阅读说明：本技术 一种压扁弯管制作工艺 () 是由 韩连辉 韩佳辰 于 2019-08-19 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种压扁弯管制作工艺,具体涉及管件加工技术领域,具体加工步骤如下：S1、解析图纸；S2、确定材料；S3、采购；S4、复检；S5、标识移植；S6、管材下料；S7、毛热处理；S8、填充钢砂；S9、压扁；S10、冷弯；S11、模具整形；S12、检验；S13、切端口；S14、加坡口；S15、抛丸除锈；S16、喷漆；S17、包装。本发明通过利用钢砂填充在管件内,进行压扁、冷弯和模具整形三个步骤,使整个管件内外壁压扁和折弯时形变量一致,不仅大大增加管件的成品率,而且使管件表面平滑度也更高,利用本发明的这种加工方法,能够实现各种口径、壁厚以及折弯角度和半径的管件加工,加工快速,效率高,对于工作人员的技术上的要求不高,管件加工的质量高。()

一种压扁弯管制作工艺

技术领域

本发明涉及管件加工技术领域，更具体地说，本发明涉及一种压扁弯管制作工艺。

背景技术

目前，弯曲的管体产品成型方法原为手工弯曲方法，在对管件进行折弯操作时，每个步骤都是由人工完成的，例如人工上料，并将管件压扁，人工的将压扁的管件(扁管)固定在弯折机上，再用压板抵压扁管，手动开机，对扁管进行弯折；整个加工过程成型质量不稳定，手工弯曲后不符合产品图纸，需要校正工作；

传统的管件折弯过程需要人工操作，在人工固定和使用压板时需要熟练工人操作，增加了对技术工人的依赖，不利于发展，并且不仅生产效率低下，而且不能保证品质统一，特别是对于加工出来的弯管外壁和内壁的平滑程度上，现有技术存在很大的缺点，平滑度较低，不仅影响产品的美观，而且可能会导致产品在后期使用安装上不便的问题。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种压扁弯管制作工艺，通过利用钢砂填充在管件内，伴随着管件进行压扁、冷弯和模具整形共三个步骤，能够使整个管件内外壁压扁和折弯时形变量一致，不仅大大增加管件的成品率，而且使管件表面平滑度也更高，而且利用本发明的这种加工方法，能够实现各种口径、壁厚以及折弯角度和半径的管件加工，加工快速，效率高，对于工作人员的技术上的要求不高，管件加工的质量高。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压扁弯管制作工艺，具体加工步骤如下：

S1、解析图纸：根据工程师设计的图纸说明，分析图纸中压扁弯管的结构、尺寸和材料；

S2、确定材料：然后结合压扁弯管的结构，确定压扁弯管的使用材料；

S3、采购：根据压扁弯管的材料，进行采购，采购回来的管件由保管员标记保管，然后经材料检验员检验；

S4、复检：在材料下料时，材料和标识由材料检验员旁站再次检验确认；

S5、标识移植：材料下料时，由下料人员移植标识，先移植后下料，下料时，作业人员依据材料上的标识对工件及余料进行材料标记移植及图号、数量标识；

S6、管材下料：先对料坯进行清洗干燥，然后用数控激光切割机按图纸尺寸将料坯切割为管材，并且管材两端预留出合适的长度；

S7、毛热处理：先对切割后的管材端面内壁和外壁进行去毛刺处理，然后将整个管材放置在地炉中进行加热处理，直至管材加热至工作温度；

S8、填充钢砂：在加热后的管材内填充钢砂，并且使钢砂充满整个管材内，两端使用锥圆形木头打进，将管口封住；

S9、压扁：管内充满钢砂后，使用钢管压扁机将管件整体压扁至设计的厚度，然后自然冷却至常温；

S10、冷弯：管件和钢砂冷却后，钢砂依然保留在管件内，然后再将带有钢砂的管件放入冷弯成型机中冷弯成型，得到压扁弯管半成品；

S11、模具整形：将带有钢砂的压扁弯管半成品放入模具内进行外壁整形，整形完成后，将钢砂倒出，压扁弯管清洗干燥，并用切割机将压扁弯管两端给锥圆形木头预留的部位切除；

