阅读说明：本技术 一种催化裂化轻循环油的加工方法 (Processing method of catalytic cracking light cycle oil ) 是由 袁起民 龚剑洪 毛安国 于 2018-05-30 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种催化裂化轻循环油的加工方法,该方法包括：(1)、将催化裂化轻循环油与加氢处理催化剂接触并进行加氢处理,得到加氢轻循环油；(2)、将所得加氢轻循环油和含氢气体送入催化裂化反应器中与催化裂化催化剂接触并进行催化裂化反应,得到反应产物和待生催化剂；(3)、将所得待生催化剂送入再生器中进行再生,所得再生催化剂作为所述催化裂化催化剂送入催化裂化反应器中；(4)、将所得反应产物进行分离,得到干气产物、液化气产物、汽油产物、轻循环油产物和重油产物。本发明的加工方法富含芳烃汽油产率高,生焦低,原料利用率好。(The invention relates to a processing method of catalytic cracking light cycle oil, which comprises the following steps: (1) contacting the catalytic cracking light cycle oil with a hydrotreating catalyst and carrying out hydrotreating to obtain hydrogenated light cycle oil; (2) feeding the obtained hydrogenated light cycle oil and hydrogen-containing gas into a catalytic cracking reactor to contact with a catalytic cracking catalyst and perform catalytic cracking reaction to obtain a reaction product and a spent catalyst; (3) feeding the obtained spent catalyst into a regenerator for regeneration, and feeding the obtained regenerated catalyst serving as the catalytic cracking catalyst into a catalytic cracking reactor; (4) and separating the obtained reaction product to obtain a dry gas product, a liquefied gas product, a gasoline product, a light cycle oil product and a heavy oil product. The processing method of the invention has the advantages of high yield of the gasoline rich in aromatic hydrocarbon, low raw coke and good utilization rate of raw materials.)

一种催化裂化轻循环油的加工方法

技术领域

本发明涉及一种催化裂化轻循环油的加工方法。

背景技术

随着我国经济结构的调整，市场消费柴汽比逐年下降，柴油消费增速低于汽油消费增速将成为常态。催化裂化柴油(又称“轻循环油”)是催化裂化装置的重要副产物，数量大，富含芳烃，尤其是多环芳烃，属于劣质柴油馏分。而我国车用燃料油质量标准在不断提高，2017年1月全国实施的国V柴油质量标准要求车用柴油中多环芳烃含量不大于11％，使得催化裂化轻循环油即使经过加氢精制或加氢改质后也难以满足日益严格的柴油规格。另一方面，芳烃，尤其是轻芳烃包括苯、甲苯、二甲苯和乙苯，是重要的石油化工原料，产品附加值高，但国内芳烃生产原料长期短缺。因此，开展劣质催化裂化轻循环油催化转化生产富含芳烃汽油具有良好的市场应用前景。

美国专利US4585545公开了一种将催化裂化轻循环油全馏分先进行加氢处理，得到加氢柴油再进行催化裂化生产富含单环芳烃汽油的催化转化方法。

中国专利CN1466619A公开了一种催化裂化轻循环油的转化方法，是将催化裂化提升管反应器分为上、下游两个反应区，重质油注入下游区，其催化裂化产物轻循环油经加氢处理后得到的加氢循环油注入上游区再裂化生成轻烯烃和石脑油。

中国专利CN104560185A公开了一种生产富含芳香族化合物汽油的催化转化方法，催化裂化轻循环油先经切割得到轻馏分和重馏分，其中重馏分经加氢处理得到加氢重馏分，轻馏分和加氢重馏分单独通过不同喷嘴分层进入催化裂化装置生产富苯、甲苯和二甲苯的催化汽油。

中国专利CN104560187A公开了一种生产富含芳烃汽油的催化转化方法，催化裂化轻循环油先经切割得到轻馏分和重馏分，其中重馏分经加氢处理得到加氢重馏分，轻馏分和加氢重馏分单独分别进入不同的催化裂化装置提升管反应器，从而生产富苯、甲苯和二甲苯的催化汽油。

