具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本实施例的粉末注射成形生坯用的去毛刺装置，用于对粉末注射成形生坯进行去毛刺。

结合图1和图2所示，本实施例的粉末注射成形生坯用的去毛刺装置包括：磁力发生机构（未图示）、支架1、悬吊单元2、多个装料容器3和多个具有导磁性的研磨介质4。其中，磁力发生机构用于产生磁场，其可以是市面上的磁力研磨设备，其可以产生低回转的强力磁场；支架1的一端与磁力发生机构固定连接，悬吊单元2能转动地连接在支架1的另一端上，换句话说，悬吊单元2与支架1的另一端连接且悬吊单元2能相对于支架1转动；多个装料容器3沿周向均匀分布地设置在悬吊单元2上，任一装料容器3内设有多个具有导磁性的研磨介质4，研磨介质4可以是径向尺寸介于0.3~0.5mm之间、轴向尺寸介于5~8mm之间的不锈钢针，该不锈钢针可以采用304不锈钢、316不锈钢、304L不锈钢或316L不锈钢中的一种或多种制成，上述几种不锈钢具有微弱的磁性，可以在磁力发生机构所产生磁场的作用下发生旋转，进而撞击粉末注射成形生坯，从而达到对粉末注射成形生坯去毛刺的作用。

上述粉末注射成形生坯用的去毛刺装置的工作原理为：当装料容器3通过悬吊单元2设置于支架1上时，装料容器3中的多个研磨介质4被磁力发生机构所产生的低回转强力磁场吸引而到处窜动以撞击粉末注射成形生坯，从而实现粉末注射成形生坯的去毛刺目的；由于悬吊单元2与支架1的连接方式为可转动地连接，当多个研磨介质4在回转磁场的作用下产生周向运动时，悬吊单元2会在研磨介质4的带动下相对于支架1发生转动，因此，毛刺可以在被研磨介质4撞击脱离生坯后因离心旋转而向装料容器3的底部下落，如此，可以避免脱落的毛刺对研磨介质4的运动产生影响，提高了研磨介质4与其他尚未脱离生坯的毛刺的撞击率，有利于提高去毛刺效率和效果。

更具体来说，本实施例的装料容器3，其容积比传统的磁力研磨设备的装料桶要小，如此，可以避免同一个装料容器3内装入过多的粉末注射成形生坯过多而导致生坯之间相互撞击，进而导致生坯出现损坏，另外，由于装料容器3的截面积较小，如此，可以使得研磨介质4在磁场作用下沿周向运动的行程较短，因此，有利于研磨介质4在装料容器3内反复窜动，提高去毛刺效率。由于单个装料容器3的容积较小，为了避免单次作业时去毛刺装置的效率低下，因此，本实施例采用多个装料容器3同时设置在悬吊单元2，以提高磁力发生机构单次作业的生产效率。

采用上述方案，本实施例的粉末注射成形生坯用的去毛刺装置具有以下优点：

本实施例的去毛刺装置用于对粉末注射成形生坯进行去毛刺，可以使得毛刺在初期便能够去除，避免毛刺经过高温固化变成产品的一部分，由于生坯的强度小于烧结后产品的强度，为避免装料容器3中装载过多生坯而导致生坯之间相互挤压、撞击而出现损坏，本实施例的装料容器3的容积控制在一定的范围内，另外，为了不影响去毛刺装置的去毛刺效率，本实施例设置了多个可以同时作业的装料容器3，确保去毛刺装置单次作业时也可以对较大量的生坯进行去毛刺。

具体地，如图1所示，本实施例的支架1可以包括底座11和支撑杆12。该底座11用于与磁力发生机构固定连接，支撑杆12的一端与底座11固定连接，支撑杆12的另一端用于与悬吊单元2转动连接。进一步的，为了提高悬吊单元2在作业过程中旋转的顺畅性，支撑杆12和悬吊单元2之间可以采用轴承5连接。

具体地，当装料容器3安装于悬吊单元2后，其底部与支架1的底座11之间具有一个距离，该距离可以介于5~10mm之间。该距离可以确保装料容器3不会与底座11之间相距过小而导致当悬吊单元2产生一定角度的倾斜时装料容器3底部会与支架1底座11发生干涉，从而影响装料容器3（或者说悬吊单元2）的旋转，同时，该距离也可以确保装料容器3不会与底座11之间相距过大而导致低回转磁场对装料容器3内研磨介质4的作用力不足，从而影响去毛刺效果。

