阅读说明：本技术 磁力分离器 (Magnetic separator ) 是由 平田隆幸 于 2019-06-12 设计创作，主要内容包括：在将冷却剂中的磁性粉体去除的磁力分离器中,使冷却剂从贮存槽的侧面流入,与整流板碰撞而流速降低,在获得均一的流速之后向磁性粉体去除用的磁性滚筒输送。因而,在贮存槽的底部容易产生淤渣的堆积,需要抑制该情况。本发明提供一种能够有效地抑制堆积的磁力分离器。在磁力分离器(16)的磁性滚筒(18)的下部的贮存槽(22)内设置分割壁(32),使冷却剂与分割壁(32)碰撞之后向磁性滚筒(18)供给冷却剂。由此,在贮存槽底壁(22a)的冷却剂产生上升的流速,使得磁性粉体难以堆积,并且,能够在没能有效地活用的部分设置进行整流的分割壁(32),小型化变得容易。(In a magnetic separator for removing magnetic powder in a coolant, the coolant is made to flow in from the side of a storage tank, collide with a rectifying plate to reduce the flow velocity, and after a uniform flow velocity is obtained, the coolant is conveyed to a magnetic roller for removing magnetic powder. Therefore, the accumulation of sludge is likely to occur in the bottom of the storage tank, and it is necessary to suppress this. The invention provides a magnetic separator capable of effectively inhibiting accumulation. A partition wall (32) is provided in a storage tank (22) below a magnetic drum (18) of a magnetic separator (16), and a coolant is supplied to the magnetic drum (18) after the coolant collides with the partition wall (32). Thus, the coolant on the bottom wall (22a) of the storage tank generates an increased flow velocity, so that the magnetic powder is difficult to accumulate, and the division wall (32) for rectifying the flow can be provided on the part which is not effectively used, thereby facilitating the miniaturization.)

磁力分离器

技术领域

本发明涉及用于从冷却剂中去除其所包含的磁性粉体的磁力分离器(magnetseparator)。

背景技术

在制造汽车零件、轴承等时所使用的磨床、切削床等机床中，为了将通过它们的加工产生的磁性粉体从冷却剂中去除而再利用冷却剂，在冷却剂的循环路径中使用磁力分离器，进行磁性粉体的去除。例如专利文献1所示的磁力分离器具备：贮存槽，接受并贮存冷却剂；磁性滚筒(日文：磁気ドラム)，以能够绕水平的旋转轴线旋转的方式被支承于所述贮存槽内，通过配置于磁性滚筒的圆筒状的外周面的内侧的永磁体的磁力而将磁性粉体吸附于所述外周面；以及挡板，在冷却剂向所述贮存槽流入的流入口的附近的所述贮存槽内使冷却剂的流速均一化、即整流化。通过所述挡板，使从所述流入口流入的冷却剂的流速减少，并且，相对于所述滚筒的旋转轴线方向，与没有挡板的情况相比，产生更加均等的流速，更加高效地进行基于所述磁性滚筒的磁性粉体的去除。以后，将挡板设为整流板。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-28409号公报

发明内容

发明要解决的课题

在上述的磁力分离器中，冷却剂从形成于贮存槽的侧面的流入口流入，在与整流板碰撞而冷却剂的流速降低并被整流化之后，一度经由所述整流板之下的贮存槽的底部而被送向磁性滚筒，所以，在贮存槽的底部容易产生由磁性粉体等构成的淤渣(sludge)的堆积。在专利文献1中，为了避免淤渣的堆积而成为如下构造：将用于对冷却剂碰到整流板之后的冷却剂进行搅拌的旋转叶片设置于贮存槽的底部，通过该搅拌而使得淤渣难以堆积于贮存槽的底部。

