具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-19，本发明提供的一种实施例：一种大型疏水阀门不停航检修方法，包括步骤一，物料运输；步骤二，支架制作；步骤三，材料倒运；步骤四，支架搭设；步骤五，机架移位；步骤六，油缸与闸门整体起吊；步骤七，拆除故障油缸；步骤八，安装新油缸；步骤九，输水阀门调试；

其中上述步骤一中，首先通过汽车吊和人力液压车把材料及设备运抵闸门井平台下，然后利用支架吊机把材料及设备吊到平台上，最后用人力台车把机具设备运抵施工的输水闸门附近；

其中上述步骤二中，支架制作包括以下步骤：

1）型钢加工，首先将H型钢放置在气割平台上，先用气割火表对切割部位展开预热，预热温度为190～230℃，再通过气割机对H型钢进行气割，正式气割时，先从翼缘板的两侧分别切割翼缘板，并保留腹板位置不切割，上下翼缘板切割完成后，把H型钢平放，按照要求尺寸切割H型钢腹板，最后切割掉上下翼缘板中心剩余部分，独角把杆工型钢气割下料方法与该H型钢下料方式相同，在气割完成时用直尺检查气割完成的型钢长度，使切割下的型钢长度长度误差为-3～3mm，切割面平面度为0～2mm，局部缺口深度为0～1mm；

2）钢板加工，主梁加劲板与独角把杆加劲板由剪板机剪切方式下料，首先根据加劲板宽度按照要求尺寸在钢板上画出剪切线，并用剪板机按照剪切线剪下扁钢条，然后在扁钢条上画上加劲板长度，然后利用剪板机剪下加劲板，剪切完成后检查加劲板尺寸，保证加劲板长度、宽度误差为-3～3mm；

3）主梁下主吊耳及独角把杆吊耳加工，请参阅图1和图2，吊耳外形采用钢板放样后用手动气割的形式下料，中间吊耳孔采用镗孔方式加工，2t吊耳制作一个，10t吊耳制作两个；在吊耳制作时外形误差应控制在-3～3mm，吊耳孔位置偏差0～1mm，吊耳孔直径偏差0～1mm；

4）立柱加工，请参阅图3，柱脚底板的下料方式采用半自动气割下料，在柱脚底板上按照要求尺寸标记出柱底板X-Y轴位置及螺栓孔位置，在螺栓孔位置上用锥子敲出打孔中心点位置，立柱底板螺栓孔用台钻加工螺栓孔，在已下好料的H型钢的翼板及腹板上标记轴线位置，把立柱底板放置在焊接平台上，然后把H型钢与立柱底板组装在一起，组装时保证H型钢的X-Y轴线与立柱底板标记的X-Y轴线对齐，检查轴线对齐无误后把H型钢与柱脚底板电焊牢固，在四根立柱都组焊完成后对所有立柱与底板进行满焊焊接，焊缝形式为角焊缝，立柱底板立板螺栓孔打孔完成后检查螺栓孔中心点位置，偏差控制在-1～1mm，组焊完成后检查H型钢与立柱底板的轴线对正情况，误差控制在-3～3mm，用直尺检查立柱高度偏差，误差控制在-3～3mm，立柱底板与H型钢焊接完成后检查贴脚焊缝的余高偏差控制在0～3mm，贴脚焊缝焊脚高度偏差控制在0～3mm；

5）主梁加工，请参阅图4，在H型钢主梁的受力结构上对称增加加劲板，在横梁下部焊接一个10t吊耳，利用直尺首先标注出H型钢的中心位置，再从中心位置分别向两边测量出筋板所在位置并用记号笔在主梁的上下翼缘板上画标记，根据标记组装加劲板，加劲板安装时通过电焊固定，安装完成后重新检查加劲板安装的位置和垂直度以及加劲板边缘与H型钢的紧贴情况，确认无误后进行筋板焊接，焊接时，筋板与H型钢满焊，焊缝形式为角焊缝，H型钢主梁焊接完成后，用直尺检查主梁长度偏差控制在-3～3mm，侧向弯曲偏差控制在-1.5～1.5mm，直线度控制在0～3mm，检查贴脚焊缝的余高偏差控制在0～3mm，贴脚焊缝焊脚高度偏差控制在0～3mm；

