具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步的详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明是一种环保型高密度对重块的制备工艺，包括如下步骤：

步骤1，上料、加热：按照配方混合好的原料由上料系统1进入到第一加热系统 2中，原料在旋转加热炉中充分均匀的加热，根据不同产品、不同配方加热温度在300～700℃范围内调整，其中第一加热系统2可采用旋转加热炉，原料为废钢屑、废铁屑、粒子钢等废旧原料；

步骤2，出料、称重：加热后的原料经输送装置3送进自动给料斗4中，自动给料斗4下部安装有计量称重装置5，称取设定重量的原料，并将原料送入送料机构7；

步骤3，送料、一次热压：送料机构7将原料送入热压下模10中，热压机工作将热压上模9压下，完成半成品制作，且半成品落在半成品接料台11上；

步骤4、二次加热与热压：将半成品送入第二加热系统14中进行二次加热，加热至温度为850～1200℃，加热后的半成品进入到闭式热模锻下模17中，热模锻压力机15工作将闭式热模锻上模16打下，得到成品对重块，并将成品对重块推入到成品接料台18上，其中，第二加热系统14可采用水平通过式加热炉；

步骤5，码垛：采用码垛机器人19对成品接料台18上的成品进行码垛。

步骤1的加热到步骤3由两条生产线同时生产，两条生产线对称分布，由上料系统1同时对两条生产线进行上料。每条生产线均包括旋转加热炉、输送装置3、自动给料斗4、计量称重装置5、导料槽6、送料机构7、油压机8、半成品接料台11和半成品输送机构12，输送装置3进料口处于旋转加热炉的出料口下方，输送装置3出料口处于自动给料斗4上方，自动给料斗4可转动设置在支架上，在支架下方设置有计量称重装置5，导料槽6的进料口与自动给料斗4 对应，两个半成品输送机构12相向传送，且在两个半成品输送机构12之间垂直设置有推料台。在推料台前侧设置有液压自动送料机构13，推料台穿过水平通过式加热炉并将半成品传送至闭式热模锻下模17中。在旋转加热炉、输送装置 3、自动给料斗4、导料槽6、半成品接料台11和半成品输送机构12外侧均设置有保温层，在半成品接料台11和半成品输送机构12上设置有保温罩，保温层设置在保温罩外侧。经过加热后的物料从旋转加热炉的出料口排出，并进入到输送装置3的进料口中，经过输送装置3输送至自动给料斗4中，固定自动给料斗4 的支架的下方设置的计量称重装置5对其进行称重，重量达到设定值后自动给料斗4的驱动机构带动其转动，原料由导料槽6进入到送料机构7，并由送料机构 7送入到18000KN～40000KN油压机8的热压下模10中，热压上模9下压，得到半成品，油压机8内的推出机构将半成品推送到半成品接料台11上，通过新的半成品的推入将最前端的半成品挤到半成品输送机构12上，两个半成品输送机构12相向输送半成品，在两个半成品输送机构12之间设置有推料台，在推料台上设置有数个辊轮，且在输送的过程中两个半成品输送机构12上的半成品交替输送至推料台上，由液压自动送料机构13推送到水平通过式加热炉中进行加热，推料台的端部与25000KN～80000KN热模锻压力机15的闭式热模锻下模17 连接，加热后的半成品进入到闭式热模锻下模17中，闭式热模锻上模16下压完成二次热压。在此生产过程中实现了无人化生产，有效降低了人工成本，提高了生产的安全性。

通过采用高温热压和热模锻工艺结合，生产出的配重块的密度可达到 7.2～7.8kg/m³，比现有工艺生产出的配重块的密度高，相关试验数据如下：

表1：

其中，样件1、样件2和样件3原料配方相同。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。