阅读说明：本技术 一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备及方法 (Semi-open type microbial fermentation equipment and method for high-salinity wastewater treatment ) 是由 李晓光 赵建芳 沙蓓蓓 辛旺 高学峰 刘轩彤 高鲁兵 姜竹彬 任宪诚 于 2019-09-17 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备及方法,其中：所述用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备包括废水pH调节系统、培养基配制系统、扩大发酵系统和温度控制系统,以高盐废水配制发酵原液,配合带有培养基的营养液,用以培养专门用于高盐废水生化处理的微生物,提高了最终发酵液中微生物的活性和成活率,进而使得高盐废水处理效率大幅度提高。(The invention discloses semi-open microbial fermentation equipment and a method for high-salinity wastewater treatment, wherein the semi-open microbial fermentation equipment comprises the following steps: the semi-open type microbial fermentation equipment for high-salinity wastewater treatment comprises a wastewater pH adjusting system, a culture medium preparation system, an enlarged fermentation system and a temperature control system, wherein a fermentation stock solution is prepared from high-salinity wastewater, and a nutrient solution with a culture medium is matched for culturing microorganisms specially used for biochemical treatment of the high-salinity wastewater, so that the activity and the survival rate of the microorganisms in the final fermentation broth are improved, and further the treatment efficiency of the high-salinity wastewater is greatly improved.)

一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备及方法

技术领域

本发明涉及污水处理技术领域，尤其涉及一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备及方法。

背景技术

高盐废水是指总含盐质量分数大于1％的废水，其主要来自化工厂及石油和天然气的采集加工等，含有盐、油、有机重金属和放射性物质等多种物质，是目前国内外废水处理领域公认的难处理工业废水之一。生物强化技术目前已成为污水治理领域，尤其是高盐废水处理领域的不可或缺的一个重要手段。高盐废水处理过程中，由于废水中营养物质的缺乏以及有毒物质、盐分的影响等不利因素，使得废水中菌群数量少，普通的菌群难以生存，杂菌污染及成活几率很低，影响废水处理效果。选育高性能菌种，并对选育出的高性能菌种的扩大培养是实现生物强化技术工业化应用的基础，因此，工业微生物发酵工艺的设计及应用直接关系到生物强化技术在高盐废水治理领域的使用效率。

现有工业微生物发酵系统中：一方面，存在扩大生产微生物的效率低、能耗高；另一方面，即使是选育出的高性能菌种，将其投入高盐废水的生化反应池中后，其活性及成活率都难以保持稳定。因此，以上两方面都会影响生物强化技术的效率。

发明内容

本发明提供了一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备及方法，以解决生物强化技术在高盐废水处理领域使用效率低的问题。

第一方面，本发明提供的一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备，包括废水pH调节系统、培养基配制系统、扩大发酵系统和温度控制系统，其中：

废水pH调节系统包括高盐废水池、管道混合器和pH调节罐，高盐废水池用以存放待处理的高盐废水，高盐废水池中设置有原水泵，原水泵的排水口通过废水管道连接管道混合器的进水口，酸剂存放装置的排酸口通过酸剂管道连接管道混合器的进酸口，管道混合器的排水口连接pH调节罐的进水口，pH调节罐中设置有发酵原液泵，发酵原液泵的排液口通过发酵原液管道连接发酵罐的发酵原液入口；酸剂管道上设置有酸泵，管道混合器和pH调节罐之间设置有发酵原液调节pH计，发酵原液调节pH计通信连接酸泵，pH调节罐上设置有发酵原液液位计，发酵原液液位计通信连接原水泵、酸泵和发酵原液泵，发酵原液管道上设置有发酵原液显示pH计。

培养基配制系统包括营养液罐，营养液罐用以存放培养微生物的培养基，营养液罐上设置有曝气管，营养液罐的排液口通过营养液管道连接发酵罐的营养液入口；营养液管道上设置有营养液泵。

扩大发酵系统包括发酵罐和搅拌器，发酵罐中存放有专门用于高盐废水生化处理的微生物，发酵罐底部设置有曝气管，搅拌器设置于发酵罐内，发酵罐的排液口通过发酵液管道连接生化反应池，发酵液管道上设置有发酵液泵。

