具体实施方式

为了使本领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本发明创造。

如图1-8所示，一种加热炉烟气脱硫系统，包括用于固定床脱硫反应的吸收仓400，所述吸收仓400底部设置有烟气进口，所述烟气进口连接有用于引入烟气的烟道机构500，吸收仓400顶部连接有用于填充吸收仓400的吸收剂供给装置，所述吸收仓400侧面设置有用于循环吸收烟气的循环机构以及用于排出吸收剂的排放口440，所述烟道机构500和排放口440处分别连接有用于输送小颗粒吸收剂的小颗粒物料排出组件800以及用于输送大颗粒吸收剂的大颗粒物料排出组件900，所述小颗粒物料排出组件800固定连接于烟道机构500底部，所述大颗粒物料排出组件900固定连接于排放口440处。通过改变原有的直筒罐式结构的固定床脱硫塔结构，从底部进烟气，使得烟气由下至上完全穿过吸收仓400，确保烟气与吸收剂的充分反应，提高烟气与吸收剂的接触时长和接触范围，提高吸收剂的利用率；通过设置对应的吸收剂充填和排放装置，确保吸收剂充填均匀，排放可控，避免工作环境的粉尘污染。

进一步的，所述吸收仓400仓底固定有用于支撑隔离吸收剂的支撑网600以及设置于支撑网600底部用于振动支撑网600的振动机构700，所述支撑网600倾斜向下设置，所述排放口440设置于支撑网600的最低端一侧。通过支撑网600将吸收剂的尺寸进行划分，使得吸收剂通过支撑网600的过滤作用划分为大颗粒和小颗粒，大颗粒顺着支撑网600的上表面运动，并随着振动机构700的振动逐渐移动至排放口440处排出，小颗粒穿过支撑网600后在烟气进口处被收集后排出，从而使得大小颗粒分别从不同途径排出，有利于通过控制连接不同的排出设备来降低烟尘量。通过倾斜向下设置的支撑网600来引导吸收剂向排放口440方向排出，同时有利于降低振动机构700的消耗功率，使得吸收剂只需很少的干扰力就能顺着斜坡滑入排放口440内。作为本技术方案的优选，吸收仓400包括柱形仓体450以及斗形收仓460，所述收仓460可拆卸式连接于仓体450底端。仓体450作为吸收剂吸收烟气中有害物质的主要场所，因此需要较大的容置体积，而柱形就能很好满足这一需求，通过增加斗形的收仓460，方便对吸收剂进行收集。通过设置可拆卸连接的仓体450和收仓460，方便对收仓460内设置的支撑网600和振动机构700进行检修维护，延长设备整体使用寿命。作为本技术方案的优选，所述支撑网600及振动机构700固定连接于收仓460内。作为本技术方案的优选，所述支撑网600可拆卸式连接于收仓460内壁上。支撑网600平时固定连接于收仓460内壁上，待检修时通过卸下支撑网600来方便对支撑网600下方的振动机构700进行检修，方便维护。作为本技术方案的优选，所述振动机构700包括激振器，所述激振器的输出端与支撑网600相接。激振器体积小，不易受吸收剂的影响，且易通过电力控制其振动频率，可控性强。在另一优选实施例中，所述振动机构700包括凸轮以及用于驱动凸轮旋转的旋转电机。通过设置凸轮来间歇性的控制支撑网600振动，从而避免吸收剂的堆积结块，影响其正常下落回收。凸轮结构简单，相对于激振器来说更适应颗粒杂质较多的环境，凸轮两端通过旋转轴密封旋转连接于吸收仓400内壁上，而旋转电机设置于吸收仓400外壁上，避免吸收剂对旋转电机的正常工作带来影响。作为本技术方案的优选，所述烟气进口底部固定连接有小颗粒物料排出组件800。

进一步的，所述小颗粒物料排出组件800与大颗粒物料排出组件900结构组成相同。通过在吸收仓400下方分别设置小颗粒物料排出组件800与大颗粒物料排出组件900，将吸收剂区分为大颗粒和小颗粒，针对大颗粒和小颗粒分别设置不同的排料速度，使得吸收剂在落下后通过小颗粒物料排出组件800慢速排出，通过大颗粒物料排出组件900快速排出，从而降低烟尘。

