具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

实施例一

本实施例涉及一种调节连杆5，其用于多连杆式可变压缩比机构中，且该多连杆式可变压缩比机构的示例性结构可如图1中所示，其具体包括有活塞1，一端与活塞1铰接的控制连杆2，以及转动设于曲轴3中的连杆轴颈301处的调节连杆5，且控制连杆2的另一端通过控制连杆销4和调节连杆5铰接相连。

此外，上述多连杆式可变压缩比机构还包括偏心轴8，以及铰接于该偏心轴8和调节连杆5之间的执行连杆7。其中，一般而言，执行连杆7转动设于偏心轴8上的偏心轮上，且执行连杆7也通过执行连杆销6和调节连杆5铰接相连。与此同时，控制连杆2和执行连杆7也为分别铰接于调节连杆5的两相对端。

本实施例中以上多连杆式可变压缩比机构进行压缩比调节的具体原理，以及其动作过程可参见现有技术中，特别是本案申请人的相关报道。

而对于本实施例的调节连杆5，如图2和图3所示的，其具体包括上连杆座501与下连杆座502，其中，上连杆座501和下连杆座502之间扣合形成有中心孔503，且上连杆座501上设置有控制连杆铰接孔504，下连杆座502上则设置有执行连杆铰接孔505，而中心孔503的两侧亦分别设置有以用于上连杆座501和下连杆座502之间连接的连杆螺栓。

本实施例中，上述扣合而成的中心孔503即用于调节连杆5在连杆轴颈301上的转动套装设置，控制连杆铰接孔504用于插装控制连杆销4，以实现和控制连杆2之间的铰接。而执行连杆铰接孔505则用于插装执行连杆销6，以实现和执行连杆7之间的铰接。

本实施例中，调节连杆5上两侧的连杆螺栓的安装方向相同，且参照图1中所示出的，配合于调节连杆5在可变压缩比机构中的设置，以上分设于两侧的连杆螺栓也分别为靠近控制连杆2的控制连杆侧连杆螺栓506，以及靠近执行连杆7的执行连杆侧连杆螺栓507。

此外，因上、下连杆座之间为扣合相连，因而因该两个连杆座的连接，也便会形成有位于两个连杆座之间的扣合面m，且扣合面m也为通过中心孔503的中心设置。

其中，需要说明的是，作为优选的实施形式，包含上连杆座501与下连杆座502的调节连杆5，其一般可为通过涨断工艺成型，从而分隔成为可相扣合的两部分，该两部分当然也即上连杆座501和下连杆座502。此时，上述的扣合面m，其实际也便是调节连杆5上的涨断面。

由于调节连杆5采用涨断工艺成型，因而一般的在上连杆座501和下连杆座502之间便会具有于扣合面m处咬合的凹凸结构。此时，发动机工作中，气缸爆发压力作用在活塞1上，活塞1将压力传递至控制连杆2，控制连杆2再将力传递至调节连杆5上。

此时，调节连杆5中的两个连杆螺栓会承担传递于调节连杆5上的力，且各连杆螺栓所承担的力可分解为沿扣合面m的分力，以及与扣合面m垂直，也即沿连杆螺栓轴向的分力。因扣合面m处存在咬合的凹凸结构，故沿扣合面m的分力将主要由凹凸结构分担，而使得连杆螺栓所受的该方向的分力则会较小。基于此，连杆螺栓主要为承受沿其轴向的分力。

发动机运行过程中，在最大爆发压力附近时，可以理解的是，控制连杆侧连杆螺栓506主要承受压力，而执行连杆侧连杆螺栓主要承受拉力。但在惯性力最大时，两侧连杆螺栓的受力情况则会相反，即控制连杆侧连杆螺栓506主要承受拉力，执行连杆侧连杆螺栓主要承受压力。但由于最大爆发压力要远大于最大惯性力，因此执行连杆侧连杆螺栓507的受力情况要比控制连杆侧连杆螺栓506更为恶劣。

据此，为减小执行连杆侧连杆螺栓507的受力，以改善其受力情况，所以如图4所示的，优选的可使得执行连杆侧连杆螺栓507的轴线与扣合面m、也即调节连杆5的涨断面之间垂直设置。

此时，针对于控制连杆侧连杆螺栓506，若使其亦采用垂直于扣合面m的方式设置，则为了避让控制连杆2，往往就需要增大控制连杆侧连杆螺栓506与中心孔503之间的距离。不过，控制连杆侧连杆螺栓506和中心孔503之间距离的加大，会使得调节连杆5中上、下连杆座分离的风险增大，而降低调节连杆5使用时的结构稳定性。

因此，基于前述的控制连杆侧连杆螺栓506的受力情况较好，因而便可仍如图4中所示的，使得控制连杆侧连杆螺栓506的轴线和扣合面m之间具有夹角α，同时，所述夹角α满足70°≤α＜90°。

