具体实施方式

以下结合具体实施方式和附图对本发明的技术方案作进一步详细描述：

实施例1：

一种清洗剂的制备方法，烟酰氯盐酸盐的制备：将烟酸加入氯化亚砜中，在80℃的温度下回流反应5h，反应结束后于0℃的温度下处理14h后液面上形成固体，除去液体后，固体经低温旋转蒸发，得到烟酰氯盐酸盐。烟酸的添加量为氯化亚砜的90wt％。

3-吡啶甲酸叶醇酯的制备：将烟酰氯盐酸盐、叶醇加入吡啶中，在60℃的温度下回流搅拌14h，抽滤，减压蒸馏，乙酸乙酯溶解，然后依次使用饱和碳酸氢钠溶液、氯化钠溶液和去离子水洗涤，无水硫酸钠干燥，过滤，滤液减压浓缩，经硅胶柱层析分离，得到3-吡啶甲酸叶醇酯。烟酰氯盐酸盐的添加量为吡啶的3wt％，叶醇的添加量为吡啶的2.5wt％，硅胶柱层析分离中的洗脱液为三氯甲烷与乙酸乙酯的混合液，洗脱液中三氯甲烷与乙酸乙酯的混合比例为1:0.3。

清洗剂配方，包括：十二烷基二甲基甜菜碱，椰子油脂肪酸二乙醇酰胺，脂肪醇聚氧乙烯醚，壬基酚聚氧乙烯醚，蓖麻酸硫酸酯钠盐，3-吡啶甲酸叶醇酯，三乙醇胺柠檬酸酯，油酸钠，去离子水。

清洗剂的制备：将十二烷基二甲基甜菜碱、椰子油脂肪酸二乙醇胺、脂肪醇聚氧乙烯醚、壬基酚聚氧乙烯醚、蓖麻酸硫酸酯钠盐、油酸钠加入去离子水中，在70℃的温度下混合充分搅拌；加入3-吡啶甲酸叶醇酯、三乙醇胺柠檬酸酯，搅拌60min使其全部均质乳化形成稳定乳液；调节pH至7，在40℃的温度下搅拌60min得到清洗剂。十二烷基二甲基甜菜碱的添加量为去离子水的6wt％，椰子油脂肪酸二乙醇酰胺的添加量为去离子水的4wt％，脂肪醇聚氧乙烯醚的添加量为去离子水的2wt％，壬基酚聚氧乙烯醚的添加量为去离子水的2wt％，蓖麻酸硫酸酯钠盐的添加量为去离子水的2wt％，3-吡啶甲酸叶醇酯的添加量为去离子水的1.3wt％，三乙醇胺柠檬酸酯的添加量为去离子水的1.4wt％，油酸钠的添加量为去离子水的2wt％。

椰子油脂肪酸二乙醇酰胺为1:2型。

实施例2：

本实施例与实施例1相比，不同之处仅在于，3-吡啶甲酸叶醇酯的添加量为去离子水的1.9wt％，三乙醇胺柠檬酸酯的添加量为去离子水的2.1wt％。

实施例3：

本实施例与实施例1相比，不同之处仅在于，3-吡啶甲酸叶醇酯的添加量为去离子水的2.5wt％，三乙醇胺柠檬酸酯的添加量为去离子水的3.5wt％。

实施例2：

一种清洗剂的制备方法，进一步，清洗剂配方中含有四乙酰核糖，四乙酰核糖的添加量为去离子水的1-5wt％。四乙酰核糖与清洗剂互相配合，促进清洗剂的使用效果，提高清洗后轮胎内表面的疏水性、轮胎内表面粘接后的剥离强度、及降低清洗后轮胎内表面上硅元素及硫元素含量。

烟酰氯盐酸盐的制备：将烟酸加入氯化亚砜中，在80℃的温度下回流反应5h，反应结束后于0℃的温度下处理14h后液面上形成固体，除去液体后，固体经低温旋转蒸发，得到烟酰氯盐酸盐。烟酸的添加量为氯化亚砜的90wt％。

