一种升船机承船厢拼装方法
阅读说明：本技术 一种升船机承船厢拼装方法 (Ship receiving chamber assembling method for ship lift ) 是由 江健炜 闫军 简崧 朱政 张甘霖 刘斌 马世昶 罗永川 于 2021-08-02 设计创作，主要内容包括：本发明公开一种升船机承船厢拼装方法,涉及升船机设备技术领域,包括以下几个步骤,1、在下游闸首位置设置承船厢安装临时起重设备,底部设置承船厢平移轨道,安装拼装制作装置及移运器；2、将厢头部件运到拼装制作装置处；3、用桥式起重机将各部件按顺序就位和拼装,直至完成厢头的拼装；4、拼装完成后,进行焊接,焊接后完成修校；5、已拼装的承船厢通过轨道步进移运到下一工位；6、重复上述S2-S5的步骤直至下游厢头部件全部拼装完成；7、将拼装完成的承船厢通过轨道步进移运至安装位置,提供一种能有效控制升船机承船厢形位公差和尺寸的统一,特别是单元部件间的分段错位控制,大大提高产品质量,提高生产效率的升船机承船厢拼装方法。(The invention discloses a ship reception chamber assembling method of a ship lift, which relates to the technical field of ship lift equipment and comprises the following steps of 1, arranging temporary hoisting equipment for the installation of a ship reception chamber at the head position of a downstream lock, arranging a ship reception chamber translation rail at the bottom, installing, assembling and manufacturing a device and a transporter; 2. transporting the compartment head component to the assembly manufacturing device; 3. sequentially positioning and assembling all the components by using a bridge crane until the assembly of the carriage head is completed; 4. after assembly, welding is carried out, and after welding, correction is completed; 5. the assembled ship-bearing compartments are moved to the next station step by step through the rails; 6. repeating the steps of S2-S5 until the assembly of all the downstream compartment head parts is completed; 7. the assembled ship-carrying chambers are moved to the mounting position step by step through the rail, and the ship-carrying chamber assembling method of the ship lift, which can effectively control the unification of the form and position tolerance and the size of the ship-carrying chambers of the ship lift, particularly the segmented dislocation control among unit components, greatly improves the product quality and improves the production efficiency, is provided.)
技术领域
本发明涉及升船机设备技术领域，具体涉及一种升船机承船厢拼装装置及方法。
背景技术
