具体实施方式

下面结合附图及具体实施例做进一步说明。

本实施例提供一种USB插头的制造方法，该USB插头100包括导电端子10、固定导电端子10的塑胶内座20和固定在塑胶内座20外的金属外壳30(如图1和图2所示)，其中，导电端子10是双层的，由第一端子组11和第二端子组12构成，并分别位于塑胶内座20的正反两面，以实现双面插功能。上述制造方法主要包括以下步骤：

冲压：在第一铜料带40上冲压出若干第一端子组11，在第二铜料带50上冲压出若干第二端子组12；

电镀：将第一端子组11和第二端子组12进行电镀处理；

收料：用绕盘纸分别对第一铜料带40和第二铜料带50进行收料；

注塑：将电镀后的第一铜料带40和第二铜料带50转移到注塑模具内进行一次性注塑成型，得到带有塑胶内座20的半成品；

检测：对半成品的第一端子组11和第二端子组12进行短路和断路检测；

装壳：将金属外壳30装在半成品上并固定，得到成品。

上述冲压的步骤进一步包括：

在第一端子组11与第一铜料带40之间冲压出第一预断结构111，在第二端子组12与第二铜料带50之间冲压出第二预断结构121；

第一预断结构111(参照图3所示)靠近第一端子组11，第二预断结构121(参照图4所示)靠近第二铜料带50，使第二端子组12的端子稍长于第一端子组11，用于与转接板等电路元件焊接。

预断结构是一种在料带上冲压出一个较深的预断槽，使得来回弯折2～3次即可折断的预处理结构，采用该结构可以方便地将导电端子从料带上取下。

第一端子组11和第二端子组12冲压成型后，先不折断，连同铜料带一起放入电镀池中，对第一端子组11和第二端子组12分别进行镀镍处理，并在镀镍完成后对第一端子组11和第二端子组12的导电区域进行镀金处理。

本实施例的第一端子组11和第二端子组12均包含多个端子，各端子的前端在冲压时均形成一个向上凸起的凸包112，在执行收料工序时，使用绕盘纸分别对第一铜料带40和第二铜料带50进行收料。由于凸包112为端子的导电区域，上面镀有镍和金，可使具有凸包112的一面朝下，防止凸包112表面被刮伤。

在注塑时，需同时将第一端子组11和第二端子组12注塑到塑胶本体20中，因此，本实施例采用以下步骤：

使第一铜料带40上的第一端子组11和第二铜料带50上的第二端子组12对齐贴合；

将对齐贴合后的第一端子组11和第二端子组12固定在注塑模具内；

将注塑模具放入注塑机内注塑；

对齐贴合后的第一端子组11与第二端子组12如图4所示。

注塑完成后，对塑胶内座20上的进胶点进行双边掏料，得到半成品(如图5所示)，这样，半成品的正反面分别设置有所述第一端子组11和第二端子组12。对塑胶内座20上的进胶点进行双边掏料是为后续的装壳步骤做准备，以便使金属外壳30能套入塑胶本体20内。

得到半成品后，需对第一端子组11和第二端子组12的电气性能进行检测，具体包括：

对第一端子组11之间的多个端子进行短路检测；

对第二端子组12之间的多个端子进行短路检测；

对第一端子组11与第二端子组12之间各对应的端子进行断路检测。

检测无异样后，执行装壳的步骤：

配置并装夹金属外壳30；

将所述半成品装入所述金属外壳30内并铆接固定，得到成品(如图6所示)；

从第一预断结构111处切断第一铜料带40，从第二预断结构121处切断第二铜料带50，得到USB插头100。

其中，在配置并装夹金属外壳30的步骤前，还包括步骤：

对金属外壳30进行镀铜和镀镍处理。

该金属外壳30可采用冲压工艺进行加工，也可直接采购。

最后，对产品进行电检和外观检视，确认无缺陷后即可包装入库。所述的电检为对成品的电气性能进行检测，剔除有电气缺陷的产品。所述的外观检视为对成品的外观进行检测，剔除有外观缺陷的产品。

综上所述，本发明直接利用铜料带冲压出第一、第二端子组，并利用注塑模具将第一、第二端子组对齐和贴合，使得注塑后可以直接得到具有双面插功能的半成品，而无需使用电路板对各端子进行布线和焊接，从而无需焊接工艺，且只需一次注塑即可得到半成品，大大提高了生产效率，降低了生产难度，可显著降低生产成本。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。