本发明是以以上的情形为背景而完成的，其目的在于，提供一种具备难以产生冷却剂的淤渣在贮存槽的堆积，并且无需旋转叶片等的简单的构造的磁力分离器。

用于解决课题的技术方案

第1发明的要旨是，(a)一种磁力分离器，具备：磁性滚筒，在使一部分浸渍于冷却剂的状态下以能够绕水平的旋转轴线旋转的方式配置于贮存冷却剂的贮存槽内；引导板，与所述磁性滚筒的外周面中的所述冷却剂的液面下的部分外周面相对地设置，沿着所述部分外周面引导所述冷却剂；以及分割壁，设置于所述贮存槽的底壁与所述引导板之间，将所述贮存槽分割为贮存净化前的冷却剂的脏液槽和贮存净化后的冷却剂的净液槽，所述磁力分离器通过使由所述引导板引导的所述冷却剂中的磁性粉体吸附于所述磁性滚筒来净化所述冷却剂，其特征在于，(b)所述分割壁具备与所述贮存槽的底壁相对的第1整流板部和与所述贮存槽的所述脏液槽侧的侧壁相对的第2整流板部，(c)所述磁力分离器包括设置于所述脏液槽并将所述净化前的冷却剂朝向所述第1整流板部或者所述第2整流板部压送的流入口。

第2发明的要旨是，在第1发明的磁力分离器的基础上，其特征在于，所述净化前的冷却剂由流体泵从所述流入口向所述脏液槽压送。

第3发明的要旨是，在第1发明或第2发明的磁力分离器的基础上，其特征在于，所述流入口设置于所述贮存槽的底壁，将所述净化前的冷却剂朝向所述第1整流板部压送。

第4发明的要旨是，在第1发明或第2发明的磁力分离器的基础上，其特征在于，所述流入口设置于所述贮存槽的侧壁，将所述净化前的冷却剂朝向所述第2整流板部压送。

发明的效果

根据第1发明，是一种磁力分离器，具备：磁性滚筒，在使一部分浸渍于冷却剂的状态下以能够绕水平的旋转轴线旋转的方式配置于贮存冷却剂的贮存槽内；引导板，与所述磁性滚筒的外周面中的所述冷却剂的液面下的部分外周面相对地设置，沿着所述部分外周面引导所述冷却剂；以及分割壁，设置于所述贮存槽的底壁与所述引导板之间，将所述贮存槽分割为贮存净化前的冷却剂的脏液槽和贮存净化后的冷却剂的净液槽，所述磁力分离器通过使由所述引导板引导的所述冷却剂中的磁性粉体吸附于所述磁性滚筒来净化所述冷却剂，其中，所述分割壁具备与所述贮存槽的底壁相对的第1整流板部和与所述贮存槽的所述脏液槽侧的侧壁相对的第2整流板部，所述磁力分离器包括设置于所述脏液槽并将所述净化前的冷却剂朝向所述第1整流板部或者所述第2整流板部压送的流入口。由此，由所述分割壁整流化后的冷却剂形成朝向所述磁性滚筒上升的流，所以，难以产生冷却剂所包含的淤渣的堆积。另外，所述磁性滚筒的下部是在以往的贮存槽中没有被有效地使用的空间，通过在此设置将冷却剂整流化的所述分割壁，能够实现磁力分离器的小型化。

根据第2发明，所述净化前的冷却剂由流体泵从所述流入口向所述脏液槽压送。由此，通过冷却剂的流向脏液槽的底部整体扩展而更可靠地抑制淤渣的堆积。另外，在机床的停止期间，淤渣从冷却剂的去除也能够进行，淤渣从冷却剂的去除得以促进。

根据第3发明，所述流入口设置于所述贮存槽的底壁，将所述净化前的冷却剂朝向所述第1整流板部压送。由此，淤渣的堆积受到抑制，并且，冷却剂的流入口的设置场所的选择变得容易，磁力分离器的设计以及冷却剂循环装置的设计的自由度得以改善，并且，磁力分离器以及进行淤渣的去除的冷却剂循环装置的小型化变得容易。

根据第4发明，所述流入口设置于所述贮存槽的侧壁，将所述净化前的冷却剂朝向所述第2整流板部压送。由此，淤渣的堆积受到抑制，并且，冷却剂的流入口的设置场所的选择变得容易，磁力分离器的设计以及冷却剂循环装置的设计的自由度得以改善，并且，磁力分离器以及进行淤渣的去除的冷却剂循环装置的小型化变得容易。