温度控制系统包括加热棒和温度计，加热棒设置于发酵罐内，用以加热发酵罐内的发酵液，发酵液温度计设置于发酵罐内；发酵液温度计通信连接加热棒的电加热器。

可选地，发酵罐上设置有发酵液显示pH计和发酵液液位计；发酵液液位计通信连接发酵原液泵、营养液泵和发酵液泵。

可选地，还包括PLC控制系统，PLC控制系统包括依次连接的用户端、交换机和控制器，控制器的信号输入端通信连接用户端、发酵原液调节pH计、发酵原液液位计、发酵原液显示pH计、发酵液显示pH计、发酵液液位计和温度计，信号输出端通信连接原水泵、发酵原液泵、酸泵、营养液泵、发酵液泵、搅拌器和电加热器。

可选地，温度控制系统还包括热水夹层和热水循环槽，热水夹层设置于发酵罐外部，热水循环槽连接工业厂区的蒸汽管道，热水循环槽的出口通过进水管道连接热水夹层的入口，热水循环槽的入口通过出水管道连接热水夹层的出口，进水管道上设置有热水循环泵；蒸汽管道上设置有蒸汽开关，热水循环槽上设置有热水循环温度计，控制器的信号输出端通信连接蒸汽开关，控制器的信号输入端通信连接热水循环温度计。

可选地，发酵原液调节pH计反馈控制酸泵的转速；发酵液温度计反馈控制电加热器；热水循环温度计反馈控制蒸汽开关。

可选地，发酵罐上还设置有溶解氧浓度计，用以测定发酵液所溶解的氧浓度。

可选地，发酵原液调节pH计的给定pH值为6.8～7.5。

第二方面，本发明还提供了一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵方法，其特征在于，营养液罐和发酵罐均设置有曝气管，包括以下步骤：

步骤S010，发酵罐内原料进料：

启动营养液泵，将培养基由营养液罐进入发酵罐，营养液泵运行到设定时间后，关闭营养液泵。

启动电加热器，通过加热棒对发酵罐内液体进行加热，同时发酵液温度计实时监测罐内液体的温度，反馈控制电加热器，使罐内液体温度保持在设定温度范围之内。

启动高盐废水池中的原水泵，使高盐废水由高盐废水池进入管道混合器，随即启动酸泵，使酸剂由酸剂存放装置进入管道混合器，与高盐废水混合，降低高盐废水的pH值，形成发酵原液；管道混合器和pH调节罐之间的发酵原液调节pH计实时监测发酵原液的pH值，反馈控制酸泵的转速，使进入pH调节罐内的发酵原液的pH值保持在设定pH范围之内。

pH调节罐中的发酵原液液位计实时监测罐内液位，当罐内液位到达设定高位值时，关闭原水泵和酸泵，启动发酵原液泵，使发酵原液由pH调节罐进入发酵罐；当罐内液位到达设定低位值时，关闭发酵原液泵。

步骤S020，发酵罐内发酵液发酵：

启动设置于发酵罐中的搅拌器，由pH调节罐来的发酵原液、营养液罐来的营养液和发酵罐中的专门用于高盐废水生化处理的微生物充分混合、发酵，形成发酵液。

步骤S030，发酵罐内发酵液出料：

关闭搅拌器，开启发酵液泵，将发酵液由发酵罐进入生化反应池。

可选地，步骤S030替换为：

步骤S030’，关闭搅拌器，开启发酵液泵，使发酵液由发酵罐进入生化反应池；发酵罐中的发酵液液位计实时监测罐内液位，当罐内液位到达设定低位值时，关闭发酵液泵。可选地，步骤S010替换为：

步骤S010’，启动营养液泵，将培养基由营养液罐进入发酵罐，营养液泵运行到设定时间后，关闭营养液泵。

启动热水循环泵，将热水循环槽中的循环水注入热水夹层，其中，热水循环槽连接工业厂区的蒸汽管道，热水夹层设置于所述发酵罐外部，热水夹层和热水循环槽循环连接；热水夹层对发酵罐内液体进行加热，同时热水循环温度计实时循环水的温度，反馈控制蒸汽管道的蒸汽开关，使热水循环槽和热水夹层中的循环水温度保持在设定温度范围之内。