6）独脚把杆加工，请参阅图5，独脚吊杆的主要作用是安装及拆除故障油缸以及拆除及安装机架时使用，把杆顶部制作挑臂，挑臂的作用是在起吊过程中给手拉葫芦足够的操作空间，挑臂下部设置2t吊耳，主杆在挑臂翼板受力结构对应位置增加筋板，挑臂在吊耳受力结构对应位置增加筋板，挑臂与主杆焊接时，上下翼板及腹板上开45°坡口焊接，独脚把杆焊接完成后，用直尺检查主梁长度偏差控制在-3～3mm，侧向弯曲偏差控制在-1.5～1.5mm，直线度控制在0～3mm，检查贴脚焊缝的余高偏差控制在0～3mm，贴脚焊缝焊脚高度偏差控制在0～3mm；

其中上述步骤三中，对于较大重量支架主梁和液压油缸的转运工作，采用液压车转运，在转运过程中，利用液压车把施工材料运抵输水闸门平台下，液压车在通过石板铺装路段时，在铺装上增铺整块木模板，然后采用全回转小型吊机把施工材料及设备起吊到输水闸门平台上，再利用液压车把施工材料，设备运到输水闸门井附近；

其中上述步骤四中，支架搭设包括以下步骤：

1）测量放线，利用水平仪和直尺以输水阀门油缸顶轴中心作为放线中心，按照轴线与闸门井边平行、轴线间垂直的原则，在地面放样出支架柱脚的轴线位置，然后再次根据柱脚轴线位置，利用水平仪和直尺放样出柱脚膨胀螺栓开孔位置，支架放样顺序为支架轴线放样大于柱脚轴线放样大于螺栓孔放样，测量放线完成后检查测量放线尺寸立柱中心点长宽偏差，控制偏差在-4～4mm，立柱中心点对角线偏差控制在0～6mm，螺栓孔位置放样采用立柱底板孔的方式检测，孔位偏差控制在0～2mm；

2）膨胀螺栓孔打孔，选择一个与膨胀螺栓膨胀管直径相同的冲击钻头，在定位好的膨胀螺栓安装位置上打孔，打孔深度与膨胀螺栓长度相同或深度略大于膨胀螺栓长度，在膨胀螺栓打孔完成后上下反复推拉钻头数次以清理孔内打孔碎屑，膨胀螺栓孔打孔完成后用直角尺和直尺检查螺栓孔平面位置，平面位置偏差控制在0～1mm，用膨胀螺栓膨胀管穿入已打好的螺栓孔，保证膨胀管能够顺利穿入孔洞内；

3）安装立柱，首先在立柱正面和侧面的中心线上画上记号，在安装时立柱底板上螺栓孔与打好的膨胀螺栓安装孔对齐，调整立柱底板位置，使立柱底板X-Y方向的中心线位置与地面放样轴线位置对齐并且立柱底板螺栓孔与膨胀螺栓孔位置相对应，把膨胀螺栓套件一起放入螺栓孔内，用锤子轻轻敲击膨胀螺栓头部，在膨胀螺栓安装时，将螺帽拧在膨胀螺栓上，防止螺栓掉进孔内难以去除，然后采用水平仪调整立柱垂直度，用不同厚度的钢垫板垫支于立柱底板与混凝土平台之间，调整立柱安装高度，立柱安装完成后用水准仪测量立柱顶标高，控制立柱顶标高误差为-5～3mm，控制立柱垂直度为0～10mm；

4）横梁安装，请参阅图6，用直尺和直角尺测量出横梁与立柱安装位置，在横梁与立柱安装位置处用石笔标记出横梁轴线X轴和与Y轴，把横梁抬升到立柱顶，通过垫板微调使横梁的标记X-Y轴位置与立柱的X-Y轴位置对齐，当两根横梁都安装完成并检查无误后，对立柱与横梁进行焊接，焊接时保证满焊，贴脚焊缝，在安装完成后用水平仪与直尺测量横梁的标高，保证标高误差为0～10mm，用直尺测量两根横梁对角线长度，保证对角线长度偏差为0～6mm，检查贴脚焊缝的余高偏差控制在0～3mm，贴脚焊缝焊脚高度偏差控制在0～3mm；