3-吡啶甲酸叶醇酯的制备：将烟酰氯盐酸盐、叶醇加入吡啶中，在60℃的温度下回流搅拌14h，抽滤，减压蒸馏，乙酸乙酯溶解，然后依次使用饱和碳酸氢钠溶液、氯化钠溶液和去离子水洗涤，无水硫酸钠干燥，过滤，滤液减压浓缩，经硅胶柱层析分离，得到3-吡啶甲酸叶醇酯。烟酰氯盐酸盐的添加量为吡啶的3wt％，叶醇的添加量为吡啶的2.5wt％，硅胶柱层析分离中的洗脱液为三氯甲烷与乙酸乙酯的混合液，洗脱液中三氯甲烷与乙酸乙酯的混合比例为1:0.3。

清洗剂配方，包括：十二烷基二甲基甜菜碱，椰子油脂肪酸二乙醇酰胺，脂肪醇聚氧乙烯醚，壬基酚聚氧乙烯醚，蓖麻酸硫酸酯钠盐，3-吡啶甲酸叶醇酯，三乙醇胺柠檬酸酯，四乙酰核糖，油酸钠，去离子水。

清洗剂的制备：将十二烷基二甲基甜菜碱、椰子油脂肪酸二乙醇胺、脂肪醇聚氧乙烯醚、壬基酚聚氧乙烯醚、蓖麻酸硫酸酯钠盐、油酸钠加入去离子水中，在70℃的温度下混合充分搅拌；加入3-吡啶甲酸叶醇酯、三乙醇胺柠檬酸酯、四乙酰核糖，搅拌60min使其全部均质乳化形成稳定乳液；调节pH至7，在40℃的温度下搅拌60min得到清洗剂。十二烷基二甲基甜菜碱的添加量为去离子水的6wt％，椰子油脂肪酸二乙醇酰胺的添加量为去离子水的4wt％，脂肪醇聚氧乙烯醚的添加量为去离子水的2wt％，壬基酚聚氧乙烯醚的添加量为去离子水的2wt％，蓖麻酸硫酸酯钠盐的添加量为去离子水的2wt％，3-吡啶甲酸叶醇酯的添加量为去离子水的2.5wt％，三乙醇胺柠檬酸酯的添加量为去离子水的3.5wt％，四乙酰核糖的添加量为去离子水的2.5wt％，油酸钠的添加量为去离子水的2wt％。

椰子油脂肪酸二乙醇酰胺为1:2型。

实施例5：

本实施例与实施例4相比，不同之处仅在于，四乙酰核糖的添加量为去离子水的4wt％。

实施例6：

一种轮胎内表面的清洗方法，轮胎内表面清洗：将清洗剂引入轮胎内表面上，处理10min，进行刷洗，然后擦干净。引入为涂刷，清洗剂由实施例1制备得到。

实施例7：

一种轮胎内表面的清洗方法，轮胎内表面清洗：将清洗剂引入轮胎内表面上，处理10min，进行刷洗，然后擦干净。引入为涂刷，清洗剂由实施例2制备得到。

实施例8：

一种轮胎内表面的清洗方法，轮胎内表面清洗：将清洗剂引入轮胎内表面上，处理10min，进行刷洗，然后擦干净。引入为涂刷，清洗剂由实施例3制备得到。

实施例9：

一种轮胎内表面的清洗方法，轮胎内表面清洗：将清洗剂引入轮胎内表面上，处理10min，进行刷洗，然后擦干净。引入为涂刷，清洗剂由实施例4制备得到。

实施例10：

一种轮胎内表面的清洗方法，轮胎内表面清洗：将清洗剂引入轮胎内表面上，处理10min，进行刷洗，然后擦干净。引入为涂刷，清洗剂由实施例5制备得到。

对比例1：

本对比例与实施例8相比，不同之处仅在于，清洗剂中未加入三乙醇胺柠檬酸酯。

对比例2：

本对比例与实施例8相比，不同之处仅在于，清洗剂中未加入3-吡啶甲酸叶醇酯。

对比例3：

本对比例与实施例8相比，不同之处仅在于，清洗剂中未加入3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯。

