织物，包括以下步骤：
步骤一：对织物进行前处理；
步骤二：对步骤一处理后的织物进行染色；
步骤三：对步骤二处理后的织物进行固色，其固色工艺的助剂包括：固色剂，冰醋酸和 分散剂；
步骤四：对步骤三固色后的锦纶织物采用清水洗涤并烘干。
实施例1
本实施例针对150D锦纶编织而成的层面经编锦纶织物进行防固色斑染色，其工艺为：
步骤一：对织物进行前处理；该工序与常规染色工艺相同即可；
步骤二：对步骤一处理后的织物进行染色，首先配置染液，将步骤一前处理后的锦纶织 物置于染液中，染液中的助剂包括酸性匀染剂1.2g/L、冰醋酸2.0g/L和酸性染料4％(owf)， 将织物匀速升温至85℃，并保温70min，结束后匀速降温至65℃排液；所述染液的升温速度 为1℃/min，所述染液的降温速度为1.5-℃/min；为保持染液的pH值稳定，还可以在染液中 加入醋酸钠，将染色的pH值稳定控制在5-5.5。
步骤三：对步骤二处理后的织物进行固色，其固色工艺的助剂包括：固色剂，冰醋酸和 分散剂，其中固色剂为酸性固色剂，其具体类型为磺酸类缩合物，该固色剂的用量为2.5g/L， 冰醋酸的用量为1.5g/L；分散剂采用日化NICCASUNSOLTCS分散剂，其用量为0.4g/L；在固 色时，固色温度控制在70℃，固色时间为25min。
步骤四：对步骤三固色后的锦纶织物采用清水洗涤并烘干，水洗时先采用50-70℃水洗， 再采用20-40℃水洗。
水洗后可对织物进行定型等后整理工艺，然后经过QC验货，最后打卷包装入库。
实施例2
本实施例针对250D锦纶编织而成的双层经编锦纶织物进行防固色斑染色，其工艺为：
步骤一：对织物进行前处理；该工序与常规染色工艺相同即可；
步骤二：对步骤一处理后的织物进行染色，首先配置染液，将步骤一前处理后的锦纶织 物置于染液中，染液中的助剂包括酸性匀染剂1.5g/L、冰醋酸2.0g/L和酸性染料3％(owf)， 将织物匀速升温至85℃，并保温80min，结束后匀速降温至70℃排液；所述染液的升温速度 为1℃/min，所述染液的降温速度为1.5℃/min；为保持染液的pH值稳定，还可以在染液中 加入醋酸钠，将染色的pH值稳定控制在4.5-5.5。
步骤三：对步骤二处理后的织物进行固色，其固色工艺的助剂包括：固色剂，冰醋酸和 分散剂，其中固色剂为酸性固色剂，其具体类型为磺酸类缩合物，该固色剂的用量为2.5g/L， 冰醋酸的用量为1.5g/L；分散剂采用日化NICCASUNSOLTCS分散剂，其用量为0.5g/L；在固 色时，固色温度控制在75℃，固色时间为30min。
步骤四：对步骤三固色后的锦纶织物采用清水洗涤并烘干，水洗时先采用50-70℃水洗， 再采用20-40℃水洗。
水洗后可对织物进行定型等后整理工艺，然后经过QC验货，最后打卷包装入库。
实施例3
本实施例针对200D锦纶编织而成的双层纬编锦纶织物进行防固色斑染色，其工艺为：
步骤一：对织物进行前处理；该工序与常规染色工艺相同即可；
步骤二：对步骤一处理后的织物进行染色，首先配置染液，将步骤一前处理后的锦纶织 物置于染液中，染液中的助剂包括酸性匀染剂1.5g/L、冰醋酸2.5g/L和酸性染料2.5％(owf)， 将织物匀速升温至90℃，并保温70min，结束后匀速降温至70℃排液；所述染液的升温速度 为1℃/min，所述染液的降温速度为1.5℃/min；为保持染液的pH值稳定，还可以在染液中 加入醋酸钠，将染色的pH值稳定控制在4.5-5.5。
步骤三：对步骤二处理后的织物进行固色，其固色工艺的助剂包括：固色剂，冰醋酸和 分散剂，其中固色剂为酸性固色剂，其具体类型为磺酸类缩合物，该固色剂的用量为2.0g/L， 冰醋酸的用量为1g/L；分散剂采用日化NICCASUNSOLTCS分散剂，其用量为0.3g/L；在固色 时，固色温度控制在75℃，固色时间为20min。
步骤四：对步骤三固色后的锦纶织物采用清水洗涤并烘干，水洗时先采用65℃水洗，再 采用35℃水洗。
水洗后可对织物进行定型等后整理工艺，然后经过QC验货，最后打卷包装入库。
实施方式二
本实施方式给出一种锦纶涤纶交织的经编针织物的防固色斑的染色工艺，该工艺以含有 锦纶的织物为待染织物，包括以下步骤：
步骤一：对织物进行前处理；
步骤二：对步骤一处理后的织物进行染色；
步骤三：对步骤二处理后的织物进行固色，其固色工艺的助剂包括：固色剂，冰醋酸和 分散剂；
步骤四：对步骤三固色后的锦纶织物采用清水洗涤并烘干。
实施例1