5）联系梁安装，请参阅图7，分别在四根工字钢的端部标记出联系梁的安装位置，并分别在立柱与横梁上标记出联系梁的安装位置，在联系梁安装时把联系梁的标记位置与桁架的标记位置对齐，检查无误后把联系梁与立柱、横梁进行焊接，在对齐联系梁与立柱、横梁完成后，用直尺测量联系梁间距和长度，并使联系梁长度偏差控制在-10～10mm，联系梁两端的高度偏差控制在0～15mm；

6）独角吊杆安装，请参阅图8-9，在一侧横梁的中间处标记独角把杆的安装位置，在独角把杆脚部标记X-Y轴对称轴，在独角把杆中部标记出三根稳定杆的焊接位置，在横梁端部及设备井沿护边角钢上标记出稳定杆的焊接位置，把独角把杆柱脚放到标记横梁中部，调整独角把杆柱脚位置，使得横梁的标记与独角把杆的X-Y对称轴对准，检查独角把杆的垂直度，把三根稳定杆安装在独角把杆上，在安装独脚吊杆的过程中，用水平仪从垂直的两个方向控制把杆的垂直度，垂直度控制在0～10mm，吊杆根部与横梁现场满焊角焊缝；

其中上述步骤五中，机架移位包括以下步骤：

1）独脚吊杆上安装手拉葫芦，在独脚吊杆的2t吊耳处挂上手拉葫芦，手拉葫芦挂在吊耳上后检查吊钩保险压脚闭合情况，捋顺手拉葫芦的起吊锁链和手拉链，在吊挂2t手拉葫芦时，工人站立在安全、稳定的平台上，2t手拉葫芦在吊挂完成后检查挂钩压脚闭合情况，保证手拉葫芦在吊装过程中的安全性，手拉葫芦在吊装前检查手拉葫芦的起吊链条和手拉链条，保证链条平顺，反复拉动手拉链条数次，保证手拉链条无卡涩现象；

2）油缸活塞头临时固定，用绳索绑扎油缸的活塞头部，绳索的一端绑扎在需拆除的油缸活塞头部绑扎牢固，绳索的另一端绑扎在临时吊架的一根主梁上，用绳索绑扎固定油缸活塞头部的目的是防止由于故障油缸拆除液压油管后，油缸无压力而做自由下落对油缸缸体造成二次伤害，油缸活塞头绑绳也可以作为导向绳，在活塞头落入水中时能够顺利找到活塞位置，顺利挂特制吊具；

3）拆除油管，油管拆除前关闭泵油站，油管利用扳手拆除，油管拆除后把油管接头用干毛巾包紧，放置于闸门井一侧，在油管拆除时，为防止液压油在拆除油管过程中流入闸门井中，油缸活塞的两个油嘴处采用一根带接头的油管连接，油管的另一端接入废油筒中，为防止油管内进入杂物和灰尘，在油管接头处用干毛巾包紧；

4）油缸活塞顶销轴拆除，用扳手把油缸活塞顶销轴的轴盖螺栓拆除，单侧轴盖的安装螺栓全部拆除后，手动搬离销轴轴盖，用专用油污清洗液清洗，将油污清洗液均匀喷洒在销轴上，用软毛巾轻轻擦拭销轴，直至把销轴上的油腻、杂物全部擦除干净，销轴呈现镜面色为止，利用扳手把销轴支架的底部安装螺栓拆除，然后把销轴支架搬离机架主梁，在拆除销轴支架的过程中，用手扶住销轴端部，把单侧销轴支架搬离后，再把销轴轴套拆除，重复以上动作把销轴另一侧的轴架、轴套拆除，双手扶住销轴，缓慢推动销轴使销轴从油缸活塞杆头推出，当销轴出现卡涩现象时，用铜棒顶紧销轴侧，用橡皮锤轻敲铜棒，直至把销轴敲出，在拆除轴盖、销轴座、轴套过程中，零件及螺栓等在卸落过程中，将零件及螺栓摆放在垫布上，并按顺序分区摆放，并清点零件数量，防止零件拆除过程中丢失；在销轴拆除前，用软毛巾及专用清洗油泥喷剂清洗销轴，防止销轴在拆除过程中出现卡涩现象而无法拆除，当销轴拆除过程中出现卡涩现象时用铜棒配合橡胶锤轻敲拆除，禁止用钢锤硬敲拆除，以防损坏销轴；

