具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

如图1和图2所示，本实施例提供了一种辊棒全自动检测机的一实施例，包括机架1、支承机构2、对中机构3、旋转驱动机构4、测距传感器5、分级标识机构6和控制主机7，所述支承机构2、对中机构3、旋转驱动机构4、测距传感器5和分级标识机构6均设于所述机架1上；结合图3和图4，所述支承机构2包括两两相对设置的支承轮组21，用于支承被测辊棒；所述对中机构3包括两两相对设置的推板31和对中气缸32，所述对中气缸32与所述推板31相连，用于驱动推板31与所述被测辊棒的端部抵接实现被测辊棒对中；所述旋转驱动机构4与至少一支承轮组21相连，用于驱动支承轮组21带动被测辊棒旋转；所述测距传感器5设于两组所述对中机构3之间，且沿被测辊棒的长度方向排布设置；所述分级标识机构6及测距传感器5分别与所述控制主机7相连，所述控制主机7用于接收所述测距传感器5的信号，并控制所述分级标识机构6对被测辊棒标识分级记号。

本实施例通过设置两两相对设置的支承机构2和对中机构3，以及用于驱动支承机构2上支承轮组21旋转的旋转驱动机构4，辊棒支承于支承轮组21上，且随支承轮组21旋转，对中气缸32驱动推板31抵接在辊棒两端，将辊棒对中，沿辊棒长度方向排布设置的测距传感器5对旋转中的辊棒外壁进行非接触式测量，控制主机7可以储存检测数据，并根据测距传感器5的数据控制分级标识机构6对被测辊棒标识分级记号；本实施例可以对辊棒进行自动检测并自动分级标识，大幅度提高了检测效率，杜绝了人为检测误差，提升了检测准确度；非接触式测量避免了量具磨损，帮助节省成本；此外，支承机构2、对中机构3、旋转驱动机构4、测距传感器5均可根据辊棒的长度和直径进行调节，适应不同长度和直径的辊棒检测，适应性好。

具体地，本实施例所述测距传感器5包括第一测距传感器51和第二测距传感器52，所述第一测距传感器51和第二测距传感器52为激光距离传感器；所述第一测距传感器51成对且相对设置在待检测辊棒端部的两侧，成对设置的所述第一测距传感器51发射的激光束在同一直线上，且与所述被测辊棒的轴线相交；所述第二测距传感器52沿辊棒的长度方向排列设置。

由此，根据成对设置的所述第一测距传感器51测量的与被测辊棒表面的距离，以及两成对设置的第一测距传感器51之间的距离，可以得到被测辊棒两端的直径，该计算过程由控制主机7的程序完成；根据第二测距传感器52测量的与旋转中的被测辊棒表面的距离，可以得到被测辊棒多个位置的跳动度。检测数据可以通过PLC转换传输，帮助实时监控辊棒的生产质量。在得出检测结果的基础上，控制主机7根据检测结果将被测辊棒进行分级，并控制相应的分级标识机构6对被测辊棒标识分级记号。

为确保成对设置的所述第一测距传感器51发射的激光束在同一直线上，本实施例优选在所述机架1上设置C形支承架11，所述第一测距传感器51相对设置在所述C形支承架11的内侧。

本实施例的旋转驱动机构4包括电机41和摩擦轮42，所述摩擦轮42设于所述支承轮组21的下方，且所述摩擦轮42侧壁与所述支承轮组21侧壁抵接，所述电机41与摩擦轮42相连，用于驱动所述摩擦轮42带动支承轮组21及被测辊棒旋转。为确保摩擦轮42与支承轮组21之间能够依靠摩擦力有效传动，本实施例优选在摩擦轮42外包胶，以增大支承轮组21与摩擦轮42表面的摩擦。

所述分级标识机构6包括至少两组驱动气缸61和设于驱动气缸61活塞端的原子印章62，所述控制主机7接收所述测距传感器5的信号后，控制相应驱动气缸61驱动所述原子印章62在被测辊棒上盖章。

此外，本实施例的辊棒全自动检测机还包括进棒机构8和出棒机构9。结合图5，所述进棒机构8包括进棒导轨81、第一限位气缸82、第二限位气缸83，第一感应开关(图中未示出)和第二感应开关(图中未示出)，所述进棒导轨81向出料端一侧倾斜设置，所述第一限位气缸82和第二限位气缸83沿进棒方向依次排列于所述进棒导轨81的出料端，所述第一感应开关设于所述第一限位气缸82的进料侧，所述第二感应开关设于所述第一限位气缸82与第二限位气缸83之间，所述第一感应开关、所述第二感应开关分别与所述第一限位气缸82相连，所述第二感应开关、所述测距传感器5分别与所述第二限位气缸83相连。