启动高盐废水池中的原水泵，使高盐废水由高盐废水池进入管道混合器，随即启动酸泵，使酸剂由酸剂存放装置进入管道混合器，与高盐废水混合，降低高盐废水的pH值，形成发酵原液；管道混合器和pH调节罐之间的发酵原液调节pH计实时监测发酵原液的pH值，反馈控制酸泵的转速，使进入pH调节罐内的发酵原液的pH值保持在设定pH范围之内。

pH调节罐中的发酵原液液位计实时监测罐内液位，当罐内液位到达设定高位值时，关闭原水泵和酸泵，启动发酵原液泵，使发酵原液由pH调节罐进入发酵罐；当罐内液位到达设定低位值时，关闭发酵原液泵。

本发明具有以下有益效果：

(1)以高盐废水配制发酵原液，配合带有培养基的营养液，用以培养专门用于高盐废水生化处理的微生物，提高了最终发酵液中微生物的活性和成活率；因为使用特定的高盐废水进行培养，因此在这种环境下生长起来的微生物对该高盐废水有很好的降解作用，使得高盐废水处理效率大幅度提高。同时，节省了营养液中培养基盐度控制的费用。

(2)由于高盐废水的pH≥10，而功能菌适应的发酵pH值范围为6.8-7.5，为了使发酵原液能够适用于配制培养基，设计了废水pH调节系统，先将高盐废水与酸剂在管道混合器处混合初调酸度后，在发酵原液调节pH计和酸泵的反馈调节作用下进一步调整pH值，使进入pH调节罐的发酵原液的pH值为中性，实现了以高盐废水培养微生物的方案。

(3)采用半开放式发酵，不需要设置灭菌系统，只在发酵罐底部增加了曝气管，在提供足够曝气量的同时，能够起到搅拌匀质的作用，节省了杂菌控制的费用，成本低，操作简便，易于推广工业化应用。

(4)为了保证一定的发酵效率，同时兼顾现场操作的方便性及可实施性，设计了能够在电加热或蒸汽加热之间的转换的温度控制系统。

(5)引入了PLC控制系统，操作简便，能够实现发酵过程和投加的自动化。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备的结构示意图；

图2为本发明提供的一种PLC控制系统的结构示意图；

图3为本发明提供的一种客户端控制面板的示意图；

图4为本发明提供的一种自动进料控制流程示意图；

图5为本发明提供的一种自动出料控制流程示意图；

图6为本发明提供的另一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备的结构示意图；

图7为本发明提供的另一种PLC控制系统的结构示意图；

图8为本发明提供的另一种客户端控制面板的示意图；

图9为本发明提供的另一种自动进料控制流程示意图；

图10为本发明提供的一种安全联锁示意图。

上图中，各标号分别表示：

废水pH调节系统：11-高盐废水池，12-管道混合器，13-pH调节罐，14-原水泵，15-废水管道,16-酸剂管道，17-发酵原液泵，18-发酵原液管道，19-酸泵，110-发酵原液调节pH计，111-发酵原液液位计，112-发酵原液显示pH计；

培养基配制系统：21-营养液罐，22-营养液管道，23-营养液泵；

扩大发酵系统：31-发酵罐，32-搅拌器，33-发酵液管道，34-发酵液泵，35-发酵液显示pH计，36-发酵液液位计，37-溶解氧浓度计；

温度控制系统：41-加热棒，42-发酵液温度计，43-热水夹层，44-热水循环槽，45-进水管道，46-出水管道，47-热水循环泵，48-蒸汽开关,49-热水循环温度计；

PLC控制系统：51-用户端，52-交换机，53-控制器，511-显示区域，512-手自区域，513-设定区域，514-控制区域。

具体实施方式

本发明提供了一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备及方法，以解决生物强化技术在高盐废水处理领域使用效率低的问题。下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1所示，为本实施例1提供了一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备，其特征在于，包括废水pH调节系统1、培养基配制系统2、扩大发酵系统3和温度控制系统4(图中未示出)，具体的，各系统具体结构如下所示。