具体地，结合图2和图3所示，本实施例的悬吊单元2上设有多个（例如2~6个）用于容置装料容器3的安装孔21，多个安装孔21的数量与多个装料容器3的数量一致，任一装料容器3的外壁上可以设有凸台31，该凸台31的外尺寸大于安装孔21的内尺寸，以使得装料容器3可以通过凸台31悬挂在安装孔21内。更具体来说，悬吊单元2大体上可以是厚度均匀的板件，该板件上的多个安装孔21均匀设置（沿周向分布），如此，当每个安装孔21上放置装入等量的生坯和研磨介质4的装料容器3时，悬吊单元2容易保持平衡，避免产生倾斜而使其转动受到影响。较佳地，本实施例的安装孔21可以是圆形通孔，装料容器3可以是圆柱形状，装料容器3的开口处附近设有凸台31，装料容器3用于穿入安装孔21的部分的外径可以略小于安装孔21的孔径，凸台31的外径大于安装孔21的孔径，如此，当需要去毛刺时，只需将装有生坯和研磨介质4的装料容器3穿设于安装孔21内，装料容器3可以通过凸台31搭在悬吊单元2上，此时，装料容器3与悬吊单元2之间并非固定连接，而是，二者之间可以相对活动。

采用上述方案，当装料容器3内的研磨介质4受到磁力而窜动时，在研磨介质4的窜动下，装料容器3也可以相对于悬吊单元2产生转动，也即是说，本实施例的多个装料容器3不仅可以随着悬吊单元2产生公转，单个装料容器3还可以相对于悬吊单元2产生自转。采用上述方案，可以大大提高本实施例的去毛刺装置的去毛刺效率。另外，本实施例的装料容器3与悬吊单元2之间并非固定连接，可以使得装料容器3能够快速地放置于悬吊单元2上或快速地自悬吊单元2上取下，有利于提高作业的便利性。

具体地，如图4~7所示，本实施例的研磨介质4可以是圆柱状的，也可以是非圆柱状的。研磨介质4可以包括主体和设置于主体上的至少一个凸起部，该凸起部远离主体的一端具有一个夹角α，该夹角α小于或等于30°。更具体来说，本实施例的研磨介质4，其截面可以呈圆形、三角形、水滴形、星形等，以适用于不同形状生坯的去毛刺要求。

具体地，本实施例的装料容器3中还可以设有液体介质，该液体介质可以是水、有机溶液中的一种或多种，有机溶液可以是乙醇。采用上述方案，可以提高本装置去毛刺的效果。具体来说，研磨介质4是一种可受磁力吸引的小质量块，其在磁力发生机构旋转方向的导引下快速地旋转并带动液体介质旋转，在装料容器3内，质量较大的注射成形生坯表面被多数的研磨介质4和液体介质撞击而产生研磨、移除材料毛刺的效果。

具体的，本实施例的装料容器3内装有各成分的总体积不超过装料容器3的容积的70%。较佳的，按体积比计算，装料容器内之生坯：研磨介质：液体介质=20:5:40，当单个生坯的质量较大时，还可以进一步减少装料容器3内的生坯数量（甚至，一个装料容器3内只放入一个生坯）。如此，以避免同一个装料容器3内装入过多的生坯而导致生坯之间相互撞击，进而导致生坯出现损坏，同时，也可避免装料容器3内的物质飞溅。

具体地，如图8所示，本实施例的所述粉末注射成形生坯用的去毛刺装置还包括可以电机6，该电机6可以设置在支架1上以与悬吊单元2连接，电机6可以驱动悬吊单元2转动。在没有外力作用的情况下，随着研磨介质4的窜动，悬吊单元2的转动方向、转动速度大体上由磁力发生机构所产生的回转磁场对研磨介质4的作用力而决定，而采用电机6驱动悬吊单元2转动，可以根据去毛刺需求而调节悬吊单元2的转速和转向（可以将其转向调整至与回转磁场的转向相反），如此，可以提高生坯的去毛刺效果。更具体来说，电机6可以驱动悬吊单元2慢速转动，使悬吊单元2的转动方向与磁力发生机构的方向相反，二者产生的速度差可以增加装料容器3内研磨介质4的加速撞击，从而提高了生坯表面毛刺被冲击研磨的效果。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。