阅读说明：本技术 一种低温设备用钢板及其生产方法 (Steel plate for low-temperature equipment and production method thereof ) 是由 邓建军 李样兵 赵国昌 李�杰 袁锦程 吴艳阳 龙杰 柳付芳 牛红星 尹卫江 侯 于 2019-09-19 设计创作，主要内容包括：一种低温设备用钢板及其生产方法,所述钢板化学成分组成为：C 0.06～0.12%,Si 0.4～0.5%,Mn 1.68～1.72%,P≤0.005%,S≤0.003%,Cr 0.3～0.34%,Mo 0.31～0.35%,Ni 0.71～0.73%,Cu 0.01～0.02%,Nb 0.055～0.06%,Nb+V 0.12～0.13%,Ti≤0.0007%,B 0.015～0.02%,Al 0.045～0.055%,其余为Fe及不可避免的杂质。所述生产方法包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、浇铸、清理、加热、轧制、探伤、正火、回火工序。本发明钢板纯净度高、组织细密,适于制造低温设备。(A steel plate for low-temperature equipment and a production method thereof are disclosed, wherein the steel plate comprises the following chemical components: 0.06-0.12% of C, 0.4-0.5% of Si, 1.68-1.72% of Mn, less than or equal to 0.005% of P, less than or equal to 0.003% of S, 0.3-0.34% of Cr, 0.31-0.35% of Mo, 0.71-0.73% of Ni, 0.01-0.02% of Cu, 0.055-0.06% of Nb, 0.12-0.13% of Nb + V, less than or equal to 0.0007% of Ti, 0.015-0.02% of B, 0.045-0.055% of Al, and the balance of Fe and inevitable impurities. The production method comprises the working procedures of primary smelting, LF furnace refining, VD furnace vacuum treatment, casting, cleaning, heating, rolling, flaw detection, normalizing and tempering. The steel plate has high purity and fine structure, and is suitable for manufacturing low-temperature equipment.)

一种低温设备用钢板及其生产方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种低温设备用钢板及其生产方法。

背景技术

压力容器如在使用中发生泄露或***，会造成灾难性事故。因此，在确保绝对安全的前提下，为了使压力容器达到设计先进、结构合理、易于制造和使用可靠等目的，各国都结合本国实际制定了相关的压力容器标准、规范和技术条件，对压力容器的设计、制造、检验和使用等提出具体的、必须遵守的规定。近年来，随着我国对核电、石化行业用压力容器的安全日益重视，国内对压力容器提出了更高的安全指标和技术要求，从而促进了压力容器的进一步发展。这一发展趋势对大多数压力容器基础材料---钢的综合性能而言，有了更高要求。部分碳硅锰低合金钢板甚至要求-50℃ KV8冲击功≥54J，该类钢由于合金含量偏少，采用现有生产工艺和模式根本无法满足上述要求。

发明内容

为解决以上技术问题，本发明提供一种低温设备用钢板及其生产方法，本发明采用如下技术方案：

一种低温设备用钢板，所述钢板化学成分组成及质量百分含量为：C 0.06～0.12%，Si0.40～0.50%，Mn 1.68～1.72%，P≤0.005%，S≤0.003%，Cr 0.30～0.34%，Mo 0.31～0.35%，Ni 0.71～0.73%，Cu 0.01～0.02%， Nb 0.055～0.060%，Nb+V 0.12～0.13%，Ti≤0.0007%，B 0.015～0.020%，Al 0.045～0.055%，其余为Fe及不可避免的杂质。

本发明所述钢板的厚度为6～200mm，屈服强度≥530MPa，抗拉强度700～760MPa，延伸率≥24%，-50℃冲击功单值≥150J。

本发明所述钢板交货状态为正火后加速冷却+回火，整板探伤满足SA578/578M标准C级要求。

各化学元素在本发明中所起的作用：

本发明中C含量为0.06-0.12%，钢中含碳量在0.08%以下时，随着含碳量的增加，钢材的强度和硬度提高，而塑性和韧性降低。在本发明中，C主要形成碳化物，起组织强化和析出强化作用，从而调控钢的强度和韧性。