通常升船机承船厢钢质槽型结构，外形尺寸都较大，特别是长度较长，长度在150m左右，甚至更长，宽度约20m，高度约10m。在这种情况下，从运输的的角度来看，许多拼装和焊接只有通过安装现场来实现，安装现场一般采用直接吊装就位拼装或零部件平移就位，然后整体拼装的方案，但其存在形位公差和尺寸控制难度较大的问题，特别是分段错位控制要求更高。
为此，现有技术中提出了授权公告号为CN112900406A，公开日为2021年6月4日的中国发明专利文献，来解决上述所存在的技术问题，该专利文献所公开的技术方案如下：
一种升船机承船厢拼装方法，该方法包括以下步骤：(1)将需要拼装的承船厢划分为N段厢体，记为第i段厢体，N≥2，N为整数，i取值为1至N；(2)组成第i段厢体的厢体构件，采用第i段厢体的组装胎架i固定，排布成第i段厢体的形状，并拼装形成第i段厢体；(3)在指定位置搭设第i段厢体形状的安装支架，记为安装支架i；(4)将第i段厢体转移至安装支架i上；(5)对各段厢体重复步骤(2)至步骤(4)，直至i＝N为止；(6)N段厢体组拼为承船厢。该方案极大的缩短了承船厢整体的拼装时间，最大化利用现有条件快速、安全、经济地完成承船厢的拼装。
上述对比文件通过将承船厢划分为若干段厢体，并将各部分继续拆分为对应构件，拆分后的构件分别吊装至相应组装胎架上，可实现在对前一批厢体进行组拼的同时，对下一批厢体构件进行吊装组拼，极大的缩短了承船厢整体的吊装组拼时间，可以最大化利用现有条件快速、安全、经济的完成承船厢结构的吊装、组拼工作，并未解决形位公差和尺寸控制难度较大的问题，特别是分段错位控制要求更高的问题。
发明内容
本发明提供一种能有效控制升船机承船厢形位公差和尺寸的统一，特别是单元部件间的分段错位控制，大大提高产品质量，提高生产效率的升船机承船厢拼装方法。
本发明是通过采用下述技术方案实现的：
一种升船机承船厢拼装方法，包括以下几个步骤，
S1、在下游闸首位置设置承船厢安装临时起重设备，底部设置承船厢平移轨道，安装拼装制作装置及移运器；
S2、将厢头部件运到拼装制作装置处；
S3、用起重设备将各部件按顺序就位和拼装，直至完成厢头的拼装；
S4、拼装完成后，进行焊接，焊接后完成修校；
S5、已拼装的承船厢通过轨道步进移运到下一工位；
S6、重复上述S2-S5的步骤直至下游厢头部件全部拼装完成；
S7、将拼装完成的承船厢通过轨道步进移运至安装位置。
进一步的，所述移运器上设置有调整块。
进一步的，所述轨道安装在承船厢安装位置。
进一步的，所述轨道长度是布满承船厢安装位置全长的长度。
进一步的，所述轨道在承船厢安装时的下游厢头端头位置处向下游延伸。
进一步的，所述延伸长度为承船厢最长节段的长度。
进一步的，所述承船厢节段拼装时，承船厢节段在上游厢头部件的基础上延伸拼装。
进一步的，所述拼装制作装置上设置有定位和限位装置。
进一步的，所述定位和限位装置在拼装前就位，步进移运前与承船厢节段完全脱离开来。
进一步的，所述步进移运每次移动距离为一个承船厢节段距离。
本发明所带来的有益的技术效果表现在：
1、本发明在拼装制作装置上拼装，有效控制形位公差和尺寸的统一，特别是单元部件间的分段错位控制，大大提高产品质量。
2、本发明中，定位和限位装置在拼装前就位，步进前与船箱节段完全脱离开来。在“拼装制作装置”上拼装节段，减少放样的时间，可提高生产效率。
3、本发明中，每个节段都在同一个“拼装制作装置”上制作，通过定位和限位板来控制形位公差和尺寸的统一，特别是节段的分段错位控制尤为有效。
4、本发明在拼装制作装置上拼装，减少节段在拼装过程中的放样，可节约放样时间，也可提高生产效率。
5、本方法是承船厢在闸首拼装位进行拼装作业，完成一个节段拼装就将承船厢向船厢室步进推进一个节段距离，达到拼装完就步进到安装位置，减少安装就位的吊装工作量和吊装时间。
6、本发明在拼装过程中，没有相对大重量、大尺寸件的运输、吊装等工作，大大降低了安全风险，有利于保障作业安全。
7、本发明中移运器上设置有调整块，用来调整整件节段的平面度。
附图说明
下面将结合说明书附图和
具体实施方式
对本发明作进一步的详细说明，其中：
图1为船厢结构分段图；
图2为拼装制作装置主视图；
图3为拼装制作装置侧视图；
图4为步进示意图；
图5为拼装完后步进至安装位置示意图。
图中标记：1、上游厢头，2、第一节段，3、第二节段，4、第N-1节段，5、第N节段，6、下游厢头，7、侧面拼装装置，8、支承拼装装置，9、移运器，10、调整块，11、轨道，12、轨道限位装置，13、节段分段线，14、船厢节段，15、拼装位置，16、安装位置，17、上游，18、下游，19、步进方向。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。