附图说明

图1是说明以往的冷却剂循环装置的贮存容器、磁力分离器以及泵的配置的图。

图2是说明应用本发明的冷却剂循环装置的贮存容器、磁力分离器以及泵的配置的图。

图3是说明图2的磁力分离器的主要部分的构造的图。

图4是以通过流入口的截面示出使冷却剂从设置于图2的磁力分离器的贮存槽的底部的流入口流入了的情况下的流速的分布的图。

图5是示出在图4的磁力分离器中在磁性滚筒的轴向上移动了的位置处的冷却剂的流速的分布的图。

图6是以通过流入口的截面示出变更了图4的磁力分离器的引导板的角度的情况下的流速的分布的图。

图7是示出在图6的磁力分离器中在磁性滚筒的轴向上移动了的位置处的冷却剂的流速的分布的图。

图8是以通过流入口的截面示出在图6的磁力分离器中使流入口移动而使得成为冷却剂不碰到分割壁的位置的情况下的流速的分布的图。

图9是示出在图8的磁力分离器中在磁性滚筒的轴向上移动了的位置处的冷却剂的流速的分布的图。

图10是以通过流入口的截面示出在图8的磁力分离器中缩小了贮存槽的情况下的流速的分布的图。

图11是示出在图10的磁力分离器中在磁性滚筒的轴向上移动了的位置处的冷却剂的流速的分布的图。

图12是以通过流入口的截面示出在图4的磁力分离器中将流入口设置于贮存槽的侧部的情况下的流速的分布的图。

图13是示出在图12的磁力分离器中在磁性滚筒的轴向上移动了的位置处的冷却剂的流速的分布的图。

附图标记说明

16：磁力分离器；

18：磁性滚筒；

22：贮存槽；

22a、b：贮存槽底壁、贮存槽侧壁；

30：引导板；

32：分割壁；

32a、b：第1整流板部、第2整流板部；

34：外周面；

34a：部分外周面；

40：第1泵(流体泵)；

S1：脏液槽；

S2：净液槽；

CL：旋转轴线。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施例进行详细说明。此外，在以下的实施例中附图适当简化或变形，各部分的尺寸比以及形状等未必准确地描绘出。

【实施例1】

图1是说明以往的冷却剂循环装置114的贮存容器138、磁力分离器116等的基本的构成的概略图。冷却剂循环装置114由将从作为机床的磨床112排出的冷却剂所包含的磁性粉体去除的磁力分离器116、贮存通过磁力分离器116后的冷却剂的贮存容器138、以及将贮存于贮存容器138的冷却剂向磨床112送出的送出泵142构成。磁力分离器116具备贮存槽122、以能够旋转的方式被支承于贮存槽122内的磁性滚筒118、以及设置于冷却剂向贮存槽122流入的流入口144的附近的整流板132。箭头所示的直线示出冷却剂的流。磁力分离器116设置于磨床112的下方，在磨削所使用的包含磁性粉体的冷却剂，由于磨床112与磁力分离器116的流入口144的高度差而产生流速v。关于冷却剂的流速v，在通过冷却剂循环装置114的流入口144后，通过与整流板132碰撞而流速v降低，并且，相对于磁性滚筒118的旋转轴线CL的轴向而冷却剂的流速v被均等化。包含磁性粉体的冷却剂经由磁性滚筒118的圆筒状的外周面134与引导板130之间的间隙而向贮存槽122的流出口146侧流入。冷却剂所包含的磁性粉体通过设置于磁性滚筒118内部的永磁体而附着于磁性滚筒118的外周面134的表面，由此，被从冷却剂中分离、去除。附着于磁性滚筒118的表面的磁性粉体由刮取板120刮取，收集于接受箱148。通过磁性滚筒118的外周面134与引导板130之间后的冷却剂通过流出口146而在贮存容器138贮存去除了磁性粉体的净液152。净液152在磨床112的加工时，由送出泵142向磨床112供给。

