具体实施方式

首先需要说明的，本发明中所述的上、下、左、右、前、后等方位词只是根据附图进行的描述，以便于理解，并非对本发明的技术方案及请求保护范围进行的限制。

如图1至图10所示本发明一种综合管廊燃气管道固定装置的具体实施方式，包括沿燃气管道1长度方向间隔设置的固定支座2，让固定支座2设置固定在管廊地板3上的固定安装板21和抱紧燃气管道1的第一抱箍22，并使第一抱箍22的底部通过第一支撑件23与固定安装板21固定连接；使燃气管道1在相邻固定支座2的中间位置设置几字型的补偿机构11，并在补偿机构11与相邻的固定支座2之间设置导向支座4；让导向支座4设置固定在管廊地板3上的导向安装板41和抱紧燃气管道1的第二抱箍42，在导向安装板41上设置与燃气管道1方向一致的导向槽411，在第二抱箍42的底部设置倒T字型的第二支撑件43，并使第二支撑件43的底部卡装在导向槽411中。

通过以上结构设置就构成了一种结构简单、成本低廉、适应性强、固定可靠、安全性高的综合管廊燃气管道固定装置。本发明通过设置间隔分布的固定支座2，并使固定支座2通过第一抱箍22抱紧燃气管道1，实现了燃气管道1的分段固定目的；通过使燃气管道1在相邻固定支座2的中间位置设置补偿机构11，实现了吸收燃气管道1沿长度方向伸缩变形的目的；通过在固定支座2和补偿机构11之间设置导向支座4，并使第二抱箍42抱紧燃气管道1，使第二支撑件43的底部卡装在导向安装板41上的导向槽411中，在不影响燃气管道1沿长度方向伸缩变形的基础上，实现了横向定位和垂向定位目的，保证了燃气管道1的强度、刚度和稳定性，且有利于增大相邻固定支座2之间的跨度、减少补偿机构11的设置数量、降低工艺和施工难度。综合以上技术手段，本发明提高了在综合管廊内安装燃气管道的稳固性，解决了因温差大致使燃气管道产生伸缩变形应力、进而造成燃气管道或焊缝损坏的问题，增强了燃气管道的安全性以及对环境的适应性，延长了燃气管道的使用寿命。需要指出的是，上述横向定位是指垂直燃气管道方向的定位。

作为优化方案，本具体实施方式设置了与补偿机构11对应的高限位支座5，并使高限位支座5采用了如下结构：设置固定在管廊地板3上的高限位安装板51，并在高限位安装板51上固定两个高立柱52，在两个高立柱52之间设置间隔分布的第一连杆53。其中，补偿机构11的顶部处于高限位支座5的第一连杆53上侧和两个高立柱52之间的位置。通过设置高限位支座5，在保证补偿机构11具有充分变形能力的基础上，一方面可限制补偿机构11径向变形过大，另一方面可避免燃气管道侧向失稳，提高了稳定性和安全性。同时，本具体实施方式还在高限位支座5的两侧分别设置了低限位支座6，并使低限位支座6采用了以下结构：设置固定在管廊地板3上的低限位安装板61，并在低限位安装板61上固定两个低立柱62，在两个低立柱62之间设置第二连杆63。其中，燃气管道1处于低限位支座6的第二连杆63上侧和两个低立柱62之间的位置。通过设置低限位支座6，同样可起到限制补偿机构11径向变形过大的作用。需要说明的是，在初始状态下，高立柱52、第一连杆53、低立柱62和第二连杆63与燃气管道1之间均留有间距，以保证补偿机构11的变形能力。

作为具体实施方式，第一抱箍22采用了以下结构：包括均为弧形的第一托座221和第一压板222，其中，第一托座221和第一压板222的两端分别通过螺栓固定连接，燃气管道1卡在第一托座221和第一压板222之间。为增强连接的稳固可靠性，本具体实施方式使第一压板222的两侧分别与燃气管道1进行了焊接。同理，第二抱箍42采用了如下结构：包括均为弧形的第二托座421和第二压板422，其中，第二托座421和第二压板422的两端分别通过螺栓固定连接，燃气管道1卡在第二托座421和第二压板422之间。为增强连接的稳固可靠性，本具体实施方式同样使第二压板422的两侧分别与燃气管道1进行了焊接。本发明通过使第一压板222和第二压板422与燃气管道1焊接，在增强连接稳固的基础上，使焊接位置只处于燃气管道的上侧位置，提高了操作的便利性。作为优化方案，本具体实施方式在第一压板222的两侧分别设置了与其一体的第一翼板223，并使第一翼板223的两侧分别与燃气管道1进行了焊接。通过设置第一翼板223，使第一压板222与燃气管道1的焊接形成了轴向焊缝，可有效降低轴向应力对周向焊缝的剪切破坏，增强了第一压板222与燃气管道1焊接的可靠性。同理，本具体实施方式在第二压板422的两侧分别设置了与其一体的第二翼板423，并使第二翼板423的两侧分别与燃气管道1进行了焊接。通过设置第二翼板423，使第二压板422与燃气管道1的焊接形成了轴向焊缝，可有效降低轴向应力对周向焊缝的剪切破坏，增强了第二压板422与燃气管道1焊接的可靠性。需要说明的是，为提高零部件的标准化和通用性，本发明使第一抱箍22和第二抱箍42采用了相同的结构，并使第一支撑件23也采用了倒T字型结构，其中，第一支撑件23与第一托座221一体制作，第一支撑件23与固定安装板21焊接；第二支撑件43与第二托座421一体制作。