5）机架移位，在移动支架时，拉动2t手拉葫芦的手拉链条，把手拉葫芦的起重吊钩下降到机架上部位置，用一根绳索，一端绑扎在油缸活塞杆头销轴孔上，另一端绑扎在2t电动葫芦的起重吊钩上，拉动2t手拉葫芦的手拉链条，缓慢起升手拉葫芦的起重吊钩，在手拉葫芦起重吊钩完全收紧时，放开绑扎的绳索，使上端绑扎点放松，反向拉动手拉葫芦手拉链使起重吊钩缓慢下降，直至油缸活塞杆最上部位置低于机架安装平台平面，把绳索上端从机架一侧绕过机架，然后绑扎在临时支架横梁上，在绑扎绳索时，紧收绳索，松开上2t手拉葫芦的起重吊钩，将两根绳索的下端分别挂在机架吊点上，上端挂在2t手拉葫芦的起重吊钩上，用手动扳手拆除机架安装螺栓，把拆除的安装螺栓整齐的摆放在布置在检修井平台上的台布上，与其他拆除零件分开摆放，拉动2t手拉葫芦的手拉链条，缓慢起升手拉葫芦的起重吊钩，当机架起升高度使得机架完全与机架预埋件脱离并继续起升约50mm后，工人缓慢从侧方用缆风绳将机架拉离机架初始位置，使机架偏离原来位置250mm，接下来工人持续拉缆风绳保持机架水平位置不变，同时缓慢下降2t手拉葫芦吊钩，直至机架平稳落地，完成机架移位，机架移除原安装平面位置400mm；

其中上述步骤六中，油缸与闸门整体起吊包括以下步骤：

1）电动葫芦挂钩，在临时吊架横梁下的10t吊耳处挂上10t电动葫芦，电动葫芦挂在吊耳上后检查的吊钩保险卡的闭合情况，捋顺电动葫芦的起吊锁链，并准备好接线箱，接通电源；

2）吊具制作，请参阅图10，由于闸门上并无已有起吊点，而油缸的作用就是起吊闸门，故本次起吊时的吊点选择在油缸前盖位置上，利用特制吊具同输水闸门一同起吊，根据实际情况，采用马蹄形吊具，便于吊具自行导向到指定法兰位置，在吊具上加工出直径为50的圆孔，通过绳索穿过圆孔，绳索穿过圆孔时的横向拉力把马蹄形吊具与油缸缸体压紧；

3）吊具准备，请参阅图11，把绳索的两端分别穿入到马蹄形吊具，把两端的绳索做环向绳头，分别把绳索与马蹄形吊具用缆风绳捆绑牢靠，使绳索圈与吊具尽可能放开至最大，在下方吊具与绳索组成的绳圈时，使吊具绳圈套过油缸，并继续下落至吊具触底，此时吊具落在输水阀门的上表面上，此时吊具下放至油缸与阀门安装法兰处；

4）吊具自动卡扣在油缸盖法兰的过程，请参阅图12，把绳索的两个绳头用12tΩ型卸扣相连，并把卸扣挂在一台10t电动葫芦的起吊挂钩上，缓慢起升挂钩电动葫芦，在起升过程中，由于马蹄形吊具较重，绳索首先收紧，马蹄形吊具的内部开口在绳索的拉力作用下箍住液压油缸的缸体，马蹄形的弧形部分在重力作用下向下倾斜，相应的马蹄形开口方向在绳索的拉力作用下向上倾斜，持续稳定起升10t电动葫芦，当马蹄形开口部分的两端钢板触碰在油缸盖法兰处，根据杠杆原理，开口处钢板的端点会形成杠杆的支点，马蹄形吊具弧形部分会在绳索的拉力下向上倾斜，直至马蹄形吊具上表面与油缸盖法兰紧密贴合，在此过程中马蹄形吊具开口后部在绳索的横向拉力作用下继续压紧到油缸的套筒上，此时完成吊具的安放过程；