在图2中，示出了组装有本发明的磁力分离器16的冷却剂循环装置14。冷却剂循环装置14由贮存从磨床12排出的冷却剂即脏液50的第1容器36、将从磨床12排出的脏液50所包含的磁性粉体去除的磁力分离器16、从第1容器36向磁力分离器16送出脏液50的第1泵40(对应于流体泵。以后，将流体泵设为第1泵40)、贮存由磁力分离器16去除了磁性粉体的冷却剂即净液52的第2容器38、以及将净液52向磨床12送出的第2泵42构成。磁力分离器16具备贮存槽22、以能够旋转的方式被支承于贮存槽22内的磁性滚筒18、设置于脏液50向贮存槽22流入的流入口44的附近的在图3中图示出的分割壁32、用于向磁性滚筒18的圆筒状的外周面34输送脏液50的引导板30、以及用于从磁性滚筒18的外周面34刮取通过设置于磁性滚筒18内部的永磁体而附着于磁性滚筒18的外周面34的磁性粉体的刮取板20等。此外，由刮取板20刮取了的磁性粉体收集于接受箱48。

在图2中，冷却剂的流以直线的箭头示出，在由磁力分离器16去除了磁性粉体的净液52超过了第2容器38的贮存容量的情况下向第1容器36流入的冷却剂的流以具有曲线的箭头示出。磨削所使用的冷却剂即脏液50贮存于第1容器36。当需要补充第2容器38内的净液52时，通过使第1泵40工作而将第1容器36内的脏液50从流入口44向磁力分离器16送出，由磁力分离器16去除了磁性粉体的净液52从流出口46送出而贮存于第2容器38。净液52例如根据磨床12运转时等的需要而由第2泵42向磨床12供给。净液52在超过了第2容器38的贮存容量的情况下，溢流而返回第1容器36。此外，磁力分离器16在磨床12的停止期间也能够运转，在例如产生了想要从脏液50中除掉磁性粉体而使向磨床12供给的冷却剂内的磁性粉体进一步减少等要求的情况下，通过在磨床12的停止期间使第1泵40和磁力分离器16运转，能够进一步去除冷却剂内的磁性粉体。

图3是将图2中的磁力分离器16放大示出的图。磁力分离器16作为从磁性滚筒18的旋转轴线CL方向观察到的图而示出。贮存槽22被分为冷却剂的流入口44侧的脏液槽S1、冷却剂的流出口46侧的净液槽S2、以及脏液槽S1与净液槽S2之间、即由磁性滚筒18的以长的虚线示出的外周面34与以短的虚线示出的引导板30的引导部30a夹着的区域也就是引导路S3。在磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上的大致中央的位置具备冷却剂的流入口44，使由第1泵40从流入口44送出的冷却剂与以单点划线示出的分割壁32的第1整流板部32a碰撞，从而冷却剂的流速v受到抑制，并且，获得相对于磁性滚筒18的旋转轴线CL方向被均一化了的冷却剂的流速v。分割壁32由第1整流板部32a和第2整流板部32b构成，在磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上与磁性滚筒18平行地形成，通过连接于贮存槽22的在图3中的贮存槽22的近前的侧壁22b和进深的侧壁22b而分离出脏液槽S1和净液槽S2。此外，分割壁32设置于在以往的构造中构成了净液槽S2的一部分的磁性滚筒18之下。净液槽S2的磁性滚筒18下的部分是不被需要的部分，通过在该部分设置分割壁32而设置进行冷却剂的整流的空间，也有助于装置的小型化。引导板30由引导部30a和斜板部30b构成，在磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上与磁性滚筒18平行地形成，通过连接于贮存槽22的在图3中的近前的壁部和进深的壁部而净液槽S2与引导路S3以及脏液槽S1分离开。冷却剂与分割壁32的第1整流板部32a碰撞之后，与引导板30的斜板部30b平行地在脏液槽S1中上升，向引导路S3流入。进而，冷却剂通过引导路S3，向净液槽S2流入，从流出口46向第2容器38流出。在磁力分离器16的工作期间，在脏液槽S1中，从流入口44流入了的冷却剂始终产生上升的流，因此，磁性粉体等淤渣向贮存槽22的底壁22a的堆积受到抑制。另外，流出口46不容易影响到净液槽S2内的冷却剂的流，因此，设置于磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上的未图示的端部侧。