从上面公开的文献可以发现，现有技术中是将催化裂化轻循环油全馏分或重馏分先进行加氢处理，然后再催化裂化生产富含芳烃汽油。

发明内容

本发明的目的是提供一种催化裂化轻循环油的加工方法，本发明的加工方法富含芳烃汽油产率高，生焦低，原料利用率好。

为了实现上述目的，本发明提供一种催化裂化轻循环油的加工方法，该方法包括：

(1)、将催化裂化轻循环油与加氢处理催化剂接触并进行加氢处理，得到加氢轻循环油；

(2)、将所得加氢轻循环油和含氢气体送入催化裂化反应器中与催化裂化催化剂接触并进行催化裂化反应，得到反应产物和待生催化剂；

(3)、将所得待生催化剂送入再生器中进行再生，所得再生催化剂作为所述催化裂化催化剂送入催化裂化反应器中；

(4)、将所得反应产物进行分离，得到干气产物、液化气产物、汽油产物、轻循环油产物和重油产物。

可选的，所述催化裂化轻循环油的芳烃含量不低于30重％。

可选的，所述催化裂化轻循环油的芳烃含量不低于50重％。

可选的，所述加氢处理的条件包括：氢分压5.0-10.0兆帕，反应温度300-450℃，体积空速1.0-10.0小时^-1，氢油体积比400-1600标准立方米/立方米。

可选的，所述加氢处理催化剂包括载体和负载在所述载体上的活性金属组分，所述载体为选自无定型硅铝、氧化铝和二氧化硅中的至少一种，所述活性金属组分为第VIB族金属和/或第VIII族非贵金属，所述第VIB族金属为钼和/或钨，所述第VIII族非贵金属为镍和/或钴。

可选的，所述加氢轻循环油的初馏点大于150℃。

可选的，所述加氢轻循环油的初馏点大于200℃。

可选的，所述含氢气体为选自氢气、催化裂化干气、加氢低分气、加氢干气和重整氢气中的至少一种。

可选的，所述含氢气体中氢气的含量大于10体％。

可选的，所述含氢气体中氢气的含量大于20体％。

可选的，所述方法还包括：将至少部分步骤(4)所得轻循环油产物作为所述催化裂化轻循环油进行步骤(1)中所述加氢处理；和/或

将至少部分步骤(4)中所得干气产物作为所述含氢气体返回步骤(2)中进行催化裂化反应。

可选的，按照反应物料的流向，所述含氢气体与加氢轻循环油一起注入催化裂化反应器中或含氢气体在加氢轻循环油的下游注入催化裂化反应器。

可选的，以所述加氢轻循环油的重量为基准，所述含氢气体中氢气与加氢轻循环油的重量比为0.01-15重量％。

可选的，以所述加氢轻循环油的重量为基准，所述含氢气体中氢气与加氢轻循环油的重量比为0.1-5重量％。

可选的，所述催化裂化反应器为选自提升管反应器、流化床反应器和移动床反应器中的至少一种。

可选的，所述催化裂化反应的条件包括：反应温度500-680℃，催化裂化催化剂与加氢轻循环油的重量比为2-100，油气停留时间为0.2-20秒，水蒸汽与加氢轻循环油的重量比为0.01-0.6。

可选的，所述催化裂化反应的条件包括：反应温度540-650℃，催化裂化催化剂与加氢轻循环油的重量比为5-50，油气停留时间为0.5-10秒，水蒸汽与加氢轻循环油的重量比为0.05-0.3。

可选的，以催化裂化催化剂的干基重量为基准，所述催化裂化催化剂包括1-50重量％的沸石、5-99重量％的无机氧化物和0-70重量％的粘土，所述沸石为选自含或不含稀土的Y沸石、含或不含稀土的HY沸石、含或不含稀土的USY沸石、含或不含稀土的ZSM-5沸石、含或不含稀土的ZRP沸石和含或不含稀土的Beta沸石的至少一种。

本发明的优点在于：

1、通过向反应器内注入含氢气体的手段可以明显提高富含苯、甲苯和二甲苯的催化汽油产率。

2.采用本发明的方法可以减少生焦，改善产物分布，从而有利于提高原料利用率。

3、对现有的装置稍作改动即可实施本发明的方法，可以通过廉价的方式显著提高高附加值苯、甲苯和二甲苯的产率。

本发明的其他特征和优点将在随后的

具体实施方式

部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明方法一种具体实施方式的流程示意图。

附图标记说明

1管线 2管线 3加氢处理装置

4管线 5进料喷嘴 6管线

7催化裂化装置 8管线 9管线

10管线 11管线

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供一种催化裂化轻循环油的加工方法，该方法包括：(1)、将催化裂化轻循环油与加氢处理催化剂接触并进行加氢处理，得到加氢轻循环油；(2)、将所得加氢轻循环油和含氢气体送入催化裂化反应器中与催化裂化催化剂接触并进行催化裂化反应，得到反应产物和待生催化剂；(3)、将所得待生催化剂送入再生器中进行再生，所得再生催化剂作为所述催化裂化催化剂送入催化裂化反应器中；(4)、将所得反应产物进行分离，得到干气产物、液化气产物、汽油产物、轻循环油产物和重油产物。发明人通过实验研究发现，在氢气气氛下，加氢轻循环油催化裂化反应可以获得较高的苯、甲苯和二甲苯产率，较低的焦炭产率。本发明方法通过向催化裂化反应器内注入含氢气体可以明显提高富含芳烃汽油的产率，同时也可以减少生焦，明显改善产物分布，提高原料的利用率。

