具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

现有悬浮屏的背板多采用一体折弯成型，请参阅图1a，背板包括依次连接的底壁1、第一连接壁2及第二连接壁3，第一连接壁2与底壁1呈L型弯折，第二连接壁3与底壁1平行设置。底壁1和第一连接壁2围设形成用于放置光学膜片5、扩散板6及反射片7等光学器件的腔体4，第二连接壁3用于对光学器件形成遮挡，避免光学器件掉落。在悬浮屏装配过程中，将背板固定于治具上，而后将反射片7、扩散板6及光学膜片5等光学器件依次放置于腔体4内。由于第二连接壁3围合形成的开口的尺寸小于腔体4的尺寸，光学器件在装配过程中必然需要发生一定程度的弹性形变才能够由开口进入腔体4内，为避免光学器件在弹性回复力的作用下由开口弹出，第二连接壁3的尺寸A具有最小参考值，以确保第二连接壁3对光学器件形成遮挡。此外，背板一体成型的工艺条件也会限制第二连接壁3的尺寸设计。由于以上种种因素，第二连接壁3的尺寸A较大。将背板和显示屏装配为一体后，背板露出于显示屏的部分在视觉上构成围绕显示屏的“边框结构”，“边框结构”的尺寸较大，不符合窄边框乃至无边框的发展趋势。并且，背板进行一体折弯的工艺难度较高，产能低，不良率高，背板采用一体折弯成型的制造成本超出常规加工工艺的15％，模具费用超出常规模具费用的30％。此外，请参阅图1b，采用背板作为外观件，在每一个折弯的角落都有一个较大的圆角R，设计视觉较弱，楞线感不够。

请参阅图2和图3，本发明提出一种显示装置100，其包括背板10、中框20及显示面板30。背板10形成有用于容纳其他元件的腔体。中框20连接于背板10，显示面板30设于中框20远离背板10的一侧。中框20用作显示面板30的安装载体，同时，中框20的设置，有利于提高背板10的整体强度。在一实施例中，显示装置100的外观近似呈长方体结构，中框20包括依次连接的四个子边框，为提高中框20的强度，同时增强中框20的美观度，中框20的四个子边框采用一体结构设计。

背板10包括呈夹角设置的主体部11和弯折部12，主体部11和弯折部12围合形成容置空间，以便为其他组件提供安装空间。具体的，主体部11和弯折部12的夹角为90°。考虑到加工精度，主体部11和弯折12的夹角范围为90°±2°。背板10的材质为不锈钢、铝合金或钛合金等金属，以保证背板10的整体结构强度，从而对其他组件形成有效支撑。在一实施例中，背板10可采用冲压方式成型。

中框20朝向显示面板30的一侧形成有平面状外周缘22，可采用双面胶带或泡棉胶带将显示面板30粘接于中框20的平面状外周缘22上，以实现显示面板30的悬浮结构设计，即显示面板30呈现出悬浮于中框20表面的视觉效果。采用悬浮结构设计，可有效避免显示面板30的可视区域31(Active area，AA)被遮挡，同时，显示面板30的尺寸选择范围更广，背板10和中框20的兼容性更强。

中框20朝向背板10的一侧开设有配合槽21，中框20叠放于背板10上时，弯折部12插设于配合槽21内。中框20和背板10采用分体结构设计，在显示装置100装配过程中，先将光学组件40放置于背板10的容置空间内，再将中框20安装于背板10上。相较于现有技术，本发明显示装置100中，一方面，由于弯折部12围合形成的开口尺寸与光学组件40的尺寸大致相同，可将光学组件40直接放置于背板10的容置空间内，不存在光学组件40发生弹性形变而由开口弹出的问题。另一方面，中框20单独成型，无工艺条件限制。基于以上两个方面的因素，可最大程度地降低中框20朝向显示面板30一侧的宽度尺寸A，以实现窄边框设计。

具体而言，请参阅图2和图3，显示面板30的显示面划分为可视区域31和非可视区域32，可视区域31用于显示图案，非可视区域32涂覆有遮盖层，遮盖层用于遮挡中框20与显示面板30相重合的部分。对于整个显示装置100而言，非显示区域包括显示面板30的非可视区域32以及中框20露出于显示面板30的部分20a，考虑到装配误差，非显示区域的宽度C近似等于中框20的宽度A。“边框”的含义是指显示面板30的可视区域31到显示装置100的边缘的距离，当用户位于显示装置100的正前方时，观察到的非显示区域的宽度C较窄，显示装置100的屏占比更大。屏占比是指可视区域31的面积与显示装置100的总面积的比值。中框20朝向显示面板30一侧的宽度尺寸A越小，则屏占比越大。