Mn的含量在1.68-1.72%，Mn能提高钢材强度，且能与Fe无限固溶，在提高钢材强度的同时，对塑性的影响相对较小。因此，锰是被广泛用于钢中的强化元素。在本发明中主要起固溶强化和提高钢板强度的作用。

Si元素能溶于铁素体和奥氏体中，提高钢的强度、硬度和弹性、弹性极限及耐磨性，效果强于常见的锰、镍、铬、钨、钼、钒等元素。硅对钢的淬透性影响中等，但对提高钢的回火稳定性和抗氧化性有很大的好处。

Ni的含量在0.71-0.73%，由于Ni的晶格常数与γ‐铁相近，所以可形成连续固溶体。在本发明中的主要作用是一方面既强烈提高钢的强度，另一方面又始终使铁的韧性保持极高的水平。另外，Ni可降低临界点并增加奥氏体的稳定性，所以其淬火温度可降低，淬透性好。

Nb元素可以在不影响钢的塑性或韧性的情况下提高钢的强度。同时，由于有细化晶粒的作用，能提高钢的冲击韧性并降低其脆性转变温度。

B在钢中的主要作用是增加钢的淬透性。

P、S为有害元素，因此严格控制P≤0.005%，S≤0.003%，一方面提高钢的洁净度，另一方面有利于提高钢的负温冲击韧性。

本发明所述生产方法包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、浇铸、清理、加热、轧制、探伤、正火处理、回火处理工序。

本发明方法所述LF炉精炼工序，精炼总时间≥90min，白渣保持时间≥45min，石灰用量≥18kg/t钢。

本发明方法所述VD炉真空处理工序，真空前加入Ca-Si块1.7～2.0kg/t钢水，真空度≤65Pa，真空保持时间15～18min，软吹20～25min后吊包。

本发明方法所述浇铸工序，将成分均匀、温度为1545～1575℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭。

本发明方法所述加热工序，最高加热温度1290～1300℃，均热温度1270～1280℃，加热过程中不允许某段烧咀全关。

本发明方法所述轧制工序，轧制温度1190～1200℃，每道次压下量为50～80mm，钢板轧后水冷，返红温度760～770℃。

本发明方法所述探伤工序，按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级。

本发明方法所述正火处理工序，探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度900～960℃，总加热时间1.9H+35～40min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度10～20℃/s，终冷温度180～350℃；所述H为成品钢板厚度，单位为mm。

本发明方法所述回火处理工序，回火温度≥595℃，总加热时间4.6～4.8min/mm。

本发明优化了钢板中各元素组分及配比，合金元素加入量更少；同时，热处理正火重点采用气雾进行强制加速冷却，有效避免了钢板因正火空冷导致的性能不合或性能波动不均，或正火水冷带来的直接成本上升等问题，在保证钢板的各项力学性能均满足低温设备用钢的要求前提下，生产成本明显降低。

所生产的钢板具有纯净度高、成分均匀、组织细密等特点，完全适于制造低温设备等关键设备。钢板屈服强度在≥530MPa，抗拉强度700～760MPa，延伸率≥24%，-50℃冲击功单值≥150J，整板探伤达到SA578/578M标准C级要求。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步详细说明。

一种低温设备用钢板的生产方法包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、浇铸、清理、加热、轧制、探伤、正火处理、回火处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间≥90min，白渣保持时间≥45min，确保造渣良好。石灰用量≥18kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.7～2.0kg/t钢水，真空度≤65Pa，真空保持时间15～18min，软吹20～25min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1545～1575℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1290～1300℃，均热温度1270～1280℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1190～1200℃，每道次压下量为50～80mm，钢板轧后水冷，返红温度760～770℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度900～960℃，总加热时间1.9H+35～40min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度10～20℃/s，终冷温度180～350℃；所述H为成品钢板厚度，单位为mm；