在贮存槽22的中央附近，设置有利用磁力来吸附磁性粉体的磁性滚筒18。与该磁性滚筒18相接地，用于通过对吸附到磁性滚筒18的磁性粉体进行按压来使冷却剂脱水的挤压辊(squeezing roller)24以短的虚线示出。在挤压辊24中，在图3的近前和进深设置将挤压辊24向磁性滚筒18的轴芯方向按压的2个挤压辊加压装置26，由挤压辊24脱水后的冷却剂返回脏液槽S1。图3中示出了用于使在近前设置的挤压辊加压装置26的按压力均一化的弹簧和用于调整按压力的螺母。通过挤压辊24的按压而去除多余的冷却剂并吸附于磁性滚筒18的外周面34的磁性粉体由与外周面34的表面接触的刮取板20刮取。刮取板20具有侧板21，以免所刮取的磁性粉体从刮取板20向侧面即图3的近前以及进深掉落。另外，具备驱动磁性滚筒18旋转的磁性滚筒旋转马达28。

图4是对图3所示的磁力分离器16的冷却剂的流速v进行了解析的一例。此外，为了方便解析，将脏液槽S1和流入口44置于磁力分离器16的左侧，与图3左右对称地示出。在图4中，示出了包含设置于磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上的大致中央的流入口44的中央的截面处的、冷却剂的液面下的冷却剂的流速v的分布。冷却剂保持于由贮存槽底壁22a、贮存槽侧壁22b以及磁性滚筒18的部分外周面34a即圆筒状的外周面34中与冷却剂接触的部分形成的空间。箭头的长短表示冷却剂的流速v的大小，由第1泵40向脏液槽S1输送的冷却剂的流入口44处的流速v例如设定为3m/sec左右，流入口44的内径设定为25mm。从流入口44流入了的冷却剂与第1整流板部32a碰撞而流速v急速减少，并且，在第1整流板部32a和第2整流板部32b的内部以及脏液槽S1产生了在脏液槽S1中上升的流，并且，产生了对脏液槽S1内的冷却剂进行搅拌的流。冷却剂以大致均一的流速v通过由被磁性滚筒18的部分外周面34a和引导板30的引导部30a夹着的空间形成的引导路S3，在净液槽S2中，在贮存槽22的底壁22a和侧壁22b处产生了强的流速v。此外，流出口46设置于磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上的端部，冷却剂向流出口46的流出的状况没有示出。

图5是示出在与图4相同的冷却剂的流入条件下在磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上移动了的位置处的流速v的分布。即，相对于在图4中示出的流速v的分布示出了通过设置于磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上的大致中央的流入口44的中央的截面处的冷却剂的流速v的分布，示出了从磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上的中央离开的位置处的流速v的分布。在由脏液槽S1的第1整流板部32a以及第2整流板部32b形成的空间和其以外的脏液槽S1，与在脏液槽S1中上升的流一并地，产生了对脏液槽S1内的冷却剂进行搅拌的流。冷却剂以大致均一的流速v通过由磁性滚筒18和引导板30的引导部30a形成的引导路S3。关于流速v，虽然与图4相比稍微减少，但是，在净液槽S2中，在贮存槽22的底壁22a和侧壁22b处产生了强的流速v。此外，在实际使用了由图4以及图5所示的磁力分离器16的实机试验中，确认到了磁力分离器16的贮存槽底壁22a处的包含磁性粉体的淤渣的堆积受到抑制。

图6示出了将引导板30的斜板部30b相对于第1整流板部32a的角度从60度变更为90度即直角的情况下的流速v的分布。冷却剂保持于由贮存槽底壁22a、贮存槽侧壁22b以及磁性滚筒18的部分外周面34a形成的空间。在图6中，示出了包含设置于磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上的大致中央的流入口44的中央的截面处的、冷却剂的流速v的分布。从流入口44流入了的冷却剂与第1整流板部32a碰撞，流速v急速减少，并且，在脏液槽S1的贮存槽底壁22a处产生了对脏液槽S1内的冷却剂进行搅拌的流。冷却剂以大致均一的流速v通过由磁性滚筒18的部分外周面34a和引导板30的引导部30a形成的引导路S3，在净液槽S2中，在贮存槽22的底壁22a和侧壁22b处产生了强的流速v。净液槽S2中的流速v的分布与图4中的分布类似。因而，即便将引导板30的斜板部30b相对于第1整流板部32a的角度从60度变更为90度左右，也能够产生对冷却剂进行搅拌的流而抑制磁性粉体的沉降。