除非另外定义，本公开使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开中使用的“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
实施例1
作为本发明一较佳实施方式，参照说明书附图2，本发明包括以下步骤：
S1、在下游18闸首位置设置承船厢安装临时起重设备，底部设置承船厢平移轨道11，安装拼装制作装置及移运器9；
S2、将厢头部件运到拼装制作装置处；
S3、用起重设备将各部件按顺序就位和拼装，直至完成厢头的拼装；
S4、拼装完成后，进行焊接，焊接后完成修校；
S5、已拼装的承船厢通过轨道11步进移运到下一工位；
S6、重复上述S2-S5的步骤直至下游厢头6部件全部拼装完成；
S7、将拼装完成的承船厢通过轨道11步进移运至安装位置16。
所述移运器9上设置有调整块10，用来调整整件节段的平面度，所述轨道11安装在承船厢安装位置16，所述轨道11长度是布满承船厢安装位置16全长的长度，所述轨道11在承船厢安装时的下游厢头6端头位置处向下游18延伸，所述延伸长度为承船厢最长节段的长度，所述承船厢节段14拼装时，承船厢节段14在上游厢头1部件的基础上延伸拼装，所述拼装制作装置上设置有定位和限位装置，所述定位和限位装置在拼装前就位，步进移运前与承船厢节段14完全脱离开来，所述步进移运每次移动距离为一个承船厢节段14距离，本发明的拼装方法在工地现场的作业环境和设备设施不变的情况下，通过定点制作，用拼装制作装置来实现形位公差、尺寸精度的控制，控制分段处错位在要求范围之内，通过步进移运的拼装方法实现拼装完就能移运到安装位置16，提高生产效率。
实施例2
作为本发明又一较佳实施方式，本发明包括以下步骤：
S1、在下游18闸首位置设置承船厢安装临时起重设备，底部设置承船厢平移轨道11，安装拼装制作装置及移运器9；
S2、将厢头部件运到拼装制作装置处；
S3、用起重设备将各部件按顺序就位和拼装，直至完成厢头的拼装；
S4、拼装完成后，进行焊接，焊接后完成修校；
S5、已拼装的承船厢通过轨道11步进移运到下一工位；
S6、重复上述S2-S5的步骤直至下游厢头6部件全部拼装完成；
S7、将拼装完成的承船厢通过轨道11步进移运至安装位置16。
所述移运器9上设置有调整块10，用来调整整件节段的平面度，所述轨道11长度是布满承船厢安装位置16全长的长度，所述轨道11在承船厢安装时的下游厢头6端头位置处向下游18延伸，所述延伸长度为承船厢最长节段的长度，所述承船厢节段14拼装时，承船厢节段14在上游厢头1部件的基础上延伸拼装，所述拼装制作装置上设置有定位和限位装置，所述定位和限位装置在拼装前就位，步进移运前与承船厢节段14完全脱离开来，所述步进移运每次移动距离为一个承船厢节段14距离，本发明的拼装方法在工地现场的作业环境和设备设施不变的情况下，通过定点制作，用拼装制作装置来实现形位公差、尺寸精度的控制，控制分段处错位在要求范围之内，通过步进移运的拼装方法实现拼装完就能移运到安装位置16，提高生产效率。
实施例3
作为本发明另一较佳实施方式，本发明包括以下步骤：
S1、在下游18闸首位置设置承船厢安装临时起重设备，底部设置承船厢平移轨道11，安装拼装制作装置及移运器9；
S2、将厢头部件运到拼装制作装置处；
S3、用起重设备将各部件按顺序就位和拼装，直至完成厢头的拼装；
S4、拼装完成后，进行焊接，焊接后完成修校；
S5、已拼装的承船厢通过轨道11步进移运到下一工位；
S6、重复上述S2-S5的步骤直至下游厢头6部件全部拼装完成；
S7、将拼装完成的承船厢通过轨道11步进移运至安装位置16。
所述轨道11安装在承船厢安装位置16，所述轨道11长度是布满承船厢安装位置16全长的长度，所述轨道11在承船厢安装时的下游厢头6端头位置处向下游18延伸，所述延伸长度为承船厢最长节段的长度，所述承船厢节段14拼装时，所述步进移运每次移动将拼装好的承船厢通过轨道11送往相对应的安装位置16，本发明的拼装方法在工地现场的作业环境和设备设施不变的情况下，通过定点制作，用拼装制作装置来实现形位公差、尺寸精度的控制，控制分段处错位在要求范围之内，通过步进移运的拼装方法实现拼装完就能移运到安装位置16，提高生产效率。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围之内。
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