（10）回火处理工序：回火温度≥595℃，总加热时间4.6～4.8min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

实施例1

本实施例低温设备用钢板的厚度为6mm，生产方法如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间90min，白渣保持时间45min，确保造渣良好。石灰用量18kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.70kg/t钢水，真空度65Pa，真空保持时间15min，软吹20min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1545℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1290℃，均热温度1270℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1190℃，每道次压下量为50mm，钢板轧后水冷，返红温度760℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度900℃，总加热时间51.4min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度20℃/s，终冷温度180℃；

（10）回火处理工序：回火温度695℃，总加热时间4.6min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。

实施例2

本实施例低温设备用钢板的厚度为22mm，生产方法如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间100min，白渣保持时间50min，确保造渣良好。石灰用量19kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.85kg/t钢水，真空度65Pa，真空保持时间16.5min，软吹23min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1546℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1295℃，均热温度1275℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1195℃，每道次压下量为70mm，钢板轧后水冷，返红温度765℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度930℃，总加热时间80.8min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度18℃/s，终冷温度200℃；

（10）回火处理工序：回火温度680℃，总加热时间4.7min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。

实施例3

本实施例低温设备用钢板的厚度为38mm，生产方法如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间120min，白渣保持时间55min，确保造渣良好。石灰用量20kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.75kg/t钢水，真空度65Pa，真空保持时间18min，软吹25min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1548℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1300℃，均热温度1280℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1200℃，每道次压下量为80mm，钢板轧后水冷，返红温度770℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度960℃，总加热时间110.2min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度16℃/s，终冷温度220℃；

（10）回火处理工序：回火温度666℃，总加热时间4.8min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。

实施例4

本实施例低温设备用钢板的厚度为46mm，生产方法如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间110min，白渣保持时间50min，确保造渣良好。石灰用量18.5kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.90kg/t钢水，真空度60Pa，真空保持时间18min，软吹22.5min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1550℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1292℃，均热温度1273℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1197℃，每道次压下量为65mm，钢板轧后水冷，返红温度763℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度900℃，总加热时间123.4min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度15℃/s，终冷温度230℃；

（10）回火处理工序：回火温度650℃，总加热时间4.7min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。

实施例5

本实施例低温设备用钢板的厚度为60mm，生产方法如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间90min，白渣保持时间55min，确保造渣良好。石灰用量20kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.78kg/t钢水，真空度62Pa，真空保持时间17min，软吹24min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1555℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1297℃，均热温度1275℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1194℃，每道次压下量为55mm，钢板轧后水冷，返红温度766℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度920℃，总加热时间149min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度14℃/s，终冷温度235℃；

（10）回火处理工序：回火温度645℃，总加热时间4.8min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。

实施例6

本实施例低温设备用钢板的厚度为77mm，生产方法如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间130min，白渣保持时间47min，确保造渣良好。石灰用量19.5kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.81kg/t钢水，真空度65Pa，真空保持时间16min，软吹22min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1560℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1290℃，均热温度1277℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1192℃，每道次压下量为60mm，钢板轧后水冷，返红温度770℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度905℃，总加热时间184min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度13℃/s，终冷温度240℃；

（10）回火处理工序：回火温度640℃，总加热时间4.6min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。

实施例7

本实施例低温设备用钢板的厚度为95mm，生产方法如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间110min，白渣保持时间45min，确保造渣良好。石灰用量18.2kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.95kg/t钢水，真空度60Pa，真空保持时间17.5min，软吹21min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1562℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1295℃，均热温度1272℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1195℃，每道次压下量为80mm，钢板轧后水冷，返红温度761℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度950℃，总加热时间220.5min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度13℃/s，终冷温度255℃；

（10）回火处理工序：回火温度638℃，总加热时间4.7min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。

实施例8

本实施例低温设备用钢板的厚度为112mm，生产方法如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间120min，白渣保持时间48min，确保造渣良好。石灰用量19kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.98kg/t钢水，真空度63Pa，真空保持时间16.5min，软吹25min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1564℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1296℃，均热温度1278℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1199℃，每道次压下量为75mm，钢板轧后水冷，返红温度760℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度930℃，总加热时间250min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度12℃/s，终冷温度260℃；