S12、检验，采用Tube Qualify弯管检测系统将得到的压扁弯管成品进行质检，检查压扁弯管是否存在毛刺、起皱、划伤、弯裂以及尺寸不合格的情况，检验合格的产品进入下一步工序，不合格的产品进入废料箱；

S13、切端口：利用端口切割机将压扁弯管端部按照设定的角度和尺寸切割端角；

S14、加坡口：利用坡口气割机将压扁弯管按照设定的角度和尺寸进行坡口切割；

S15、抛丸除锈：将加工后的压扁弯管经管件抛丸机进行抛丸除锈，并且同时将管件内壁清理；

S16、喷漆：除锈后的压扁管件经喷漆处理，即得到压扁弯管成品；

S17、包装：最后将压扁弯管成品包装、入库。

在一个优选地实施方式中，所述步骤S6-S17过程中工件转序时，上道工序要按规定要求做好标识移植和图号标识工作，下道工序要检查上道工序的零部件是否有相关的标识移植。

在一个优选地实施方式中，所述步骤S6中，管件两端预留的长度等于锥圆形木头的长度和管件压扁和冷弯时变形的长度。

在一个优选地实施方式中，所述步骤S7中，管材的加热温度为750℃-850℃。

在一个优选地实施方式中，所述步骤S8中，钢砂在填充至管材内部之前，经加热炉加热至750℃-850℃。

在一个优选地实施方式中，所述钢砂中混合有机油。

在一个优选地实施方式中，所述步骤S15中，管件利用抛丸机除锈清理的抛射速度为70m/s-80m/s，抛射时间为2-4min。

本发明的技术效果和优点：

1、本发明通过利用钢砂填充在管件内，伴随着管件进行压扁、冷弯和模具整形共三个步骤，能够使整个管件内外壁压扁和折弯时形变量一致，不仅大大增加管件的成品率，而且使管件表面平滑度也更高，而且利用本发明的这种加工方法，能够实现各种口径及壁厚的管件加工，可以由圆变椭圆且两者同体再弯制任意半径及角度本发明实现了各种口径及壁厚的管子，由圆变椭圆且两者同体再弯制任意半径及角度，整个管件加工工艺，使管件加工快速，效率高，并且对于工作人员的技术上的要求不高，管件加工的质量高；

2、通过钢砂中混合少量机油，能够在管件压扁和折弯以及整形过程中避免管件内壁磨损，并且通过对钢砂进行加热，使其与管件加热温度相同，能够避免冷的钢砂填充后使管件快速冷却，导致管件内外壁受热不均，影响管件压扁和折弯质量。

附图说明

图1为本发明的整体工艺流程图。

图2为本发明的压扁后的管件剖面图。

图3为本发明的压扁弯管成品主视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

根据图1所示的一种压扁弯管制作工艺，具体加工步骤如下：

S1、解析图纸：根据工程师设计的图纸说明，分析图纸中压扁弯管的结构、尺寸和材料；

S2、确定材料：然后结合压扁弯管的结构，确定压扁弯管的使用材料；

S3、采购：根据压扁弯管的材料，进行采购，采购回来的管件由保管员标记保管，然后经材料检验员检验；

S4、复检：在材料下料时，材料和标识由材料检验员旁站再次检验确认；

S5、标识移植：材料下料时，由下料人员移植标识，先移植后下料，下料时，作业人员依据材料上的标识对工件及余料进行材料标记移植及图号、数量标识；

S6、管材下料：先对料坯进行清洗干燥，然后用数控激光切割机按图纸尺寸将料坯切割为管材，并且管材两端预留出合适的长度，预留的长度等于锥圆形木头的长度和管件压扁和冷弯时变形的长度；

S7、毛热处理：先对切割后的管材端面内壁和外壁进行去毛刺处理，然后将整个管材放置在地炉中进行加热处理，直至管材加热至750℃；

S8、填充钢砂：在加热后的管材内填充钢砂，钢砂在填充至管材内部之前，经加热炉加热至750℃，钢砂中混合有机油，使钢砂充满整个管材内，两端使用锥圆形木头打进，将管口封住；