废水pH调节系统1包括高盐废水池11、管道混合器12和pH调节罐13，高盐废水池11用以存放待处理的高盐废水，高盐废水池11中设置有原水泵14，原水泵14的排水口通过废水管道15连接管道混合器12的进水口，酸剂存放装置的排酸口通过酸剂管道16连接管道混合器12的进酸口，管道混合器12的排水口连接pH调节罐13的进水口，pH调节罐13中设置有发酵原液泵17，发酵原液泵17的排液口通过发酵原液管道18连接发酵罐31的发酵原液入口。酸剂管道16上设置有酸泵19(即P106)，管道混合器12和pH调节罐13之间设置有发酵原液调节pH计110(即PHIC101)。发酵原液调节pH计110通信连接酸泵19，且发酵原液调节pH计反馈控制酸泵的转速。pH调节罐13上设置有发酵原液液位计111(即LIC101)，发酵原液液位计111通信连接原水泵14、酸泵19和发酵原液泵17，发酵原液管道18上设置有发酵原液显示pH计112(即PHI101)。

培养基配制系统2包括营养液罐21，营养液罐21用以存放培养微生物的培养基，营养液罐21上设置有曝气管，营养液罐21的排液口通过营养液管道22连接发酵罐31的营养液入口；营养液管道22上设置有营养液泵23。

扩大发酵系统3包括发酵罐31和搅拌器32，发酵罐31中存放有专门用于高盐废水生化处理的微生物，发酵罐31底部设置有曝气管，搅拌器32设置于发酵罐31内，发酵罐31的排液口通过发酵液管道33连接生化反应池，发酵液管道33上设置有发酵液泵34。

温度控制系统4包括加热棒41和发酵液温度计42，加热棒设置于发酵罐31内，用以加热发酵罐31内的发酵液，发酵液温度计42设置于发酵罐31内。发酵液温度计42通信连接加热棒41的电加热器，发酵液温度计42反馈控制电加热器。

除此之外，发酵罐31上还设置有溶解氧浓度计37，用以测定发酵液所溶解的氧浓度。

本实施例1提供的用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备可采用手动控制，因此，本发明实施例1还提供了一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵方法，包括以下步骤：

步骤S110，发酵罐内原料进料。具体地，包括以下步骤：

步骤S111，提前设定发酵原液调节pH计110、发酵原液液位计111、发酵液温度计42的高位值和低位值，以及营养液泵23的运行时间。发酵原液调节pH计110的设定pH值可以为6.8～7.5。

步骤S112，启动营养液泵23，将培养基由营养液罐21进入发酵罐31，营养液泵23运行到设定时间后，关闭营养液泵23。

步骤S113，启动电加热器，通过加热棒41对发酵罐31内液体进行加热，同时发酵液温度计42实时监测罐内液体的温度，反馈控制电加热器，使罐内液体温度保持在设定温度范围之内。

步骤S114，启动高盐废水池11中的原水泵14，使高盐废水由高盐废水池11进入管道混合器12，随即启动酸泵106，使酸剂由酸剂存放装置进入管道混合器12，与高盐废水混合，降低高盐废水的pH值，形成发酵原液。发酵原液调节pH计110实时监测发酵原液的pH值，反馈控制酸泵106的转速，使进入pH调节罐13内的发酵原液的pH值保持在设定pH范围之内。

步骤S115，pH调节罐13中的发酵原液液位计111实时监测罐内液位，当罐内液位到达设定高位值时，关闭原水泵14和酸泵16，启动发酵原液泵17，使发酵原液由pH调节罐13进入发酵罐31；当罐内液位到达设定低位值时，关闭发酵原液泵17。

步骤S120，发酵罐内发酵液发酵。

启动设置于发酵罐31中的搅拌器32，由pH调节罐13来的发酵原液、营养液罐21来的营养液和发酵罐31中的专门用于高盐废水生化处理的微生物充分混合、发酵，形成发酵液；

步骤S130，发酵罐内发酵液出料。

发酵完毕后，关闭搅拌器32，开启发酵液泵34，将发酵液由发酵罐31进入生化反应池。

实施例2

本实施例2提供的一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备，除实施例1中的结构外，发酵罐31上设置有发酵液显示pH计35和发酵液液位计36。发酵液液位计36通信连接发酵原液泵17、营养液泵23和发酵液泵34。