（10）回火处理工序：回火温度640℃，总加热时间4.7min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。

实施例9

本实施例低温设备用钢板的厚度为127mm，生产方法如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间100min，白渣保持时间60min，确保造渣良好。石灰用量18kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.73kg/t钢水，真空度64Pa，真空保持时间15.5min，软吹20.5min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1568℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1294℃，均热温度1279℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1200℃，每道次压下量为50mm，钢板轧后水冷，返红温度768℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度910℃，总加热时间280min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度11.5℃/s，终冷温度285℃；

（10）回火处理工序：回火温度635℃，总加热时间4.8min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。

实施例10

本实施例低温设备用钢板的厚度为144mm，生产方法如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间90min，白渣保持时间57min，确保造渣良好。石灰用量18.8kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.87kg/t钢水，真空度64Pa，真空保持时间16min，软吹22min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1570℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1293℃，均热温度1280℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1196℃，每道次压下量为70mm，钢板轧后水冷，返红温度765℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度940℃，总加热时间310min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度11℃/s，终冷温度296℃；

（10）回火处理工序：回火温度626℃，总加热时间4.6min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。

实施例11

本实施例低温设备用钢板的厚度为169mm，生产方法如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间95min，白渣保持时间53min，确保造渣良好。石灰用量19.7kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.96kg/t钢水，真空度61Pa，真空保持时间17min，软吹23.5min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1571℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度129℃，均热温度127℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1190℃，每道次压下量为55mm，钢板轧后水冷，返红温度767℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度955℃，总加热时间360min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度11℃/s，终冷温度319℃；

（10）回火处理工序：回火温度615℃，总加热时间4.7min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。

实施例12

本实施例低温设备用钢板的厚度为185mm，生产方法如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间100min，白渣保持时间55min，确保造渣良好。石灰用量20kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块1.97kg/t钢水，真空度62Pa，真空保持时间17.5min，软吹20min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1573℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1300℃，均热温度1274℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1198℃，每道次压下量为60mm，钢板轧后水冷，返红温度762℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度925℃，总加热时间391min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度10.5℃/s，终冷温度330℃；

（10）回火处理工序：回火温度605℃，总加热时间4.8min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。

实施例13

本实施例低温设备用钢板的厚度为200mm，生产方法如下所述：

（1）初炼工序：选择优质原料在初炼炉中进行冶炼，出钢过程避免见渣；

（2）LF炉精炼工序：精炼总时间120min，白渣保持时间60min，确保造渣良好。石灰用量19kg/t钢，以保证精炼效果；

（3）VD炉真空处理工序：真空前加入Ca-Si块2.0kg/t钢水，真空度60Pa，真空保持时间15min，软吹24.5min后吊包；

（4）浇铸工序：将成分均匀、温度为1575℃的钢水送至模铸线进行浇注，得到扁铸锭；

（5）清理工序：利用火焰清理掉扁钢锭浅表可能存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；

（6）加热工序：均热炉加热，最高加热温度1299℃，均热温度1270℃，加热过程中不允许某段烧咀全关；

（7）轧制工序：轧制温度1193℃，每道次压下量为75mm，钢板轧后水冷，返红温度768℃；

（8）探伤工序：按照ASME SA578/SA578M进行超声波探伤检测，合格级别为C级；

（9）正火处理工序：探伤合格后进行正火（加速冷却），正火温度950℃，总加热时间420min，正火后利用气雾进行加速强制冷却，冷却速度10℃/s，终冷温度350℃；

（10）回火处理工序：回火温度595℃，总加热时间4.6min/mm，回火后得到低温设备用钢板。

本实施例钢板的成分组成见表1，钢板力学性能见表2。

表1. 实施例1-13钢板成分组成（%）

表1中，其余成分为Fe及不可避免的杂质。

表2. 实施例1-13钢板力学性能