进一步的，所述小颗粒物料排出组件800包括用于连接吸收仓400的连接竖管810、用于水平传送物料的输送绞龙830以及用于排出物料的排料管820，所述连接竖管810固定连接于输送绞龙830的上料口，所述排料管820固定连接于输送绞龙830的下料口。通过连接竖管810使得吸收剂能够依靠重力作用自然下滑，减少传送过程的能源损耗，降低设备资源使用成本；通过设置输送绞龙830，有效控制排料速度，同时给竖直下落的物料以缓冲空间，使得烟尘能够在输送绞龙830的通道内缓慢沉降。作为本技术方案的优选，所述输送绞龙830包括设置于端部的输送电机、连接于输送电机输出端的传动绞龙以及套接于传动绞龙外的输料筒。作为本技术方案的优选，所述输料筒水平设置。水平设置的输料筒能够及时阻断吸收剂的下落速度，配合速度可控的传动绞龙，使得吸收剂匀速排出，进而实现可控的回收再利用。在另一优选实施例中，所述输料筒沿下料方向倾斜向下设置。相对于水平设置的输料筒，倾斜向下设置的输料筒能够进一步控制吸收剂下落过程的高度差，进而降低烟尘的产生。作为本技术方案的优选，所述连接竖管810长度大于排料管820长度。将连接竖管810设置较长，使得吸收剂下落后首先经过输送绞龙830的缓冲静止，有助于减缓烟尘量，同时降低输料绞龙设置长度，利用重力自然下落，降低能源损耗和企业成本投入。

进一步的，所述吸收剂供给装置包括设置于吸收仓400顶部的填料口430以及用于为填料口430供给吸收剂的进料管100，所述填料口430设置有多个，多个填料口430均匀分布于固定床反应塔顶部外周，每个填料口430上均连接有填料管300，多个填料管300分别与进料管100连通。通过在吸收仓400顶部外周设置多个填料口430，分散吸收剂的落料位置及单口落料量，从而降低吸收剂落料时对底部支撑网600的冲击力，延长支撑网600的使用寿命，同时提高吸收剂填料的均匀性，提高吸收剂的吸收率。

进一步的，所述填料管300与进料管100之间还设置有用于缓存吸收剂的缓冲罐200，所述进料管100与缓冲罐200顶部连通，所述填料管300与缓冲罐200底部连通，缓冲罐200包括用于存料的罐体210和用于支撑罐体210的支撑柱220，所述支撑柱220两端分别连接缓冲罐200底部和固定床反应塔顶部，所述罐体210上设置有用于连接进料管100的进料孔211和用于连接填料管300的分料孔212。通过在填料管300与进料管100之间设置缓冲罐200，进一步提升吸收剂分散均一度的同时，给分料孔212一定的常压缓存空间，避免吸收剂在分料处的堆积堵口现象。支撑柱220选用轻质材料，主要用于限定缓冲罐200与吸收仓400之间保持固定的距离，避免给吸收仓400施加较大的重量负担，同时，支撑柱220起辅助支撑作用，避免压力过大导致填料管300弯曲变形。