试验例1：

1.疏水性能测试

测试样品：采用实施例6-10及对比例1-3的方法清洗后的成型硫化轮胎，以内表面为基本面，切割成尺寸为200mm×25mm×6mm。

测试方法：采用静态接触角测量仪测量去离子水的接触角。设置对照组，以未进行清洗的与实施例1-6及对比例1-3同源同批的成型硫化轮胎。

经过清洗剂清洗后的轮胎的内表面的疏水性能测试结果如图1所示，其中，对照组清洗后的轮胎内表面的水接触角为20度，对比例3清洗后的轮胎内表面的水接触角为52度，实施例8清洗后的轮胎内表面的水接触角为81度，实施例8与对照组、对比例3之间相比，表明采用含有3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂对轮胎内表面清洗后，疏水性能大幅提高；对比例2清洗后的轮胎内表面的水接触角为55度，对比例1清洗后的轮胎内表面的水接触角为54度，实施例8与对照组、对比例1-3之间相比，表明疏水性能对比中，共同采用含有3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂的清洗效果优于仅含有3-吡啶甲酸叶醇酯或三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂，并且使用仅含有3-吡啶甲酸叶醇酯或三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂时，与未使用3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂对轮胎内表面清洗后的疏水性能的基本无差异；因此当采用3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯共同使用制备得到清洗剂时，经上述清洗剂清洗后的轮胎内表面的疏水性能大幅提高，而3-吡啶甲酸叶醇酯或三乙醇胺柠檬酸酯单独使用时，并不能提高轮胎内表面的疏水效果，即不能提高清洗效果；实施例10清洗后的轮胎内表面的水接触角为89度，实施例10与实施例8相比，表明清洗剂进一步使用四乙酰核糖后，疏水效果提高，清洗效果提高。

本发明的清洗剂对轮胎内表面清洗后，疏水性提高，为水接触角为70度以上。

2.剥离强度测试测试样品：采用实施例6-10及对比例1-3的方法清洗后的成型硫化轮胎，以内表面为基本面，切割成尺寸为200mm×25mm×6mm。

测试方法：GB/T 2791-1995方法对测试样品进行制备及剥离强度测试。拉伸速度为100mm/min。设置对照组，以未进行清洗的与实施例1-6及对比例1-3同源同批的成型硫化轮胎。

经过清洗剂清洗后的轮胎进行剥离强度性能测试的结果如图2所示，其中，对照组清洗后的轮胎内表面的剥离强度为4.27kN/m，对比例3清洗后的轮胎内表面的剥离强度为5.62kN/m，实施例8清洗后的轮胎内表面的剥离强度为6.95kN/m，实施例8与对照组、对比例3之间相比，表明采用含有3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂对轮胎内表面清洗后，剥离强度的测试性能提高；对比例2清洗后的轮胎内表面的剥离强度为5.96kN/m，对比例1清洗后的轮胎内表面的剥离强度为5.78kN/m，实施例8与对照组、对比例1-3之间相比，表明剥离强度的测试性能对比中，共同采用含有3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂的清洗效果优于仅含有3-吡啶甲酸叶醇酯或三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂，并且使用仅含有3-吡啶甲酸叶醇酯或三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂时，与未使用3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂对轮胎内表面清洗后的剥离强度的测试性能的基本无差异；因此当采用3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯共同使用制备得到清洗剂时，经上述清洗剂清洗后的轮胎内表面的剥离强度的测试性能大幅提高，而3-吡啶甲酸叶醇酯或三乙醇胺柠檬酸酯单独使用时，并不能提高轮胎内表面的剥离强度的测试性能，即不能提高清洗效果；实施例10清洗后的轮胎内表面的剥离强度为7.58kN/m，实施例10与实施例8相比，表明清洗剂进一步使用四乙酰核糖后，剥离强度的测试性能提高，清洗效果提高。