图7示出了在磁性滚筒18的轴向上从磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上的中央离开的位置处的流速v的分布。在脏液槽S1中，在第1整流板部32a和第2整流板部32b的内部以及脏液槽S1，与在脏液槽S1中上升的流一并地，产生了对脏液槽S1内的冷却剂进行搅拌的流。冷却剂以大致均一的流速v通过由磁性滚筒18和引导板30的引导部30a形成的引导路S3。关于流速v，虽然与图6相比稍微减少，但是，在净液槽S2中，在贮存槽22的底壁22a和侧壁22b处产生了强的流速v。该流速v的分布与图5很相似。因而，即便将引导板30的斜板部30b相对于第1整流板部32a的角度从60度变更为90度左右，针对冷却剂的整流的效果也几乎不会产生影响。

图8示出了相对于图6中的磁力分离器16而言使冷却剂的流入口44向从磁性滚筒18的旋转轴线CL离开的方向移动而变更为从流入口44流入的冷却剂不与第1整流板部32a碰撞的位置的情况下的、对整流以及引导路S3处的流速v的影响进行解析而得到的结果，冷却剂保持于由贮存槽底壁22a、贮存槽侧壁22b以及磁性滚筒18的部分外周面34a形成的空间。在图8中，示出了包含设置于磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上的大致中央的流入口44的中央的截面处的、冷却剂的流速v的分布，从流入口44流入了的冷却剂不与第1整流板部32a碰撞而在磁性滚筒18的旁边也呈现出大幅上升的流速v。由第1整流板部32a、第2整流板部32b以及贮存槽底壁22a形成的空间的流速被抑制得小，容易产生磁性粉体的堆积。另外，引导路S3中的流速v示出了从净液槽S2朝向脏液槽S1的流，示出了向磁性滚筒18的外周面34供给的包含磁性粉体的冷却剂没有充分供给的状态。

在图9中示出了在图8中的磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上从磁性滚筒18的轴向的中央离开的位置处的流速v的分布的解析结果。在脏液槽S1中，产生了朝向下方的流速v。由第1整流板部32a、第2整流板部32b以及贮存槽底壁22a形成的空间的流速v被抑制得小，容易产生磁性粉体的堆积。另外，引导路S3中的流速v示出了从净液槽S2朝向脏液槽S1的流，示出了向磁性滚筒18的外周面34供给的包含磁性粉体的冷却剂没有充分供给的状态。

根据本实施例，磁力分离器16具备：磁性滚筒18，在使一部分浸渍于冷却剂的状态下以能够绕水平的旋转轴线CL旋转的方式配置于贮存冷却剂的贮存槽22内；引导板30，与磁性滚筒18的外周面34中的冷却剂的液面下的部分外周面34a相对地设置，沿着部分外周面34a引导冷却剂；以及分割壁32，设置于贮存槽22的底壁22a与引导板30之间，将贮存槽22分割为贮存净化前的冷却剂的脏液槽S1和贮存净化后的冷却剂的净液槽S2，该磁力分离器16通过使由引导板30引导的冷却剂中的磁性粉体吸附于磁性滚筒18来净化冷却剂，其中，分割壁32具备与贮存槽22的底壁22a相对的第1整流板部32a和与贮存槽22的脏液槽S1侧的侧壁22b相对的第2整流板部32b，该磁力分离器16包括设置于脏液槽S1并将净化前的冷却剂朝向第1整流板部32a或者第2整流板部32b压送的流入口44。由此，由分割壁32整流化后的冷却剂形成朝向磁性滚筒18上升的流，所以，难以产生冷却剂中的淤渣的堆积。另外，磁性滚筒18的下部是在以往的贮存槽122中没有被有效地使用的空间，通过在此设置将冷却剂整流化的分割壁32，能够实现磁力分离器16的小型化。