本实施例中，通过控制连杆侧连杆螺栓506轴线的倾斜布置，也即能够减小其与中心孔503之间的距离，以避免增大调节连杆5中两部分分离的风险。此外，上述夹角α，在具体实施时，其例如可为70°、72°、75°、80°、83°或85°。

本实施例的调节连杆5，通过使得执行连杆侧连杆螺栓507的轴线与扣合面m垂直，可改善该执行连杆侧连杆螺栓507的受力情况，而通过使控制连杆侧连杆螺栓506的轴线与扣合面m之间具有夹角α，其则能够减小控制连杆侧连杆螺栓506与调节连杆5上中心孔503之间的距离，而能够降低调节连杆5中上连杆座501与下连杆座502两部分分离的风险，以可提高调节连杆5使用时的结构可靠性。

实施例二

本实施例涉及一种用于实施例一的调节连杆5中的连杆螺栓紧固的工装，以在多连杆式可变压缩比机构装配时，进行调节连杆5的组装，并使之设置于曲轴5的连杆轴颈301上。

整体构成上，本实施例的工装包括用于曲轴3的装设及压紧定位的工装底板和曲轴压紧板，还包括有用于调节连杆5定位的调节连杆定位机构。

其中，作为一种示例性结构形式，如图5中所示的，本实施例的工装中的工装底板10具有并排布置的多个支撑板1002，并于各支撑板1002上构造有下曲轴安装槽。同时，各支撑板1002也为于其上的下曲轴安装槽处断裂，而具有分设于两侧的两段，并且本实施例的工装底板10还进一步具有分别与同一侧的各段支撑板1002连接的连接板1001。

以上结构的工装底板10，可以发现其整体也即由分设于两侧的两个刷状结构组成。此外，本实施例在工装底板10上也设置有缸体连接孔，该缸体连接孔可为设置于连接板1001处，也可为设置在两段结构的各支撑板1002处，且具体实施时，其一般与缸体9的底面903上的螺栓孔对应布置便可。

通过各缸体连接孔，也便能够经由螺栓将连接板1001固定于缸体9中的缸体裙部901处，同时也将支撑板1002固定在缸体9中的各横隔板902处。

本实施例中，曲轴压紧板11与各支撑板1002一一对应设置，且其一般可为通过连接螺栓和工装底板10中的支撑板1002可拆卸连接，而与支撑板1002两段结构对应的，各曲轴压紧板11也即与对应支撑板1002中的两段分别连接。此外，本实施例在各曲轴压紧板11上亦分别设置有以与对应的支撑板1002上的下曲轴安装槽相扣合的上曲轴安装槽，随着曲轴压紧板11的连接，上、下曲轴安装槽扣合形成完整的安装孔结构，其也即能够实现曲轴3的装设及压紧固定。

本实施例中，上述调节连杆定位机构具体设于工装底板10上，且该调节连杆定位机构具有于曲轴压紧板11的两侧分别设置的定位销插孔，以及多个可插拔的设置于定位销插孔内的调节连杆定位销14。同时，需要说明的是，于各相邻的两支撑板1002之间应至少设置有一个上述调节连杆定位销14。

在实际实施中，以上定位销插孔可为直接开设于支撑板1002上，不过作为一种优选实施方式，本实施例则具体在曲轴压紧板11两侧的工装底板10上固定有定位块13，所述的定位销插孔则设置于定位块13上。此时，定位块13可为压装固定在支撑板1002上，并相邻于曲轴压紧板11的端部布置，而通过采用定位块13则能够通过更换定位块13，以获得具有不同孔径的定位销插孔，由此满足多种需求。

本实施例中，需要注意的是，所述工装为匹配于四缸发动机设计的，基于此工装底板10中的支撑板1002为并排布置的五个。而此时，为节省定位块13及调节连杆定位销14的数量，作为优选实施形式，本实施例的调节连杆定位机构中调节连杆定位销14的一种设置情形可仍如图5中所示的。

此时，仅在第二、第四排的支撑板1002上设置定位块13，而通过使得调节连杆定位销14如图5中布置，也即可满足在各相邻的支撑板1002之间均具有一个调节连杆定位销14。与此同时，通过调节连杆定位销14的可插拔，将图5中的调节连杆定位销14拨下后更换位置，则能够满足下述实施例三中的在两个你拧紧过程中分别对调节连杆5进行定位。

本实施例中，在至少一端的曲轴压紧板12上还设置有曲轴转角定位孔12，且该曲轴转角定位孔12也为分设于上曲轴安装槽两侧的两个。其中，上述曲轴转角定位孔12可在曲轴3装设后，实现对曲轴3转角位置的定位，不过，需要说明的是，除了将曲轴转角定位孔12设置于曲轴压紧板12上，当然在端部的支撑板1002上设置曲轴转角定位孔12也是可以的。

本实施例的工装的具体使用，可参见以下实施例三中的描述。

实施例三

本实施例涉及调节连杆5中连杆螺栓的紧固方法，其中，该紧固方法具体即基于上述实施例二中的工装，此时具有上述调节连杆5的多连杆式可变压缩比机构，其所应用的发动机为四缸，且本实施例的紧固方法也具体包括有如下的步骤：