S9、压扁：管内充满钢砂后，使用钢管压扁机将管件整体压扁至设计的厚度，然后自然冷却至常温，具体见图2；

S10、冷弯：管件和钢砂冷却后，钢砂依然保留在管件内，然后再将带有钢砂的管件放入冷弯成型机中冷弯成型，得到压扁弯管半成品；

S11、模具整形：将带有钢砂的压扁弯管半成品放入模具内进行外壁整形，整形完成后，将钢砂倒出，压扁弯管清洗干燥，并用切割机将压扁弯管两端给锥圆形木头预留的部位切除，具体见图3；

S12、检验，采用Tube Qualify弯管检测系统将得到的压扁弯管成品进行质检，检查压扁弯管是否存在毛刺、起皱、划伤、弯裂以及尺寸不合格的情况，检验合格的产品进入下一步工序，不合格的产品进入废料箱；

S13、切端口：利用端口切割机将压扁弯管端部按照设定的角度和尺寸切割端角；

S14、加坡口：利用坡口气割机将压扁弯管按照设定的角度和尺寸进行坡口切割；

S15、抛丸除锈：将加工后的压扁弯管经管件抛丸机进行抛丸除锈，并且同时将管件内壁清理，管件利用抛丸机除锈清理的抛射速度为70m/s，抛射时间为4min；

S16、喷漆：除锈后的压扁管件经喷漆处理，即得到压扁弯管成品；

S17、包装：最后将压扁弯管成品包装、入库。

进一步的，步骤S6-S17过程中工件转序时，上道工序要按规定要求做好标识移植和图号标识工作，下道工序要检查上道工序的零部件是否有相关的标识移植

实施例2：

根据图1所示的一种压扁弯管制作工艺，具体加工步骤如下：

S1、解析图纸：根据工程师设计的图纸说明，分析图纸中压扁弯管的结构、尺寸和材料；

S2、确定材料：然后结合压扁弯管的结构，确定压扁弯管的使用材料；

S3、采购：根据压扁弯管的材料，进行采购，采购回来的管件由保管员标记保管，然后经材料检验员检验；

S4、复检：在材料下料时，材料和标识由材料检验员旁站再次检验确认；

S5、标识移植：材料下料时，由下料人员移植标识，先移植后下料，下料时，作业人员依据材料上的标识对工件及余料进行材料标记移植及图号、数量标识；

S6、管材下料：先对料坯进行清洗干燥，然后用数控激光切割机按图纸尺寸将料坯切割为管材，并且管材两端预留出合适的长度，预留的长度等于锥圆形木头的长度和管件压扁和冷弯时变形的长度；

S7、毛热处理：先对切割后的管材端面内壁和外壁进行去毛刺处理，然后将整个管材放置在地炉中进行加热处理，直至管材加热至800℃；

S8、填充钢砂：在加热后的管材内填充钢砂，钢砂在填充至管材内部之前，经加热炉加热至800℃，钢砂中混合有机油，使钢砂充满整个管材内，两端使用锥圆形木头打进，将管口封住；

S9、压扁：管内充满钢砂后，使用钢管压扁机将管件整体压扁至设计的厚度，然后自然冷却至常温；

S10、冷弯：管件和钢砂冷却后，钢砂依然保留在管件内，然后再将带有钢砂的管件放入冷弯成型机中冷弯成型，得到压扁弯管半成品；

S11、模具整形：将带有钢砂的压扁弯管半成品放入模具内进行外壁整形，整形完成后，将钢砂倒出，压扁弯管清洗干燥，并用切割机将压扁弯管两端给锥圆形木头预留的部位切除；

S12、检验，采用Tube Qualify弯管检测系统将得到的压扁弯管成品进行质检，检查压扁弯管是否存在毛刺、起皱、划伤、弯裂以及尺寸不合格的情况，检验合格的产品进入下一步工序，不合格的产品进入废料箱；