5）闸门起吊，请参阅图13-16，完成吊具安装后，闸门需经过两次起吊，当第一台电动葫芦行程用尽后，完成第一次起吊，然后用绳索及卸扣对称安装在油缸安装吊耳处，并把绳索的另一端挂在第二台电动葫芦的起重钩上，缓慢起升第二台电动葫芦，并逐步放松吊第一台电动葫芦的起重吊钩，当第一台电动葫芦的起重吊钩完全不承担起重拉力时，松掉第一台电动葫芦的起重吊钩，第二台电动葫芦继续起重；

6）搁置垫块，请参阅图17-18，在故障油缸拆除时，闸门处在一个稳定的状态，利用独角把杆吊钩起吊楔块吊点，楔块下落状态为长度方向与闸门方向相同；当楔块操纵杆位置与标高5.5m齐平时，转动操纵杆90°；利用操纵杆保持楔块的下落方向，继续下落楔块，直至下落至楔块有足够支撑为止；停止下落楔块，并用临时设施绑扎楔块操控手柄，完成楔块的停止工作；重复以上步骤，放下后续的第二和第三个楔块；楔块放置完成后同时对称缓慢下落闸门，直至闸门稳定的支撑在楔块上，此时闸门落在楔块上，此时，两只10t电动葫芦的吊钩不予松钩，作为闸门的保险绳作用；楔形垫块放置在输水闸门的闸门井下部的长条形漏斗结构上，搁置于此处用以放置闸门，垫块能够在起到固定闸门，并保持闸门稳定的处在这个标高上，楔形垫块下部设置与闸门井漏斗结构相互贴合的切角用以保证稳定，楔形垫块中部设置吊耳，右侧设置操控杆，楔形垫块共放置三块，其中两块为主要承力垫块，一块作为保险垫；

7）焊接吊耳，清除闸门顶部的淤泥，用干毛巾擦干闸门顶部的泥水；利用直尺和三角尺定位吊耳焊接位置，吊耳焊接位置在闸门的长度方向上，选择闸门竖向主筋位置，利用记号笔及直尺在闸门的上表面标记出吊耳安装位置，吊耳安装的中心位置为闸门厚度方向的中心，用磨光机打磨掉需要焊接吊耳处的防腐油漆，焊接吊耳时采用熔透焊接；

8）电动葫芦改吊点，垫块搁置完成且吊耳焊接完成后，分单次把10t电动葫芦的主吊钩吊点转移到焊接好的吊耳上，两个吊点转移完成后，开动电动葫芦，收紧电动葫芦的起重拉链，吊点转移的目的是两台10t电动葫芦吊点转移到输水闸门上是后续安装新油缸的必要步骤，并且两台10t电动葫芦可以作为另一道输水阀门的搁置保险；

其中上述步骤七中，在闸门搁置在垫块上完成后，检查无异常后，开始拆除故障油缸，首先安装两座悬吊爬梯，爬梯安装时，将爬梯牢固地固定在闸门井的井壁上，然后在两座悬吊爬梯上安装横向跳板，作为工人施工的操作平台使用，之后利用临时支架上的独角把杆和2t电动葫芦，固定住故障把杆，之后专业油缸拆卸人员利用专业工具拆除故障油缸的法兰螺栓，之后利用独角把杆上的2t电动葫芦起吊故障油缸，并在空中对故障油缸进行90°转体动作，最后搭设上支架的跳板，用人力推车把故障油缸运离闸门井；

其中上述步骤八中，安装新油缸包括以下步骤：

1）起吊新油缸，利用液压车把新油缸运输到输水阀门井边，调整新油缸位置使得新油缸底部穿入到临时支架内部，然后挂上独角把杆上的2t电动葫芦，把电动葫芦的起重钩挂在新油缸的安装吊耳上，最后缓慢拉起2t电动葫芦的起重钩，同时向前推动平板液压车，使得新油缸逐渐的起升，直至新油缸处于竖直状态；