本实施例为锦纶、棉混纺织物的防固色斑的染色工艺：
步骤一：对织物进行前处理；将含有粘胶纤维和锦纶纤维的织物浸在前处理液中，在 95℃～100℃的温度下进行前处理30-50min，然后进行酸洗；
步骤二：对步骤一处理后的织物进行染色，首先配置染液，将步骤一前处理后的织物置 于染液中，染液中的助剂包括酸性染料25％(owf)，活性染料2.5％(owf)，酸性匀染剂1.0g/L， 元明粉3g/L，冰醋酸1.5g/L，将织物匀速升温至75℃，并保温50min，然后再匀速升温至 90-95℃，并保温20-40min，结束后匀速降温至60-70℃排液；所述染液的升温速度为1-1.5℃ /min，所述染液的降温速度为1.5-2.5℃/min；为保持染液的pH值稳定，还可以在染液中加 入醋酸钠，将染色的pH值稳定控制在5.5-6.5。
步骤三：对步骤二处理后的织物先进行皂洗，然后进行固色，皂洗工艺为在50℃～70℃ 的温度下皂洗20min～30min，其固色工艺为：助剂包括：固色剂，冰醋酸和分散剂，其中固 色剂为酸性固色剂，其具体类型为磺酸类缩合物，该固色剂的用量为3g/L，冰醋酸的用量为 1.5g/L；分散剂采用日化NICCASUNSOLTCS分散剂，其用量为0.5g/L；在固色时，固色温度 控制在70℃，固色时间为30min。
步骤四：对步骤三固色后的织物采用清水洗涤并烘干，水洗时先采用50-70℃水洗，再 采用20-40℃水洗。
水洗后可对织物进行定型等后整理工艺，然后经过QC验货，最后打卷包装入库。
实施例2
本实施例为锦纶、涤纶交织的织物的防固色斑的染色工艺：
步骤一：对织物进行前处理；在90℃～100℃的温度下进行前处理20min～60min，然后 进行酸洗；
步骤二：对步骤一处理后的织物进行染色，首先配置染液，将步骤一前处理后的织物置 于染液中，染液中的助剂包括酸性匀染剂1.0g/L、冰醋酸1.25g/L和酸性染料3％(owf)，分 散染料2％(owf)，将织物匀速升温至125℃，并保温50min，结束后匀速降温至60-70℃排液； 所述染液的升温速度为1-1.5℃/min，所述染液的降温速度为1.5-2.5℃/min；为保持染液的 pH值稳定，还可以在染液中加入醋酸钠，将染色的pH值稳定控制在4.5-5.5。
步骤三：对步骤二处理后的织物进行固色，固色工艺为：助剂包括：固色剂，冰醋酸和 分散剂，其中固色剂为酸性固色剂，其具体类型为磺酸类缩合物，该固色剂的用量为3g/L， 冰醋酸的用量为1.5g/L；分散剂采用日化NICCASUNSOLTCS分散剂，其用量为0.5g/L；在固 色时，固色温度控制在70℃，固色时间为30min。
步骤四：对步骤三固色后的织物采用清水洗涤并烘干，水洗时先采用50-70℃水洗，再 采用20-40℃水洗。
水洗后可对织物进行定型等后整理工艺，然后经过QC验货，最后打卷包装入库。
上述实施方式的面料，采用国家标准测试方法，该面料的染色结果如下：
由上述染色结果可知，在本发明的染色工艺下，面料染色牢度均符合或超过技术要求， 其具有良好的染色品质，无固色斑。
该工艺应用于纯锦纶织物、锦纶混纺纱线织物或锦纶纱线交织的织物的防固色斑的染色， 该锦纶混纺纱线或锦纶纱线交织的织物包括但不限于与涤纶、棉、粘胶、羊毛等混纺或交织 形成的织物。
应当说明的是，以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于 本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的 精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看， 均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上 述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明 内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一 个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明 书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解 的其他实施方式。
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