具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

如图1和图5-8所示，本发明提供一种采用新型换热方式的立式燃油燃气锅壳锅炉，包括：

立式炉体1，其内设有锅炉水，其上设有进水口和出汽口(出水口)，与用汽(水)设备连接；

炉胆2，其上设有燃烧器，燃料在炉胆2内燃烧，燃料为油或气，用于产生带有热量的烟气；

烟室3，其进气端与炉胆2连通，出气端与设置在烟室3顶部的烟囱5连接并将烟气排出，烟囱5的顶部延伸出立式炉体1外，燃料在炉胆2内充分燃烧，燃烧产生的热量和烟气进入烟室3内与锅炉水换热以此来加热锅炉水；

换热管4，间隔设有多根，设置在烟室3内，其两端与烟室3相连并与烟室3的外部连通，其内流通有锅炉水；烟室3内的烟气对流通在换热管4内的锅炉水进行加热，改变了传统锅炉的设计方式，传统的锅炉都是烟气进入烟管内为位于烟管外侧的锅炉水加热，而本方案是烟气进入烟室3内，与换热管进行热交换,对位于换热管内的锅炉水进行加热，增加了锅炉水与热源接触的表面积；锅炉水分成多股进入到换热管4内，同等体积的水分成多股同时加热肯定比堆积在一起加热更快，而且烟室3的外表面也与锅炉水接触，也可以热传递，进一步增加换热效率。

换热管4为外侧设有用于增大换热面积的鳍片的鳍片管。鳍片与换热管4一体设置，轧制而成，鳍片间隔设置在换热管4的外侧，延伸方向与换热管4的延伸方向垂直，进一步增加换热效率。

换热管4的一端设有直径大于等于鳍片直径的扩口8，形成了两端直径不同的异径鳍片管，烟室3的相对两侧壁上分别设有与换热管4两端对应的安装孔。扩口8呈圆筒形或圆锥形。即一端与原换热管直径对应，另一端与扩口8对应，换热管4原直径的一端从与扩口8对应的安装孔内放入到烟室3内并与其对应的安装孔连接，换热管4的两端与安装孔密封连接。换热管4因外部有鳍片，如果未采用异径换热管的装配方法,就需要将烟室3的上部钢板先不能焊接，先将带鳍片的换热管4装配在烟室3内然后再装配烟室3的上部钢板，这样就带来诸多不便，因此我们提出了异径鳍片管的概念，即制作一端为正常换热管4的直径尺寸，另一端制作为直径比鳍片外径稍大(1-2mm)的式样，制作异径鳍片管可以采用多种方法：1.采用轧制鳍片管，然后取规定长度除去一段鳍片后，将一端直接扩口，成为异径鳍片管，制作直接扩口的异径鳍片管需要专用的机械设备，有增加制作成本的可能。2.为此我们提出了制作焊接异径鳍片管的方法，制作方法是制作一个扩口8，然后采用焊接的方法将扩口8与换热管4焊接在一起，经过焊接检验合格再安装在烟室3，这样只需要比较小型的设备即可完成扩口8的制作。

换热管4呈阵列式设置或交错设置或二者结合设置。根据锅炉设计对锅炉的对流受热面管子数量和烟气流速、流向调整的需要，阵列式流速最快，流向为直线；交错设置流速慢，流向为交叉流向，增加烟气在烟室3内停留的时间，充分换热。

换热管4与烟气流动的方向垂直设置，烟气纵向冲刷对流管束充分利用受热面，提高锅炉热效率，升温升压快；且有利于水循环；提高烟室3的承压能力。换热管4可为鳍片管或普通的圆管或二者结合。

炉胆2及烟室3均竖直设置，也就是与立式炉体1的延伸方向一致，烟室3设置在炉胆2的一侧，炉胆2的顶部与燃烧器连接，底部与烟室3的进气端连通，设置在烟室3内的换热管4水平设置，烟气由下向上流动，烟气的流动方向与换热管4布置的方向垂直，这样设置炉胆2的高度较高，可以燃烧更多的燃料产生更多的热量，烟室3的高度较高，烟气在烟室3内停留的时间更久，可以设置的换热管4数量更多，换热效率更高。

实施例2：

如图2-3所示，炉胆2设置在烟室3的下方，炉胆2的一端与燃烧器连接，另一端与烟室3远离所述燃烧器的一侧连通，燃料在炉胆2内充分燃烧，带有热量的烟气进入到烟室3内，热量是向上流动的，更容易进入到烟室3内。

烟室3内设有用于改变烟气流向的隔板7，隔板7设置的烟室3的中心，增加了烟气在烟室3内停留的时间，增加换热效率，隔板7为耐热材料制成，隔板7将烟室3分隔为进程空间和回程空间，隔板7的一端设有开口9用于连通进程空间和回程空间，所述进程空间远离开口9的一端底部与炉胆2连通，所述回程空间远离开口9的一端顶部与烟囱5连通。此时烟气从炉胆2进入进程空间，然后经开口9进入回程空间，然后经烟囱5排出立式炉体1外，为三回程锅炉。

换热管4及隔板7均竖直设置，由于炉体为立式炉体1，换热管4的延伸方向与立式炉体1的延伸方向一致，这样就可以布置更高的换热管4，增加换热的锅炉水的体积，增加换热效率；隔板7竖直设置，烟气先进入进程空间内，然后横向流动，经开口9进入到回程空间，反向横向流动，然后从一端顶部的烟囱5排出，烟气流动的方向与换热管4的方向垂直。

实施例3：

如图4所示，其余与实施例2相同。

换热管4及隔板7均水平设置。换热管4设置的方向使烟气在上升和横向流动时均与换热管4垂直，最大限度保证换热效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。