此外，背板10的弯折部12与中框20相连接，例如，弯折部12与配合槽21过盈配合；或者，弯折部12与中框20采用强力胶相互粘接；或者，弯折部12与配合槽21的侧壁相卡接。背板10和中框20可采用以上连接方式中的任意一种，无需在中框20朝向显示面板30的表面额外设置用于与背板10进行装配的空间，进一步降低中框20的宽度尺寸A。

与此同时，采用中框20作为外观件，中框20通过采用挤出成型或注塑成型方式，中框20朝向显示面板30的表面的四个顶角处能够形成90°夹角，可提升整个显示装置100周边的楞线感，加强产品的设计感。

请再次参阅图2，配合槽21包括第一侧壁23和第二侧壁24，第一侧壁23和第二侧壁24间隔设置，第一侧壁23和第二侧壁24的间距与弯折部12的厚度相适配。中框20还包括遮挡壁25，遮挡壁25与第二侧壁24相垂直，用于对放置于容置空间内的光学组件40形成遮挡，避免光学组件40由弯折部12形成的开口掉落。

在一实施例中，中框20还包括抵接部26，抵接部26设于遮挡壁25上，用于将光学组件40压合固定于背板10，避免光学组件40在生产或运输过程中发生晃动，提高显示装置100整体的稳定性和可靠性。

进一步地，中框20与背板10采用相互卡接的连接方式，具体的，中框20的配合槽21的侧壁以及弯折部12上分别设置相互配合的卡接结构，在装配过程中，将中框20的配合槽21与弯折部12相互对准，然后将中框20朝靠近背板10的方向推进，即可实现二者的连接，操作方便快捷，有利于提高生产效率。

在第一实施例中，请参阅图4和图5，背板10包括转接块13，转接块13与弯折部12相连，配合槽21的第一侧壁23开设有卡接槽27，转接块13能够发生弹性形变，以进入配合槽21内并与卡接槽27相抵接。可以理解的，转接块13采用金属或塑胶材质制成，在一定范围内能够发生弹性形变，方便装配。转接块13可采用粘接或焊接的方式与弯折部12进行连接。在一些实施例中，在加工工艺允许的情况下，转接块13、主体部11以及弯折部12也可设置为一体结构。

具体的，转接块13包括相连接的配合部131和卡接部132，配合部131连接于弯折部12，卡接部132与卡接槽27的侧壁相抵接。在一实施例中，卡接部132和配合部131形成有夹角α，α≤90°。也就是说，卡接部132相对于配合部131发生一定程度的弯折。在安装过程中，卡接部132被挤压而与弯折部12相贴合，安装到位后，卡接部132朝远离弯折部12的方向运动，卡接部132远离配合部131的一端抵接于卡接槽27的侧壁，以阻止弯折部12由配合槽21脱出，从而实现中框20和背板10的装配，并确保中框20和背板10的连接可靠性。

在其他实施例中，卡接部132也可设置为凸包结构，该凸包结构能够与卡接槽27相互配合，以实现中框20和背板10的连接。

在本实施例中，中框20的材质为金属，例如铝型材，使得中框20具有较高的结构强度，避免转接块13由卡接槽27脱出，确保中框20和背板10的连接可靠性。可以理解的，中框20可采用挤出成型工艺进行制造，使得中框20的楞线做到硬朗感十足，提升显示装置100的整体设计感。需要说明的是，中框20也可采用具有较高强度的塑胶材质，例如将聚碳酸酯、环氧树脂以及玻璃纤维按照一定比例混合后采用注塑成型工艺制备中框20，通过注塑成型工艺，使中框20的外观面的楞线可以做到硬朗感十足，提升显示装置100的整体设计感。

在第二实施例中，请参阅图6和图7，配合槽21的第一侧壁23设有卡勾28，弯折部12开设有卡口121，卡勾28能够与卡口121相卡接。在对中框20和背板10进行装配时，使配合槽21与弯折部12相对准，然后将中框20朝靠近背板10的方向推进，卡勾28被弯折部12挤压而发生一定程度的变形，直至卡勾28进入弯折部12上的卡口121内，完成中框20和背板10的装配。卡勾28具有配合面281，配合面281与配合槽21的第一侧壁23相互垂直，配合面281与卡口121的内壁抵接，避免弯折部12由配合槽21内脱出，从而实现中框20和背板10的连接固定。