在实际应用中，为提高支撑的稳固性和安装操作的标准化，本发明在管廊地板3上与固定安装板21、导向安装板41、高限位安装板51和低限位安装板61对应的位置分别设置了采用钢筋混凝土预制的安装台31，以便将固定安装板21、导向安装板41、高限位安装板51和低限位安装板61固定在对应的安装台31上。为提高拆装的便利性，本发明在安装台31上埋设了螺纹柱，并在固定安装板21、导向安装板41、高限位安装板51和低限位安装板61上分别设置了与螺纹柱配合的条形安装孔，以便通过螺纹柱和条形安装孔固定各安装板，并方便调节各安装板的位置。但需要指出的是，各安装板与对应安装台31的固定方式不限于以上列举形式，还可以采用其他固定结构。

基于同一构思，本发明还提供了一种利用上述装置固定燃气管道的方法，具体包括以下步骤：

S1、根据固定支座2、导向支座4、高限位支座5和低限位支座6的间距及安装位置，采用钢筋混凝土在管廊地板3上预制与其一体的安装台31。

S2、将做好防腐层的燃气管道1直管段和补偿机构11运至综合管廊内，并根据固定支座2和导向支座4的安装位置，破除燃气管道1直管段上与第一压板222和第二压板422两侧对应位置的防腐层。本发明通过在运至综合管廊前对燃气管道1直管段和补偿机构11做好防腐处理，可节省在综合管廊的安装工序，提高工作效率。在实际应用中，本发明通常使燃气管道1采用3PE防腐层。

S3、将第一压板222和第二压板422焊接固定在燃气管道1直管段上，通过螺栓将第一压板222和第二压板422对应与第一托座221和第二托座421固定，并将固定安装板21和导向安装板41固定在对应的安装台31上。通过第一压板222和第二压板422与燃气管道1焊接，提高了固定支座2和导向支座4与燃气管道1的连接稳固性。

S4、将高限位支座5通过高限位安装板51固定在对应的安装台31上，将低限位支座6通过低限位安装板61固定在对应的安装台31上，并在相邻的燃气管道1直管段之间焊接补偿机构11。通过补偿机构11可有效吸收燃气管道1沿长度方向的伸缩变形，避免了因伸缩变形应力致使燃气管道或焊缝损坏的问题，增强了燃气管道的安全性；通过高限位支座5和低限位支座6可防止燃气管道径向变形过大，并可避免燃气管道1侧向失稳。

为保证防腐的可靠性，步骤S3和步骤S4中，还进行了对焊缝防腐处理的工序。为保证补偿机构的变形能力，步骤S4中，高限位支座的高立柱和第一连杆以及低限位支座的低立柱和第二连杆与燃气管道之间均留有间距。

本发明提供的固定燃气管道的方法具有工艺简单、标准化程度高、施工速度快的优点，可有效缩短施工周期，降低施工费用。需要指出的是，安装台上埋设有螺纹柱，固定安装板、导向安装板、高限位安装板和低限位安装板上分别设有与螺纹柱配合的条形安装孔，以便于通过螺纹柱和条形安装孔固定各安装板，并方便调节各安装板位置。

经实际应用表明，本发明可产生以下有益效果：1、实现了综合管廊内燃气管道的固定和定位，解决了因温差大致使燃气管道产生伸缩变形应力、进而造成燃气管道或焊缝损坏的问题，具有结构简单、操作便捷、维护方便的特点；2、固定支座和导向支座与燃气管道的焊接位置位于上半部，易于焊接作业和防腐处理；燃气管道直管段和补偿机构可采用工厂定制，有利于节省在综合管廊内的安装工序，提高工作效率；3、便于拆装和维护，有利于燃气管道的更换和升级改造。

以上实施例仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明请求保护范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域技术人员依据本发明的技术方案做出的各种变形，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。