本发明的清洗剂对轮胎内表面清洗后，剥离强度好，剥离强度为6kN/m以上。

3.表面元素分析测试样品：采用实施例6-10及对比例1-3的方法清洗后的成型硫化轮胎，以内表面为基本面，切割成尺寸为200mm×25mm×6mm。

测试方法：能量分析光谱仪(EDX)测定测试样品表面所含元素的变化，根据强度测定元素的相对含量(质量分数)。设置对照组，以未进行清洗的与实施例1-6及对比例1-3同源同批的成型硫化轮胎。

经过清洗剂清洗后的轮胎的内表面的硅元素含量结果如图3所示，其中，对照组清洗后的轮胎内表面的硅元素含量为2.32wt％，对比例3清洗后的轮胎内表面的硅元素含量为1.47wt％，实施例8清洗后的轮胎内表面的硅元素含量为0.55wt％，实施例8与对照组、对比例3之间相比，表明采用含有3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂对轮胎内表面清洗后，硅元素含量大幅下降；对比例2清洗后的轮胎内表面的硅元素含量为1.47wt％，对比例1清洗后的轮胎内表面的硅元素含量为1.48wt％，实施例8与对照组、对比例1-3之间相比，表明疏水性能对比中，共同采用含有3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂的清洗效果优于仅含有3-吡啶甲酸叶醇酯或三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂，并且使用仅含有3-吡啶甲酸叶醇酯或三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂时，与未使用3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂对轮胎内表面清洗后的硅元素含量的基本无差异；因此当采用3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯共同使用制备得到清洗剂时，经上述清洗剂清洗后的轮胎内表面的硅元素含量大幅下降，而3-吡啶甲酸叶醇酯或三乙醇胺柠檬酸酯单独使用时，并不能降低轮胎内表面的硅元素含量，即不能提高清洗效果；实施例10清洗后的轮胎内表面的硅元素含量为0.42wt％，实施例10与实施例8相比，表明清洗剂进一步使用四乙酰核糖后，硅元素含量降低，清洗效果提高。

本发明的清洗剂对轮胎内表面清洗后，轮胎内表面上硅元素质量分数为0.8wt％以下。

经过清洗剂清洗后的轮胎的内表面的硫元素含量结果如图4所示，其中，对照组清洗后的轮胎内表面的硫元素含量为23.17wt％，对比例3清洗后的轮胎内表面的硫元素含量为14.65wt％，实施例8清洗后的轮胎内表面的硫元素含量为5.47wt％，实施例8与对照组、对比例3之间相比，表明采用含有3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂对轮胎内表面清洗后，硫元素含量大幅下降；对比例2清洗后的轮胎内表面的硫元素含量为14.74wt％，对比例1清洗后的轮胎内表面的硫元素含量为14.81wt％，实施例8与对照组、对比例1-3之间相比，表明疏水性能对比中，共同采用含有3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂的清洗效果优于仅含有3-吡啶甲酸叶醇酯或三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂，并且使用仅含有3-吡啶甲酸叶醇酯或三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂时，与未使用3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯的清洗剂对轮胎内表面清洗后的硫元素含量的基本无差异；因此当采用3-吡啶甲酸叶醇酯和三乙醇胺柠檬酸酯共同使用制备得到清洗剂时，经上述清洗剂清洗后的轮胎内表面的硫元素含量大幅下降，而3-吡啶甲酸叶醇酯或三乙醇胺柠檬酸酯单独使用时，并不能降低轮胎内表面的硫元素含量，即不能提高清洗效果；实施例10清洗后的轮胎内表面的硫元素含量为4.16wt％，实施例10与实施例8相比，表明清洗剂进一步使用四乙酰核糖后，硫元素含量降低，清洗效果提高。

本发明的清洗剂对轮胎内表面清洗后，轮胎内表面上硫元素质量分数为1.1wt％以下。

以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此，所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。