另外，根据本实施例，从流入口44流入的冷却剂由第1泵40压送而向贮存槽22供给。由此，冷却剂的流向脏液槽S1的底部整体扩展而更可靠地抑制淤渣的堆积。另外，在磨床12的停止期间，淤渣从冷却剂的去除也能够进行，淤渣从冷却剂的去除得以促进。

进而，根据本实施例，流入口44设置于贮存槽22的底壁22a，将净化前的冷却剂朝向第1整流板部32a压送。由此，淤渣的堆积受到抑制，并且，冷却剂的流入口的设置场所的选择变得容易，磁力分离器16的设计以及冷却剂循环装置14的设计的自由度得以改善，并且，磁力分离器16以及进行淤渣的去除的冷却剂循环装置14的小型化变得容易。

接着，说明本发明的另一实施例。此外，在以下的说明中，对与前述的实施例共通的部分标注同一标号并省略说明。

【实施例2】

图10示出了通过使图6所示的磁力分离器16中的引导板30的斜板部30b与贮存槽22的侧壁22b的距离接近为图6中的距离的35％左右从而缩小了磁力分离器16的脏液槽S1的情况下的、冷却剂的流速v的分布。除此以外，与前述实施例中的图6相同。冷却剂保持于由贮存槽底壁22a、贮存槽侧壁22b以及磁性滚筒18的部分外周面34a形成的空间。从流入口44流入了的冷却剂与第1整流板部32a碰撞，流速v急速减少，并且，在脏液槽S1的贮存槽底壁22a处产生了对脏液槽S1内的冷却剂进行搅拌的流。冷却剂以大致均一的流速v通过由磁性滚筒18和引导板30的引导部30a形成的引导路S3，在净液槽S2中，在贮存槽22的底壁22a和侧壁22b处产生了强的流速v。净液槽S2中的流速v的分布与图6中的分布类似。

图11示出了在磁性滚筒18的轴向上从磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上的中央离开的位置处的流速v的分布。在脏液槽S1中，产生了对第1整流板部32a以及第2整流板部32b的内部进行搅拌的流。在斜板部30b的附近的脏液槽S1中，产生了在脏液槽S1中上升的流。冷却剂以大致均一的流速v通过由磁性滚筒18和引导板30的引导部30a形成的引导路S3。关于流速v，与图7几乎相同，在净液槽S2中，在贮存槽22的底壁22a和侧壁22b处产生了强的流速v。因而，即便在将图6所示的磁力分离器16中的引导板30的斜板部30b与贮存槽22的侧壁22b的距离设定为图6中的距离的35％左右的情况下，由分割壁32进行的整流、即引导路S3中的冷却剂的流速v的均一性，与设定为图6中的磁力分离器16的引导板30的斜板部30b与贮存槽22的侧壁22b的距离的情况相比也基本上相同。

根据本实施例，能够期待与实施例1同样的效果。即，磁力分离器16具备：磁性滚筒18，在使一部分浸渍于冷却剂的状态下以能够绕水平的旋转轴线CL旋转的方式配置于贮存冷却剂的贮存槽22内；引导板30，与磁性滚筒18的外周面34中的冷却剂的液面下的部分外周面34a相对地设置，沿着部分外周面34a引导冷却剂；以及分割壁32，设置于贮存槽22的底壁22a与引导板30之间，将贮存槽22分割为贮存净化前的冷却剂的脏液槽S1和贮存净化后的冷却剂的净液槽S2，该磁力分离器16通过使由引导板30引导的冷却剂中的磁性粉体吸附于磁性滚筒18来净化冷却剂，分割壁32具备与贮存槽22的底壁22a相对的第1整流板部32a和与贮存槽22的脏液槽S1侧的侧壁22b相对的第2整流板部32b，该磁力分离器16包括设置于脏液槽S1并将净化前的冷却剂朝向第1整流板部32a或者第2整流板部32b压送的流入口44。由此，由分割壁32整流化后的冷却剂形成朝向磁性滚筒18上升的流，所以，难以产生冷却剂中的淤渣的堆积。另外，磁性滚筒18的下部是在以往的贮存槽122中没有被有效地使用的空间，通过在此设置将冷却剂整流化的分割壁32，能够实现磁力分离器16的小型化。