本实施例的辊棒全自动检测机与辊棒自动加工生产线相连，位于加工生产线的末端，加工完成后的辊棒在进棒导轨81上滚动排队，当第一限位气缸82进料侧的第一感应开关感应到有辊棒滚动到位时，且第一限位气缸82与第二限位气缸83之间的第二感应开关没有感应到辊棒，此时第一限位气缸82的伸缩端收回，以让单根辊棒沿进棒导轨81滚动至第一限位气缸82与第二限位气缸83之间，此时第二感应开关感应到该辊棒，第一限位气缸82的伸缩端复位，以阻挡后面的辊棒；当第二感应开关感应到有辊棒，且检测工位的测距传感器5没有感应到辊棒存在时，第二限位气缸83的伸缩端收回，位于第一限位气缸82与第二限位气缸83之间的辊棒继续向下滚动至进棒导轨81的末端，并进入检测工位，即被支承于支承轮组21上；进棒导轨81上的辊棒在重力作用下依此自动排队进行检测。

结合图6，所述出棒机构9包括出棒支承架91、出棒导轨92和翻转驱动气缸93，所述出棒导轨92与出棒支承架91铰接，所述翻转驱动气缸93与支承架相连，且所述翻转驱动气缸93的活塞端与所述出棒导轨92相连，用于驱动所述出棒导轨92翻转。

该出棒导轨92进料端的初始位置位于被测辊棒的下方，通过翻转驱动气缸93的驱动，改变出棒导轨92的倾斜角度，使被出棒导轨92支撑的辊棒在重力作用下向出棒导轨92的出料端滚动输出。为防止辊棒在出棒导轨92上反向滚动滑落，本实施例在出棒导轨92靠近被测辊棒的一端设有限位凸起。

此外，本实施例的辊棒全自动检测机还包括托举机构10，所述托举机构10包括升降驱动机构101和托举轮组102，所述升降驱动机构101与托举轮组102相连，用于承接进棒机构8出料端的待测辊棒，且将待测辊棒移载至所述支承机构2上。所述托举轮组102具体包括交叉设置的至少两个导向轮，每个所述导向轮的轴线与待测辊棒垂直设置。该托举机构10的升降驱动机构101在辊棒向下滚动至进棒导轨81的末端时驱动托举轮组102升起以承接辊棒，并在承接辊棒后驱动托举轮组102下降以使辊棒支承于支承轮组21上。该托举机构10的导向轮表面与辊棒线接触，可以放置对中时滑动摩擦损伤棍棒表面，同时避免辊棒从进棒机构8进入支承机构2时自由滚落导致碰撞受损。托举机构10在机架1上的位置同样可以根据辊棒的长度和直径进行调节，以适应不同长度和直径的辊棒检测。

本实施例的辊棒全自动检测机的运行过程如下：

生产线加工完成后的辊棒在进棒导轨81上滚动排队，当第一限位气缸82进料侧的第一感应开关感应到有辊棒滚动到位时，且第一限位气缸82与第二限位气缸83之间的第二感应开关没有感应到辊棒，此时第一限位气缸82的伸缩端收回，以让单根辊棒沿进棒导轨81滚动至第一限位气缸82与第二限位气缸83之间，此时第二感应开关感应到该辊棒，第一限位气缸82的伸缩端复位，以阻挡后面的辊棒；当第二感应开关感应到有辊棒，且检测工位的测距传感器5没有感应到辊棒存在时，第二限位气缸83的伸缩端收回，位于第一限位气缸82与第二限位气缸83之间的辊棒继续向下滚动至进棒导轨81的末端；

托举机构10的升降驱动机构101驱动托举轮组102升起以承接进棒导轨81末端的辊棒，并在承接辊棒后驱动托举轮组102下降以使辊棒支承于支承轮组21上；

对中机构3的对中气缸32驱动推板31与辊棒的端部抵接实现被测辊棒对中；

旋转驱动机构4的电机41驱动摩擦轮42转动，并带动与摩擦轮42侧壁抵接的支承轮组21旋转，进一步带动支承轮组21上的辊棒转动；

成对设于辊棒两端的第一测距传感器51、沿辊棒的长度方向排布设置的第二测距传感器52分别对辊棒直径和跳动度进行检测，控制主机7根据第一测距传感器51及第二测距传感器52的检测结果控制驱动气缸61驱动原子印章62在辊棒表面分级盖章。

综上所述，实施本发明，具有如下有益效果：

1、本实施例的辊棒全自动检测机可以与辊棒加工自动生产线连接，全自动作业，检测一支辊棒只需20秒钟，检测完成后自动分级并打印标识，大幅度提高了工作效率，减少了检测人员数量，杜绝了检测人为误差，具有良好的经济效益；

2、支承机构2、对中机构3、旋转驱动机构4、测距传感器5及托举机构10均可根据辊棒的长度和直径进行调节，适应不同长度和直径的辊棒检测；

3、整机由各功能部件模块化组装而成，可以根据需要增减部件，维修、更换零件方便；

4、整机不需要固定，灵活性强，可以根据需要加入自动生产线中协同作业，也可以单独使用。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。