2）输水阀门上安装新油缸，缓慢下降2t电动葫芦的主钩，使新油缸底部下降到输水阀门顶部约10cm位置，然后安装工从临时爬梯爬下并站立在输水阀门顶部，安装工轻扶新油缸使得新油缸底部与输水阀门的油缸安装孔对齐，然后继续下降2t电动葫芦，使得新油缸的安装法兰轻触输水阀门的油缸安装法兰，然后用三根冲钉定位新油缸的安装法兰角度和平面位置，然后从三个方向对称安装高强螺栓，并对已安装好的高强螺栓初步预紧，然后拔出三根冲钉，拔出冲钉的螺栓孔穿入高强螺栓，最后拧紧全部高强螺栓；

3）机架复原，缓慢对称起升两台10t电动葫芦，起升电动葫芦15cm高度，在输水阀门井边上把三个输水阀门底部的垫块拆除，同步下降两台10t电动葫芦，直至新油缸的最高点低于机架安装平台约10cm左右停止下降两台10t电动葫芦，把机架用人工方式移动回原机架安装位置，然后把机架的安装螺栓穿入机架安装螺栓孔内并拧紧螺栓，同步起升两台10t电动葫芦，使得新油缸的柱塞顶部轴销孔与机架上的轴架销轴孔对齐，穿入销轴，安装销轴轴盖，安装轴架螺栓孔，拧紧所有螺栓，安装新油缸油管，并放松两台10t电动葫芦主钩，在两台10t电动葫芦不摘钩的情况下对新油缸进行调试；

其中上述步骤九中，油缸调试包括以下步骤：

1）调试准备，通过扳手确认机架、油缸与闸门相关安装固定螺丝已紧固，确认阀门油缸有杆腔无杆腔高压油管已正确连接，油缸排气测压接头盖帽已松开，确认阀门油缸整个油路上各处的球阀已打开，保证液压介质过滤精度不低于设计规定、液压系统空气全部排出，检查阀门和管道耐压原件无泄漏；

2）油缸调试，单侧手动启闭阀门，通过触摸屏点击开阀按钮，弹出确认窗口，点击确认后液压站电机启动，阀门开启，此时观察闸门启门速度及状态是否正常，各部件有无异常情况，随时准备停机，然后通过触摸屏点击自落阀按钮，弹出确认窗口，点击确认后，阀门自动落下，此时观察闸门闭门速度及状态是否正常，各部件有无异常情况，随时准备停机，反复运行几次，确保油缸内部空气排净；双侧启闭阀门，通过触摸屏点击开阀按钮，弹出确认窗口，点击确认后上游左右两侧液压站电机启动，阀门开启，当左右两侧阀门同步纠偏动作正常，全行程过程中两侧阀门行程差值0～10mm，开启时间280S左右，则新换油缸启门调试合格，然后通过触摸屏点击自落阀按钮，弹出确认窗口，点击确认后，阀门自动落下，当左右两侧阀门同步纠偏动作正常，全行程过程中两侧阀门行程差值0～10mm，自落关闭阀门时间180S左右，则新换油缸调试合格；绳索传感器重新安装后，确认读数正常；启闭过程中观测新换油缸启门压力是否正常；启闭过程中观测新换油缸启门时是否存在外泄漏。

基于上述，本发明的优点在于，相较于传统大型疏水阀门的检修方法，该发明安装工序合理，操作工序环环紧扣，通过临时支架、电动葫芦、手拉葫芦和吊具的配合使用，实现了在无大型起吊设备的情况下完成输水闸门的检修工作，方便使用；通过合理的安装工艺和检测方法，有效的保证了油缸更换的成功率和质量；通过及时准确地测量、检验每道工序的操作质量，及时调整和修正施工误差，保证了安装和检修的质量；通过更换油缸后的调试工作，进一步提高了检验输水闸门的安装质量；通过该不停航情况下对检修输水闸门的方法，保证安装精度，降低了停航检修造成的损失，具有相当高的效益，极大地减小了闸门停航而带来的影响；同时，很好地解决了输水闸门不停航施工的工序复杂、检修困难、停航对社会生活及经济影响的问题，便于推广使用。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。