相对应地，本发明提供的一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵包括以下步骤：

步骤S210，发酵罐内原料进料。具体地，包括以下步骤：

步骤S211，提前设定发酵原液调节pH计110、发酵原液液位计111、发酵液温度计42、发酵液液位计36的高位值和低位值，以及营养液泵23的运行时间。

步骤S212、步骤S213、步骤S214、步骤S215、步骤S220皆对应与实施例1中的步骤S112、步骤S113、步骤S114、步骤S115、步骤S120相同，在此不再重复阐述。

步骤S230，发酵罐内发酵液出料。

关闭搅拌器32，开启发酵液泵34，使发酵液由发酵罐31进入生化反应池；发酵罐31中的发酵液液位计36实时监测罐内液位，当罐内液位到达设定低位值时，关闭发酵液泵34。

实施例3

本实施例3提供了一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备，除实施例2中的结构外，还包括PLC控制系统5，如图2所示，为PLC控制系统的通信连接示意图。PLC控制系统5包括依次连接的用户端51、交换机52和控制器53，控制器53的信号输入端通信连接用户端51、发酵原液调节pH计110、发酵原液液位计111、发酵原液显示pH计112、发酵液显示pH计35、发酵液液位计36和发酵液温度计42，信号输出端通信连接原水泵14、发酵原液泵17、酸泵19、营养液泵23、发酵液泵34、搅拌器32和电加热器。

对应地，本实施例3还提供了一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵方法，可以实现控制方式的手动模式和自动模式切换。只需要用户端51发送不同模式的指令即可。为方便操作，用户端51的控制面板如图3所示。自动模式下的发酵方法如下：

(1)在用户端51的设定区域513中依次输入发酵原液调节pH计110(即PHIC101)、发酵原液液位计111(即LIC101)、发酵液温度计42(即TIC102)、发酵液液位计36(即LIC102)的高位值和低位值，以及营养液泵23(即P105)的运行时间。此时，控制器53接收这些信息。

(2)在手自区域512中手/自切换键处于自动状态下，按下自动进料键。此时控制器53接收到自动进料的指令，并按照图4中的自动进料控制逻辑自动进料。其中，控制器53接收来自发酵原液调节pH计110、发酵原液液位计111、发酵液温度计42、发酵原液显示pH计112、发酵液显示pH计35的信号，并按照上述步骤自动输出指令至原水泵14(即P101)、发酵原液泵17(即P102)、酸泵19(即P106)、营养液泵23(即P105)和电加热器。相应地，在显示区域511显示流程图，以及各温度、pH值及液位参数。在控制区域514点亮相应地运行灯/停止灯/故障灯。

(4)进料完毕后，按下M101的开始键。此时，控制器53接收到搅拌启动的指令，对发酵罐32内液体进行混合、发酵，形成发酵液。同时在状态区域514点亮相应地运行灯/停止灯/故障灯。

(5)发酵完毕后，按下自动出料键。此时，控制器53接收到自动出料指令，按照图5中所示的自动出料控制逻辑进行自动出料。其中，控制器53接收来自发酵液液位计36的信号，并按照上述步骤自动输出指令至搅拌器32和发酵液泵34(即P103)。相应地，在显示区域511显示流程图，以及各温度、pH值及液位参数。需要注意的是：在手/自切换键处于自动状态下，按下自动出料键，发酵液泵34开始启动，随着泵的运行，发酵罐31液位降低，当达到发酵液液位计36设定的低位值时，发酵液泵34停止。

手动模式下，只需要按照显示区域511显示流程图，以及各温度、pH值及液位参数等，在控制区域514手动控制。具体方法与上述自动控制方法类似。且发酵原液调节pH计111通过变频器反馈控制酸泵19的转速。发酵液温度计42通过变频器反馈控制电加热器

实施例4

如图6和7所示，本实施例4提供了一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备，除实施例3中的结构外，温度控制系统4还包括热水夹层43和热水循环槽44，热水夹层43设置于发酵罐31外部，热水循环槽44连接工业厂区的蒸汽管道，热水循环槽44的出口通过进水管道45连接热水夹层43的入口，热水循环槽44的入口通过出水管道46连接热水夹层43的出口，进水管道45上设置有热水循环泵47。蒸汽管道上设置有蒸汽开关48，热水循环槽44上设置有热水循环温度计49。控制器53的信号输出端通信连接蒸汽开关48，控制器53的信号输入端通信连接热水循环温度计49。