另外，根据本实施例，从流入口44流入的冷却剂由第1泵40压送而向贮存槽22供给。由此，冷却剂的流向脏液槽S1的底部整体扩展而更可靠地抑制淤渣的堆积。另外，在磨床12的停止期间，淤渣从冷却剂的去除也能够进行，淤渣从冷却剂的去除得以促进。

进而，根据本实施例，流入口44设置于贮存槽22的底壁22a，将净化前的冷却剂朝向第1整流板部32a压送。由此，淤渣的堆积受到抑制，并且，冷却剂的流入口的设置场所的选择变得容易，磁力分离器16的设计以及冷却剂循环装置14的设计的自由度得以改善，并且，磁力分离器16以及进行淤渣的去除的冷却剂循环装置14的小型化变得容易。

接着，说明本发明的另一实施例。此外，在以下的说明中，对与前述的实施例共通的部分标注同一标号并省略说明。

【实施例3】

在前述的实施例中，冷却剂向磁力分离器16的贮存槽22流入的流入口44设置于贮存槽底壁22a，但是，在本实施例中，流入口44设置于贮存槽22的侧壁22b，朝向分割壁32的第2整流板部32b流入。除此以外，与实施例1的图4中所示的构造相同。在图12所示的本实施例中，从设置于贮存槽22的侧壁22b的流入口44流入了的冷却剂与第2整流板部32b碰撞，流速v急速减少，并且，在比第1整流板部32a靠上的脏液槽S1中，产生了上升的冷却剂的流速v。冷却剂以大致均一的流速v通过由磁性滚筒18和引导板30的引导部30a形成的引导路S3，在净液槽S2中，在贮存槽22的底壁22a和侧壁22b处产生了强的流速v。

图13示出了在磁性滚筒18的轴向上从磁性滚筒18的旋转轴线CL方向上的中央离开的位置处的流速v的分布。在由第1整流板部32a以及第2整流板部32b形成的空间及脏液槽S1的下部处，产生了对冷却剂进行搅拌的流。另外，冷却剂以大致均一的流速v通过由磁性滚筒18和引导板30的引导部30a形成的引导路S3。流速v与图12相比稍微变强，在净液槽S2中，在贮存槽22的底壁22a和侧壁22b处产生强的流速v。

根据本实施例，能够期待与前述的实施例1以及实施例2同样的效果，并且，流入口44设置于贮存槽22的侧壁22b，将净化前的冷却剂朝向第2整流板部32b压送。由此，淤渣的堆积受到抑制，并且，冷却剂的流入口44的设置场所的选择变得容易，磁力分离器16的设计以及冷却剂循环装置14的设计的自由度得以改善，并且，磁力分离器16以及进行淤渣的去除的冷却剂循环装置14的小型化变得容易。

在上述的实施例中，使分割壁32的第1整流板部32a与贮存槽底壁22a平行，并且使第2整流板部32b与贮存槽侧壁22b平行而示出，使第1整流板部32a与第2整流板部32b互成直角而示出。但是，第1整流板部32a只要能够对冷却剂进行整流即可，无需特地与贮存槽底壁22a平行，另外，也可以是由曲线构成的面。第2整流板部32b也无需与贮存槽侧壁22b平行，另外，也可以是由曲线构成的面。同样，第1整流板部32a与第2整流板部32b也可以具有直角以外的角度。

在上述的实施例中，使用第1泵40来将冷却剂向磁力分离器16压送，但是，例如，若利用磨削机12与磁力分离器16的高度差来提高从磨削机12向磁力分离器16供给的冷却剂的压力而能够抑制磁性粉体等向磁力分离器16的贮存槽底壁22a的淤渣的堆积，则无需特地具备第1泵40。

在上述的实施例中，将第1泵40设为流体泵，但是，只要是使用旋转、往复运动等而能够将冷却剂以预定的压力压送的泵即可，可以不特地是特定种类的流体泵。

以上，基于附图对本发明的实施例进行了详细说明，但是，本发明在其他方式中也适用。上述不过是一实施方式，本发明能够以基于本领域技术人员的知识加以各种变更、改良后的方式实施。