S13、切端口：利用端口切割机将压扁弯管端部按照设定的角度和尺寸切割端角；

S14、加坡口：利用坡口气割机将压扁弯管按照设定的角度和尺寸进行坡口切割；

S15、抛丸除锈：将加工后的压扁弯管经管件抛丸机进行抛丸除锈，并且同时将管件内壁清理，管件利用抛丸机除锈清理的抛射速度为75m/s，抛射时间为3min；

S16、喷漆：除锈后的压扁管件经喷漆处理，即得到压扁弯管成品；

S17、包装：最后将压扁弯管成品包装、入库。

实施例3：

根据图1所示的一种压扁弯管制作工艺，具体加工步骤如下：

S1、解析图纸：根据工程师设计的图纸说明，分析图纸中压扁弯管的结构、尺寸和材料；

S2、确定材料：然后结合压扁弯管的结构，确定压扁弯管的使用材料；

S3、采购：根据压扁弯管的材料，进行采购，采购回来的管件由保管员标记保管，然后经材料检验员检验；

S4、复检：在材料下料时，材料和标识由材料检验员旁站再次检验确认；

S5、标识移植：材料下料时，由下料人员移植标识，先移植后下料，下料时，作业人员依据材料上的标识对工件及余料进行材料标记移植及图号、数量标识；

S6、管材下料：先对料坯进行清洗干燥，然后用数控激光切割机按图纸尺寸将料坯切割为管材，并且管材两端预留出合适的长度，预留的长度等于锥圆形木头的长度和管件压扁和冷弯时变形的长度；

S7、毛热处理：先对切割后的管材端面内壁和外壁进行去毛刺处理，然后将整个管材放置在地炉中进行加热处理，直至管材加热至850℃；

S8、填充钢砂：在加热后的管材内填充钢砂，钢砂在填充至管材内部之前，经加热炉加热至850℃，钢砂中混合有机油，使钢砂充满整个管材内，两端使用锥圆形木头打进，将管口封住；

S9、压扁：管内充满钢砂后，使用钢管压扁机将管件整体压扁至设计的厚度，然后自然冷却至常温；

S10、冷弯：管件和钢砂冷却后，钢砂依然保留在管件内，然后再将带有钢砂的管件放入冷弯成型机中冷弯成型，得到压扁弯管半成品；

S11、模具整形：将带有钢砂的压扁弯管半成品放入模具内进行外壁整形，整形完成后，将钢砂倒出，压扁弯管清洗干燥，并用切割机将压扁弯管两端给锥圆形木头预留的部位切除；

S12、检验，采用Tube Qualify弯管检测系统将得到的压扁弯管成品进行质检，检查压扁弯管是否存在毛刺、起皱、划伤、弯裂以及尺寸不合格的情况，检验合格的产品进入下一步工序，不合格的产品进入废料箱；

S13、切端口：利用端口切割机将压扁弯管端部按照设定的角度和尺寸切割端角；

S14、加坡口：利用坡口气割机将压扁弯管按照设定的角度和尺寸进行坡口切割；

S15、抛丸除锈：将加工后的压扁弯管经管件抛丸机进行抛丸除锈，并且同时将管件内壁清理，管件利用抛丸机除锈清理的抛射速度为80m/s，抛射时间为2min；

S16、喷漆：除锈后的压扁管件经喷漆处理，即得到压扁弯管成品；

S17、包装：最后将压扁弯管成品包装、入库。

实施例4：

分别随机抽取上述实施例1-3所制得的100根压扁弯管利用Tube Qualify弯管检测系统进行检测，得到以下数据：

由上表可知，实施例2中压扁弯管制作过程中管材的加热温度及钢砂加热温度适中，抛丸的速度和时间适中，因此使整个管件成品合格率较高，并且利用钢砂填充在管件内进行加工，不仅大大增加管件的成品率，而且使管件表面平滑度也更高，而且利用本发明的这种加工方法，能够实现各种口径及壁厚的管件加工，可以由圆变椭圆且两者同体再弯制任意半径及角度。

最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。