根据本发明，催化裂化轻循环油是催化裂化产物之一，具有较高芳烃含量，例如，所述催化裂化轻循环油的芳烃含量不低于30重％，优选不低于50重％。

根据本发明，为了提高汽油产物中芳烃含量，加氢处理优选控制催化裂化轻循环油中多环芳烃饱和，而尽量避免单环芳烃饱和，所述加氢处理的条件可以包括：氢分压5.0-10.0兆帕，反应温度300-450℃，体积空速1.0-10.0小时^-1，氢油体积比400-1600标准立方米/立方米。加氢处理催化剂是本领域技术人员所熟知的，例如可以包括载体和负载在所述载体上的活性金属组分，所述载体可以为选自无定型硅铝、氧化铝和二氧化硅中的至少一种，所述活性金属组分可以为第VIB族金属和/或第VIII族非贵金属，所述第VIB族金属可以为钼和/或钨，所述第VIII族非贵金属可以为镍和/或钴。

根据本发明，所述加氢轻循环油的初馏点可以大于150℃，优选大于200℃。

根据本发明，含氢气体是指含有氢气的气体，可以具有多种来源，例如，所述含氢气体可以为选自氢气、催化裂化干气、加氢低分气、加氢干气和重整氢气中的至少一种，所述含氢气体中氢气的含量可以大于10体％，优选大于20体％。所述富含氢气的气体可以单程使用、或从反应产物中分离后部分或完全循环使用。

根据本发明，所述催化裂化轻循环油和含氢气体可以来自本发明方法生产，也可以来自外部催化裂化装置所产轻循环油或其它装置所产含氢气体，优选地，所述方法还包括：将至少部分步骤(3)所得轻循环油产物作为催化裂化轻循环油进行步骤(1)中所述加氢处理；和/或将至少部分步骤(4)中所得干气产物作为含氢气体返回步骤(2)中进行催化裂化反应。

根据本发明，加氢轻循环油和含氢气体可以以各种方式和各种比例进入催化裂化反应器中，例如，按照反应物料的流向，所述含氢气体与加氢轻循环油一起注入催化裂化反应器中或含氢气体在加氢轻循环油的下游注入催化裂化反应器。以所述加氢轻循环油的重量为基准，所述含氢气体中氢气与加氢轻循环油的重量比为0.01-15重量％，优选为0.1-5重量％，进一步优选为0.2-2重量％。

根据本发明，催化裂化反应器是本领域技术人员所熟知的，例如，所述催化裂化反应器可以为选自提升管反应器、流化床反应器和移动床反应器中的至少一种。

根据本发明，催化裂化反应是本领域技术人员所熟知的，例如，所述催化裂化反应的条件可以包括：反应温度500-680℃，优选540-650℃，催化裂化催化剂与加氢轻循环油的重量比为2-100，优选为5-50，油气停留时间为0.2-20秒，优选为0.5-10，水蒸汽与加氢轻循环油的重量比为0.01-0.6，优选为0.05-0.3。

根据本发明，催化裂化催化剂是本领域技术人员所熟知的，例如，以催化裂化催化剂的干基重量为基准，所述催化裂化催化剂可以包括1-50重量％的沸石、5-99重量％的无机氧化物和0-70重量％的粘土，所述沸石作为活性组分，可以为选自含或不含稀土的Y沸石、含或不含稀土的HY沸石、含或不含稀土的USY沸石、含或不含稀土的ZSM-5沸石、含或不含稀土的ZRP沸石和含或不含稀土的Beta沸石的至少一种。

下面结合附图对本发明提供的最佳实施方式予以进一步的说明。

催化裂化轻循环油经管线1进入加氢处理装置3，氢气经管线2同时引入加氢处理装置3。加氢后的产物经管线4、进料喷嘴5进入催化裂化装置7，含氢气体经管线6注入催化裂化装置7，在催化裂化催化剂存在下进行催化裂化反应，分离反应产物得到富含芳烃的催化汽油经管线8引出，另一催化裂化反应产物轻循环油经管线9引出，并经管线10、管线11、管线1进入加氢处理装置3循环。为简化起见，其它催化裂化反应产物如干气、液化气、油浆等的引出管线未在图中画出。