首先，如图6所示的，将多连杆式可变压缩比机构中的活塞1、控制连杆2和调节连杆5中的上连杆座501预先装配。然后，将活塞1推入缸体9的气缸中。接着，如图7中所示的，将缸体9倒立，使所述上连杆座501露出缸体9的气缸孔，并可使上连杆座501位于缸体9中的非活塞冷却喷嘴安装侧，然后，便可在缸体9的底面903上设置工装底板10。

接着，如图8中所示的，将曲轴3放置于工装底板10的下曲轴安装槽中，并对曲轴3的转角进行定位，以使得曲轴3上的各连杆轴颈301的轴线与缸体9的底面903平行。此时，针对于曲轴3转角的定位，作为一种示例性方式，本实施例中可如图9所示的，在曲轴3上设有位于其自身一端的法兰部302，法兰部302上也设有呈环状间隔布置的多个螺纹孔303。

由此，可先将具有曲轴转角定位孔12的那个曲轴压紧板11初步固定于工装底板10上，再通过各螺纹孔303及曲轴压紧板11上两个曲轴转角定位孔12的合理布置，即能够采用于其一螺纹孔303中螺接，并插设于两个曲轴转角定位孔12之一内的曲轴转角定位销15，而实现曲轴3的转角定位。

当然，除了采用以上的曲轴转角定位销15进行转角定位，本实施例也可采用其它方式实现对曲轴3转角的定位，其例如可在曲轴3的端部设置通孔结构，并采取外部的被横向顶推的锥形抵紧件，以利用对曲轴3的抵紧而同样达到定位其转角位置的目的。

本实施例中，所述紧固方法还进一步包括有在曲轴3转角定位后，然后通过各曲轴压紧板11压紧曲轴3，接着，再将上连接座501调整至对应的连杆轴颈301处，并将连接有执行连杆7的下连杆座502与上连杆座501扣合，且使用控制连杆侧连杆螺栓506和执行连杆侧连杆螺栓507对上、下连杆座进行预拧紧。

在预拧紧后，便可进行两个连杆螺栓的拧紧，此时通过调节连杆定位销14定位调节连杆5，使得控制连杆侧连杆螺栓506和执行连杆侧连杆螺栓507之一的轴线与底面903平行，即可如图10所示的，使用拧紧工具16拧紧该与底面903平行的控制连杆侧连杆螺栓506或执行连杆侧连杆螺栓507。

然后，松开压紧的曲轴3，并将曲轴3转动180°，接着再通过与上述相同的方法对曲轴3的转角进行定位，以同样使曲轴3上的各连杆轴颈301的轴线与缸体9的底面903平行，且再一次压紧曲轴3。然后，改变各调节连杆定位销14的位置后，再通过调节连杆定位销14定位调节连杆5，以使该控制连杆侧连杆螺栓506和执行连杆侧连杆螺栓507另一的轴线与底面903平行。最后，再使用拧紧工具16拧紧该与底面903平行的控制连杆侧连杆螺栓506或执行连杆侧连杆螺栓507即可。

在两个连杆螺栓均拧紧后，便可将工装拆除，并继续进行可变压缩比机构中其它部件的装配。

而对于上述的本实施例的紧固方法，还需要说明的是，在连杆螺栓预拧紧时，由于需要旋转执行连杆7，以获取连杆螺栓的拧紧操作空间，而本实施例的可变压缩比机构中，因为控制连杆侧连杆螺栓506距离控制连杆2较近，若先预拧紧控制连杆侧连杆螺栓506，则在执行连杆7旋转过程中，相较于先预紧执行连杆侧连杆螺栓507，执行连杆7的可转动角度减少，而会-导致另一个连杆螺栓的操作空间减小。

故，在控制连杆侧连杆螺栓506和执行连杆侧连杆螺栓507预拧紧时，本实施例可优选首先预拧紧执行连杆侧连杆螺栓507，再预拧紧控制连杆侧连杆螺栓506。但在进行两个连杆螺栓拧紧时，由于控制连杆侧连杆螺栓506最后预拧紧，此时其接近水平，也即接近与缸体9的底面903平行，因而便可优选首先拧紧控制连杆侧连杆螺栓506，然后再拧紧执行连杆侧连杆螺栓507。

此外，在第一次拧紧后，拆除了调节连杆定位销14以及曲轴转角定位销15，一般也应调整一下执行连杆7的姿态，以使得连杆螺栓的头部朝下，如此能够避免在后续旋转曲轴3时，活塞1凸出缸孔，而带来活塞1划伤的风险。

本实施例的紧固方法可实现调节连杆5上两个连杆螺栓的紧固，且其仅需调整一次曲轴与连杆位置，而能够提高调节连杆5的连杆螺栓的紧固效率。同时，在拧紧过程中，本实施例两个连杆螺栓的拧紧高度也基本一致，由此也能够很好的避免拧紧工具16与工装之间的干涉，而利于紧固操作的进行。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。