卡勾28具有导向面282，导向面282与配合槽21的第一侧壁23形成有夹角θ，θ小于90°。在弯折部12逐步进入配合槽21的过程中，弯折部12能够沿导向面282缓慢移动，直至卡勾28进入弯折部12的卡口121内，导向面282的设置，有效降低中框20和背板10相对运动的阻力，方便对二者进行装配，避免中框20受到较大的挤压作用力而发生变形。

中框20的材质为塑胶，塑胶材质的卡勾28能够发生弹性变形，从而方便对中框20和背板10进行装配。具体的，设计并制造出模具，将聚碳酸酯、环氧树脂以及玻璃纤维按照一定比例混合后采用注塑成型工艺制备中框20，中框20的外观面的楞线可以做到硬朗感十足，有利于提升显示装置100的整体设计感。

在一实施例中，显示面板为液晶面板。由于液晶面板不发光，需要借由背光模组提供的光源显示影像。背光模组依照光源入射位置的不同可分为侧入式背光模组和直下式背光模组，直下式背光模组是将光源例如阴极荧光灯管(Cold Cathode Fluorescent Lamp，CCFL)或发光二极管(Light Emitting Diode，LED)，设置在液晶面板后方以形成面光源提供给液晶面板。侧入式背光模组是将背光源LED灯条设于液晶面板侧后方的背板边缘处，LED灯条发出的光线经由导光板(Light Guide Plate，LGP)反射和扩散，再经过光学膜片形成面光源提供给液晶面板。

在本实施例中，采用直下式背光模组设计，请参阅图2，背光模组包括光源组件和光学组件40。光学组件40包括反射片41、扩散板42及光学膜片43，反射片41、扩散板42及光学膜片43依次层叠放置于容置空间内。反射片41靠近背板10设置，反射片41的形状、大小与背板10的形状、大小相适应。在一实施例中，反射片41通过船型折边设计实现光线的发散，反射片41夹设于背板10和扩散板42之间，背板10的主体部11对反射片41形成支撑，使得反射片41四周的船型结构不会塌陷，提高了显示装置100的稳定性和可靠性。

光源组件位于背板10和发射片41之间，光源组件包括电路板和设于电路板上且呈矩阵排布的多个LED灯珠，LED灯珠容纳于反射片41上开设的通孔内。背板10和扩散板42之间形成船型腔体，利用反射片41的折弯角度控制光源组件的发散面积。背板10的外观造型可以根据反射片41的折弯角度进行设计。

在其他实施例中，显示面板还可以采用自发光的OELD面板(OrganicElectroluminescence Display，有机电激发光显示)，其具有广视角、高对比、低耗电、高反应速率、全彩化及制程简单等优点。此时，背板10的主体部11可设置为平板状结构。OELD面板包括基板、设于基板上的阳极、设于阳极上的空穴注入层、设于空穴注入层上的空穴传输层、设于空穴传输层上的发光层、设于发光层上的电子传输层、设于电子传输层上的电子注入层、及设于电子注入层上的阴极。OLED面板的发光原理为半导体材料和有机发光材料在电场驱动下，通过载流子注入和复合导致发光。

在一实施例中，显示装置100的装配过程如下：

将背板10固定于治具上，其中，弯折部12围合形成的开口向上设置；

将光源组件粘接于背板10的主体部11上；

将反射片41上开设的通孔与光源组件的LED灯珠相对准，而后将反射片41放置于光源组件上方；

将扩散板42、光学膜片43依次放置于反射片41上；

将中框20的配合槽21与背板10的弯折部12相对准，朝靠近背板10的方向推进中框20，直至中框20与背板10相互卡接；

在中框20贴附泡棉胶带，以将显示面板30粘接于中框20上。

本发明显示装置100的显示面板30呈现出悬浮于中框20表面的视觉效果，给用户带来较佳的使用体验。并且，中框20和背板10采用分体结构设计，中框20可单独成型，可最大程度地降低中框20朝向显示面板30一侧的宽度尺寸A，以实现窄边框设计。同时，显示面板30的可视区域到显示装置100的边缘的距离更小，当用户位于显示装置100的正前方时，观察到的非显示区域的宽度较窄，显示装置100的屏占比更大。背板10的弯折部12与配合槽21的侧壁相连接，例如，弯折部12与配合槽21过盈配合；或者，弯折部12与中框20采用强力胶相互粘接；或者，弯折部12与配合槽21的侧壁相卡接。背板10和中框20可采用以上连接方式中的任意一种，而无需在中框20朝向显示面板30的表面额外设置用于与背板10进行装配的空间，进一步降低中框20的宽度尺寸A。此外，采用中框20作为外观件，可提升整个显示装置100周边的楞线感，加强产品的设计感。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。