对应地，本实施例4还提供了一种用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵方法，可以实现控制方式的手动模式和自动模式切换。只需要用户端51发送不同模式的指令即可。为方便操作，用户端51的控制面板如图8所示。自动模式下的发酵方法如下：

(1)在用户端51的设定区域513中依次输入发酵原液调节pH计110(即PHIC101)、发酵原液液位计111(即LIC101)、发酵液温度计42(即TIC102)、发酵液液位计36(即LIC102)、热水循环温度计49(即TIC102)的高位值和低位值，以及营养液泵23(即P105)的运行时间。此时，控制器53接收这些信息。

(2)在手自区域512中手/自切换键处于自动状态下，按下自动进料键。此时控制器53接收到自动进料的指令，默认电加热器不通电，采用蒸汽加热，并按照图9中的自动进料控制逻辑自动进料。启动热水循环泵47，将热水循环槽44中的循环水注入热水夹层43，热水循环温度计49实时循环水的温度，反馈控制蒸汽管道的蒸汽开关48，使热水循环槽44和热水夹层43中的循环水温度保持在设定温度范围之内。其中，控制器53接收来自发酵原液调节pH计110、发酵原液液位计111、发酵液温度计42、发酵原液显示pH计112、发酵液显示pH计35、热水循环温度计49的信号，并按照上述步骤自动输出指令至原水泵14(即P101)、发酵原液泵17(即P102)、酸泵19(即P106)、热水循环泵47(即P104)、营养液泵23(即P105)和蒸汽开关48。相应地，在显示区域511显示流程图，以及各温度、pH值及液位参数。在控制区域514点亮相应地运行灯/停止灯/故障灯。

若按下电加热开始键时，则按照图4中的进料逻辑进行。温度是影响发酵效率的重要因素，为了保证一定的发酵效率，同时兼顾现场操作的方便性及可实施性，设计了能够在电加热或蒸汽加热之间的转换的温度控制系统。可以实现在电加热和蒸汽加热之间的相互转换，充分考虑了设备的灵活性和生产规模的差异性以及实用性和可操作性，发酵系统结构合理，并且设计了PLC控制系统，实现发酵过程及投加的有效控制。

(4)进料完毕后，按下M101的开始键。此时，控制器53接收到搅拌启动的指令，对发酵罐32内液体进行混合、发酵，形成发酵液。同时在状态区域514点亮相应地运行灯/停止灯/故障灯。

(5)发酵完毕后，按下自动出料键。此时，控制器53接收到自动出料指令，按照图5中所示的自动出料控制逻辑进行自动出料。其中，控制器53接收来自发酵液液位计36的信号，并按照上述步骤自动输出指令至搅拌器32和发酵液泵34(即P103)。相应地，在显示区域511显示流程图，以及各温度、pH值及液位参数。需要注意的是：在手/自切换键处于自动状态下，按下自动出料键，发酵液泵34开始启动，随着泵的运行，发酵罐31液位降低，当达到发酵液液位计36设定的低位值时，发酵液泵34停止。

手动模式下，只需要按照显示区域511显示流程图，以及各温度、pH值及液位参数等，在控制区域514手动控制。具体方法与上述自动控制方法类似。且发酵原液调节pH计111通过变频器反馈控制酸泵19的转速。热水循环温度计49通过变频器反馈控制蒸汽开关48。

除此之外，为了保护设备和现场安全，还设定了图10所示的安全联锁。

经过菌群纯度和生长活性连续监测发现，菌种在本发明提供的用于高盐废水处理的半开放式微生物发酵设备中连续发酵10天以上不发生明显的变化，活性仍然保持80％以上，因此发酵完成后，提取大部分菌液投加到污水处理系统，剩余小部分发酵后菌液作为菌种，直接补充新鲜培养基继续发酵，节约了30-40％的培养时间，实现连续循环培养，提高了发酵罐的使用效率。

以上的本发明实施方式并不构成对本发明保护范围的限定。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的公开后，将容易想到本发明的其它实施方案。本发明旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。