具体实施方式

下面结合附图和实施例来对本发明进行详细说明。

如图1所示，一种基于次级电流检测的电阻焊质量监控方法，包括以下步骤：步骤S01：通过采样系统采集焊接时间T和焊接过程中的电流值数组I_N；步骤S02：通过计算在焊接时间T内电流的均方根值，得到电流的有效值I，步骤S03：计算在焊接过程中的热量等效值W，W=I²*R*T；步骤S04：将I值或W值和设置的上下限阈值对比，如果超出范围则发出警报。

本发明通过采集焊接时间和焊接电流，得到热量等效值，通过将电流有效值和热量等效值与预置的报警上下限做对比，满足报警条件时产生报警信号，使得用户可以根据报警信号筛选出不合格的焊接工件，本发明采用对于不同特性电流的自适应算法使得用户不需要对采集层面的参数做任何设置，针对不同电流特性的电阻焊接设备，拥有广泛的自适应性。

在一个实施例中，通过罗氏线圈采集被测电流数据，选用适合匝比的罗氏线圈，匹配相应的线圈阻抗，由于罗氏线圈本质是空心电感，空心电感的电感值受电感的总长、截面面积、形状、电感线圈的绕制工艺的影响，尤其在不同批次不同生产厂家的产品中很难做到高一致性，而传统的罗氏线圈的使用方法都是罗氏线圈生产企业配置匹配的积分器，而在本应用中不需要使用硬件积分器环节，因此需要对采购的罗氏线圈做阻抗匹配，调整罗氏线圈的内阻，从而使得罗氏线圈具备高一致性。

在一个实施例中，采样系统为嵌入式CPU和并行AD的采样系统，本发明采用嵌入式采集，用软件算法替代传统的电流测试仪的复杂电路，有效降低了成本，使得电阻焊接大规模使用第三方电流热量监控成为可能。

罗氏线圈输出值高速采集，通过并行多路采集同源信号的方法为CPU提供快速滤波采样原始数据，CPU根据该组原始数据快速滤波计算获得精确采样值，该处理可以尽可能消除AD采样的系统误差，大大减少后续滤波时的计算强度，可靠地提高实时性。

在采集时间内并行采集多组罗氏线圈输出数据进行滤波算法，所述滤波算法为去除多个采样值当中的最大值和最小值，对剩余的值做平均数，得到采集时间内的电流微分值，再通过积分方式获取电流值，存入相应的采集数组I_N。

所述的采集时间为10us，算成采集频率就是100khz。

在一个实施例中，采集焊接时间的方法为：对采样的电流值和设定的阈值进行比对，当大于设定阈值时，作为焊接的起始时标，记为T_ON，并记录到存储空间中，T_ON可具体实现为一个计数器清零的操作，该计数器计数长度为32位字长，足够支持焊接电流工作过程中的时间累计。

在焊接过程中，判断当前线圈采样值是否满足采集结束阈值，如果没有则更新计数器T_P，将线圈的采样值记录保存到存储空间中；如满足采集结束阈值，则停止采集，计数器T_P停止更新，获取T_P计数值记为T_OFF，根据T= T_OFF-T_ON得到整个电流持续时间，也即焊接时间。

在步骤S02中，记录数据I_N基于T时间做均方根运算，其中I_N为采集数组，N的取值从0到本次采集结束点的计数值，获取整个电流过程的有效值I。

基于实际应用场景，生产过程中同批次材料一致性很高，因此焊接过程中的接触电阻几乎一致，在电阻默认为一致的情况下，可以假设本次接触电阻的阻值为常数R，，根据公式W = I²*R*T获得本次焊接热量值，零件焊接中只要压力正常，材料批次相同，R可视为恒定常数，因此W可视为对于电阻R的等效值W=I²×T。

在步骤S04中，对获得的I和W做上下限比较，超过上限判定为超限报警，低于下限判定为欠限报警，上下限以用户预设的规范方式存于监控器中，使用时只需要根据实际产品的工艺选择即可，报警产生后运用声光报警和屏幕提示相配合的方式产生提示信息。声光报警为独立蜂鸣器加独立LED灯组合方式配合液晶显示报警内容的方式。出现超限报警时蜂鸣器鸣响，LED灯点亮，同时屏幕出现“超限报警”四个字，蜂鸣器鸣叫2秒后停止，LED灯则一直维持到下个焊接符合检测规范为止，屏幕字样和LED显示时间同步。出现欠限报警类似动作，区别在于屏幕显示“欠限报警”字样。

虽然本发明已以较佳实施例公开如上，但它们并不是用来限定本发明的，任何熟习此技艺者，在不脱离本发明之精神和范围内，自当可作各种变化或润饰，因此本发明的保护范围应当以本申请的权利要求保护范围所界定的为准。