阅读说明：本技术 一种斜交航空轮胎的成型方法 (A kind of forming method of diagonal aircraft tire ) 是由 赵春峪 王顺益 高香丽 毕晓杰 于 2019-09-04 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种斜交航空轮胎的成型方法,其特征是,包括如下步骤：1)一段成型；2)二段成型。这种方法操作简单,容易实现,这种方法能提高斜交航空轮胎高负荷下的高速度性能。(The invention discloses a kind of forming methods of diagonal aircraft tire, characterized in that includes the following steps: 1) first stage building；2) second stage building.This method is easy to operate, easy to accomplish, and this method can improve the high speed energy under diagonal aircraft tire high load capacity.)

一种斜交航空轮胎的成型方法

技术领域

本发明涉及航空轮胎制造技术，具体是一种斜交航空轮胎的成型方法。

背景技术

斜交航空轮胎传统的成型方法是在同一台成型机上将气密层、胎体帘布层、补强胶、钢圈、三角胶条、补强层帘布、胎圈包布、胎侧、胎面等所有部件按施工标准依次组成生胎的工艺过程。在现有成型机、硫化机等工装设备一定的情况下，通常采取加大胎体帘线、补强层帘布角度等措施来提高斜交航空轮胎高负荷下的高速度性能。但采用传统的成型方法由于帘布的裁断角度加大，帘线伸张受到限制伸张不出去，帘线伸张达不到设计要求，轮胎的外缘尺寸也很难达到设计要求，轮胎速度的提高不明显，因此无法满足高达410km/h以上高负荷下的速度性能要求。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足，而提供一种斜交航空轮胎的成型方法。这种方法操作简单，容易实现，这种方法能提高斜交航空轮胎高负荷下的高速度性能。

实现本发明目的的技术方案是：

一种斜交航空轮胎的成型方法，与现有技术不同的是：采用二次成型法，包括如下步骤：

1）一段成型：将斜交航空轮胎的气密层、胎体帘布层、钢圈、三角胶条、补强胶、胎圈包布、胎侧部件在传统成型机上完成一段胎坯的组合，形成一段胎坯；

2）二段成型：在膨胀鼓上将斜交航空轮胎的补强层帘布、各种补强胶片、胎面完成各部件贴合，形成二段贴合件，再将步骤1）得到的一段胎坯在二段成型机上采用成型贴合鼓充气呈膨胀状态至规定的外缘周长，然后将二段贴合件与充气状态下的一段胎坯经滚压做成最终生胎。

步骤2）中所述补强层帘布宽度比传统成型法减少80mm-200mm。

步骤2）中所述形成二段贴合件中的补强层帘布裁断角度呈70゜-80゜。

步骤2）中所述形成二段贴合件中的各种补强胶片的宽度为80 mm -200mm、厚度为1.0 mm -2.0mm，其中，最宽的补强层帘布宽度比胎面宽度少5 mm -15mm。

步骤2）中所述的最终生胎周长比轮胎周长小60 mm -120mm。

本技术方案通过增加补强层帘布裁断角度、减少补强层帘布宽度；补强层帘线裁断角度与轮胎周向角度近似于子午线周向角度，解决了斜交航空轮胎利用传统成型方法在采取提高速度性能措施后由于帘线伸张不出去、外缘尺寸达不到标准、设计要求的问题，保证了轮胎的外缘尺寸和高负荷下高达410km/h以上的速度性能要求。

本技术方案通过减少补强层帘布宽度，减少了轮胎肩部因材料过多产生的应力集中问题；补强层帘布宽度与轮胎冠部宽度一致，补强层帘布裁断角度呈70゜-80゜，补强层帘线接近周向排列，能提高补强层帘线对胎体的箍紧力，使轮胎在滚动时周向变形小，应力分配更合理，更好的发挥轮胎的高速性能。

采用本技术方案成型的生胎接近成品轮胎尺寸，补强层帘布起到更好的箍紧作用，胎体帘线应力减少而补强层应力、刚性增加，补强层帘线伸张小，保证了轮胎的外缘尺寸，保证轮胎和路面接触更好，承受路面冲击所产生的集中应力。

这种方法操作简单，容易实现，这种方法能提高斜交航空轮胎高负荷下的高速度性能。

附图说明

图1为实施例中成型方法的流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例 对本发明的内容作进一步的阐述，但不是对本发明的限定。

参照图1，以24×7.7 12PR TL轮胎的成型方法为例，包括如下步骤：

1）一段成型：将气密层、胎体帘布层、钢圈、三角胶条、补强胶、胎圈包布、胎侧部件在传统成型机上完成一段胎坯的组合，形成一段胎坯；

2）二段成型：在膨胀鼓上将补强层帘布、各种补强胶片、胎面完成各部件贴合，形成二段贴合件， 再将步骤1）得到的一段胎坯在二段成型机上采用成型贴合鼓充气呈膨胀状态至规定的外缘周长，然后将二段贴合件与充气状态下的一段胎坯经滚压做成最终生胎。

本例中，补强层帘布宽度比传统成型法减少100mm-140mm。

本例中，步骤2）中所述形成二段贴合件中的补强层帘布裁断角度呈70゜-75゜。

本例中，步骤2）中所述形成二段贴合件中的本例补强胶片宽度为130mm，厚度为1.3 mm ，其中，最宽的补强层帘布宽度，比胎面宽度少10 mm。

本例中，步骤2）中所述的最终生胎周长比轮胎周长小60 mm -80mm。

本例中，最终生胎重量比传统成型法成型的生胎减轻0.7kg-1.0kg。

本例方法成型的轮胎轻量化，通过减少补强层帘布宽度，轮胎重量能减少5-12%，降低了轮胎的制造成本及轮胎的滚动阻力。

用传统成型方法成型的民用航空轮胎通过FAA Technical Standard Order,Aircraft Tires TSO-C62e 标准规定的速度为362km/h动态模拟试验，但在同等试验条件下将速度提高至380km/h时在第5次正常起飞时轮胎损坏，而利用本例方法成型的同一规格民用斜交航空轮胎通过同等试验条件下速度为380km/h的动态模拟试验，并通过SAE ARP5257-2010标准规定的速度高达420km/h的超速着陆试验，因此利用本例方法成型的轮胎在高负荷下速度提高10-20%，能满足高负荷下速度性能要求。

应用本例方法成型的民用斜交航空轮胎，按照美国联邦航空管理局的FAATechnical Standard Order, Aircraft Tires TSO-C62e 标准，完成了标准规定的61次动态模拟试验以及按SAE ARP 5257-2010标准规定的速度高达420km/h的轮胎超速着陆试验，产品经测试完全合格。