下面的实施例将对本方法予以进一步的说明，但并不因此限制本方法。

实施例和对比例中加氢处理反应器为中型固定床反应器，其内装填的加氢处理催化剂商业牌号为RN-32V，保护剂商业牌号为RG-1，加氢处理催化剂和保护剂的装填体积比例为95:5，均为中国石化催化剂分公司生产。

实施例和对比例中催化裂化装置使用的催化剂的物化性质见表1，其商业牌号为MLC-500，由中国石化催化剂分公司生产。

实施例和对比例中所使用的原料(催化裂化轻循环油)性质列于表2。

实施例1

本实施例说明采用本发明提供的方法。

催化裂化轻循环油进入加氢处理反应器进行加氢处理，加氢处理条件为：氢分压8.0兆帕，平均床层反应温度350℃，体积空速1.0小时^-1，氢油体积比800标准立方米/立方米，分离反应油气得到初馏点为155℃的加氢轻循环油。

加氢轻循环油和富含氢气的加氢干气(氢气含量为58.62体％)经预热炉加热至350℃左右后一起通过进料喷嘴从底部进入中型催化裂化装置提升管反应器与热的再生催化剂接触进行催化裂化反应，催化裂化中型装置的主要操作条件和产物分布分别列于表3和表4。

对比例

与实施例1基本相同，不同之处在于：反应过程中不向反应器内注入加氢干气。催化裂化中型装置的主要操作条件和反应后的产物分布分别列于表3和表4。

实施例2

与实施例1基本相同，不同之处在于：采用纯度为99.99体％的氢气替换加氢干气注入反应器。催化裂化中型装置的主要操作条件和反应后的产物分布分别列于表3和表4。

从表4对比实施例1-2和对比例可以发现，在现有加氢轻循环油催化裂化生成富含芳烃汽油技术的基础之上，本发明提供的方法可以明显提高富含芳烃汽油产率和产物分布；与对比例同等反应条件下不注入富含氢气气体的对比例相比，实施例1的汽油产率增加了6.6个百分点，汽油中苯、甲苯和二甲苯重量分数也明显增加，苯+甲苯+二甲苯重量产率由14.32％提高到24.83％，增加了10.51个百分点。与同等反应条件下不注入富含氢气气体的对比例相比，实施例2的汽油产率增加了10.9个百分点，汽油中苯、甲苯和二甲苯重量分数也明显增加，苯+甲苯+二甲苯重量产率由14.32％提高到29.38％，增加了15.06个百分点。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所发明的内容。

表1

催化剂编号	MLC-500
		化学组成，重％
Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>	56.3
		SiO<sub>2</sub>	37.5
RE<sub>2</sub>O<sub>3</sub>	3.5
		P<sub>2</sub>O<sub>5</sub>	0.36
比表面积，米<sup>2</sup>/克	147
		孔体积，毫升/克	0.195
粒度分布，％(体积/体积)
		0-40微米	20.1
0-40微米	63.9
		0-40微米	95.9
平均粒径，微米	67.4
		微反活性，重量％	68

表2

原料油名称	催化裂化轻循环油
		密度(20℃),千克/米<sup>3</sup>	948.8
10％残炭，重％	0.37
		凝固点，℃	-24
苯胺点，℃	<30
		平均分子量	187
馏程，℃
		初馏点	190
10体积％	213
		30体积％	222
50体积％	247
		70体积％	272
90体积％	348
		95体积％	363
终馏点	369
		质谱法组成，重量％
链烷烃	10.7
		总环烷烃	4.6
总芳烃	84.7
		单环芳烃	31.7
双环芳烃	45.0
		总重量	100.0

表3

	实施例1	实施例2	对比例
				操作参数
反应温度，℃	580	580	580
				平衡催化剂活性	68	68	68
剂油重量比	10	10	10
				油气停留时间，秒	2.5	2.5	2.5
水蒸汽与加氢轻循环油重量比	0.10	0.10	0.10
				氢气与加氢轻循环油比例，重％	0.5	1.0	-

表4

	实施例1	实施例2	对比例
				产品分布，重％
干气	2.6	2.4	2.8
				液化气	14.7	13.6	14.9
汽油	50.9	55.2	44.3
				苯+甲苯+二甲苯	24.83	29.38	14.32
轻循环油	26.8	24.8	31.2
				重油	1.9	1.8	2.3
焦炭	3.1	2.2	4.5
				合计	100	100	100
汽油中芳烃组成，重％
				苯	3.67	4.1	2.74
甲苯	18.79	20.09	12.75
				二甲苯	26.33	29.04	16.83