进一步的，所述罐体210内底部设置有用于分散吸收剂的圆锥盘213，所述圆锥盘213与罐体210固定连接。进料孔211与圆锥盘213的轴心位于同一直线上，保证落料后能够尽可能均匀的分散到圆锥盘213的中心，然后顺着圆锥盘213的斜坡均匀分散到周围的分料孔212内。进一步的，所述圆锥盘213高度小于罐体210高度的一半。避免圆锥盘213高度过高导致吸收剂下落速度较快，以至于使均分效果失效。进一步的，所述进料孔211设置于罐体210顶部轴心处，所述分料孔212沿罐体210底部圆周方向设置。分料孔212沿罐体210底部内壁圆周方向切向排布，尽可能的避免分料孔212与内壁之间还留有存料平台，从而导致吸收剂在缓存罐内的长期留滞变质。进一步的，所述圆锥盘213底面与分料孔212围合形成的内切圆重合。使得吸收剂在落入圆锥盘213后直接落入下方的分料孔212内，尽可能的避免分料孔212与圆锥盘213之间还留有存料平台，从而导致吸收剂在缓存罐内的长期留滞变质。进一步的，所述填料管300与吸收仓400顶部连接处设置有用于切断连通关系的封闭阀。通过设置封闭阀实现吸收仓400与填料管300之间的封闭，避免烟气进入填料管300或进料管100内污染吸收剂，同时，封闭阀还可以控制吸收剂的填料速度，通过打开和关闭特定位置的封闭阀来控制填料位置以及下料速度，可以在刚开始填料时通过降低填料速度来保护支撑网600，待支撑网600上有一定厚度吸收剂后，通过打开全部封闭阀提高填料速度来提高调料效率。进一步的，所述填料口430绕吸收仓400顶部外周对称设置有偶数个。对称设置偶数个填料口430方便在控制吸收剂下料速度时能够保证填料的均一性。进一步的，所述填料口430设置有八个，对应八个填料口430设置有八个填料管300。八个填料口430能较为全面的覆盖吸收仓400的填料位，保证填料的均一性，且方便控制流速。

进一步的，所述吸收仓400包括两套通过管路相互连接的第一吸收仓410和第二吸收仓420，所述第一吸收仓410包括用于容置吸收剂的第一仓体411、设置于第一仓体411底部用于进气的第一烟气进口412、设置于第一仓体411顶部用于排气的第一烟气出口413以及设置于第一仓体411下方用于回流重复净化的第一回流口414，所述第一烟气出口413与第一回流口414之间通过第一回流管路415连接，所述第一回流管路415上还设置有用于排气的第一排气管417，所述第一排气管417与第一回流管路415的连接处设置有用于控制气体流向的第一三通阀416。通过在吸收仓400侧面设置有回流管路，实现烟气在吸收仓400内的循环流动，从而使吸收剂对烟气能够进行充分的吸收，并且烟气进口与回流口朝向不一致，使得气流不会始终沿同一气流路径被吸收剂吸收，进而提高吸收剂的利用率。通过设置三通阀，使得气流只能从每次通过两条管路，而不会经过第三条管路，方便控制气流的流动路径，从而控制气流是走循环路径还是排出吸收仓400。通过设置两个相连的吸收仓400，提高吸收效率，可根据烟气量选择性的开启使用一个还是两个仓体450进行有害物质的吸收，实用性和适用性较好，选择性开启方便扩大生产及节约能源。进一步的，所述第一回流管路415包括连接于第一回流口414处的第一进气段、连接于第一烟气出口413处的第一排气段以及两端分别连接第一进气段和第一排气段的第一回流段，所述第一回流段上设置有用于控制气流回流速度的第一气动循环泵418。优选的，在第一烟气进口412、第一烟气出口413及第一回流口414处和第二烟气进口422、第二烟气出口423及第二回流口424处均设置有用于隔离吸收仓400与管路的支撑网600，支撑网600网径小于吸收剂颗粒的粒径。通过将回流管路的上下两端均倾斜向下设置，尽可能的减少吸收剂通过滤网后进入管路内，造成管路堵塞。在封闭进气管521路和排气管路后，通过设置气动循环泵循环烟气，使烟气不断从下至上循环流动，确保反应过程的充分。进一步的，所述第一进气段倾斜向下固定连接于第一回流口414处，所述第一排气段倾斜向下固定连接于第一烟气出口413处。

进一步的，所述第二吸收仓420结构与第一吸收仓410结构相同。包括用于容置吸收剂的第二仓体421、设置于第二仓体421底部用于进气的第二烟气进口422、设置于第二仓体421顶部用于排气的第二烟气出口423以及设置于第二仓体421下方用于回流重复净化的第二回流口424，所述第二烟气出口423与第二回流口424之间通过第二回流管路425连接，所述第二回流管路425上还设置有用于排气的第二排气管427，所述第二排气管427与第二回流管路425的连接处设置有用于控制气体流向的第二三通阀426。作为本技术方案的优选方案，所述第二回流管路425包括连接于第二回流口424处的第二进气段、连接于第二烟气出口423处的第二排气段以及两端分别连接第二进气段和第二排气段的第二回流段，所述第二回流段上设置有用于控制气流回流速度的第二气动循环泵428。作为本技术方案的优选方案，所述第一排气管417与第二回流段连通，所述第二气动循环泵428设置于第一排气管417下方。作为本技术方案的优选方案，所述第二烟气进口422、第二烟气出口423及第二回流口424处均设置有用于启闭开口的密封阀。作为本技术方案的优选方案，所述第一烟气进口412、第一烟气出口413及第一回流口414处均设置有用于启闭开口的密封阀。作为本技术方案的优选方案，所述第一吸收仓410和第二吸收仓420并排对称设置，使第一排气管417设置于第一吸收仓410和第二吸收仓420之间。将两个吸收仓400相对设置，尽可能的使管路均处于二者之间，使得管路集中，便于管理，同时能对管路进行防护。第一吸收仓410和第二吸收仓420底部连接的小颗粒物料排出组件800与大颗粒物料排出组件900分别相对设置，且端部连通，两吸收仓400底部的传动绞龙螺旋传动方向相反，使得二者均通过中央设置的共用排料管820中排出，共用排料管820，方便固定输送线路的接料位，从而有效控制烟尘污染源头，方便统一处理。

进一步的，所述烟道机构500包括连接于固定床反应塔底部的接收管510以及从接收管510管壁伸入接收管510内部的进气烟道520，所述进气烟道520的出气端固定有第一挡料件530，所述进气烟道520外壁上固定有第二挡料件540，所述第一挡料件530高度高于第二挡料件540高度。通过将进气烟道520倾斜插入接收管510内，避免影响接收管510对残渣的正常收集，通过在进气烟道520端部设置的第一挡料件530来避免残渣进入进气烟道520内，通过设置第二挡料件540避免烟气影响已下落的残渣，同时对烟气起到一定的导向作用，避免烟气通过接收管510溢出。进一步的，所述接收管510为上粗下细的斗形管。斗形管方便汇集残渣，便于统一收集物料。进一步的，所述进气烟道520为L形管路，包括倾斜设置的进气管521以及竖直设置的出气管522，进气管521与出气管522在接收管510内部弯折连通。进气管521倾斜向上设置，避免残渣在进气管521上堆积，L形管路设置为钝角，便于烟气的快速流动。进一步的，所述第一挡料件530为伞型挡料板，所述伞型挡料板通过连接柱531固定于进气烟道520端部。伞型挡料板能够阻挡掉落的残渣，避免其落入进气烟道520内部，同时使残渣顺着伞面斜坡滑下，落入接收管510内。进一步的，所述连接柱531设置有四个，四个连接柱531分别垂直于伞型挡料板的板面固定。沿进气烟道520的四周方向分别设置连接柱531，从四周方向分担第一挡料件530的接料应力，提升连接结构稳定性。进一步的，所述第二挡料件540为环形板，所述环形板倾斜向下固定于进气烟道520外壁上。环形板固定于出气管522外壁上，位于伞型挡料板下方，同样倾斜向下设置，避免留置残渣。进一步的，所述环形板为带有韧性的复位板。环形板具备一定的韧性，当残渣在环形板上滞留过多时，残渣能够将环形板向下压，使残渣落入接收管510内，从而避免残渣的堆积，在残渣落入接收管510后，环形板复位。进一步的，所述环形板下沿到接收管510的距离小于伞型挡料板下沿到接收管510的距离。烟气通过伞型挡料板进入接收管510内后，在负压作用下会优先向上流动，在负压较小时，接收管510底部在正常运行时是封闭的，由于环形板的阻挡，烟气会优先流向空间更大的上方空隙，而不会流向接收管510底部。进一步的，所述环形板、伞型挡料板和出气管522同轴设置。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

以上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。