具体实施方式

在附图中通常以1标出的灌装系统是用于将液体填料灌入瓶子2或这类容器中的旋转的结构方式的灌装机的组成部分。灌装系统1可以特别是构造用于自由射流灌装和/或通过容器壁灌装和/或用于长管灌装。

灌装系统1为此还包括灌装元件3，3a，其中在图1中示出仅仅一个灌装元件3，所述灌装元件以均匀的角度间隔设置在灌装机的能绕着竖直的机器轴线MA旋转驱动的转子4的周边。对于所有灌装元件3共同的填料罐5位于仅仅部分地示出的转子4上，所述填料罐例如构造为环形罐并且在灌装运行期间液位控制地以填料部分地灌装直至预给定的液位。对于灌装机的所有灌装元件1.1共同的环形通道30和40也在填料罐5旁边位于转子4上。

在填料罐5中由此在灌装运行期间形成上部的气体空间5.1和下部的液体空间5.2。如果灌装系统1用于将液体填料压力灌装入到容器或瓶子2中，则气体空间5.1压力控制地被施加处于灌装压力下的惰性气体(CO2气体)。液体填料通过未详细示出的供应管路控制地被输送到填料罐5。

然而仅仅部分地以填料灌装的填料罐的使用是非强制的。相应的实施方案仅仅用作实施例。根据本发明的灌装方法也能够被使用在下述灌装机中，在所述灌装机中使用完全或几乎完全以填料灌装的填料罐。

环形通道30和40可以根据灌装方法实现不同的功能。用于在压力下引导惰性气体的环形通道30可以例如特别是构造为Trinox气体通道或压力气体管道，和/或环形通道40构造为用于将容器2抽真空或卸载的真空通道并且在此具有例如0.05bar-0.25bar的压力。

在灌装元件3的壳体6中此外构造有液体通道7，所述液体通道通过管路8与罐5的液体空间5.2连接。管路8可以在此配置给流量计8.1，借助于所述流量计能够检测液体填料的通过管路8输送到液体通道7的体积流量、即每个时间单位的填料量。

此外可以在罐5的液体空间5.2和液体通道7之间的连接中也设置转换阀8.2，所述转换阀具有至少两个切换位态，从而借助于不同的切换位态能够调节到可变的产品流量(升/每个时间单位)。替换地，替代转换阀8.2也可以设置控制阀，所述控制阀能够还更加可变地调节和/或控制产品流量。

此外，在液体通道7中设置流体阀9，确切地说用于通过与竖直的灌装元件轴线FA同中心地环绕的环形的输出开口10控制地输出液体填料，所述输出开口在灌装元件3的下侧由液体通道7的在那里敞开的端部构成。

在输出开口10上设置具有密封件12的中心定位钟11，所述中心定位钟环形地围绕输出开口10，并且在灌装期间、特别是也在压力灌装期间和/或在抽真空和冲洗阶段期间，相应的容器2以其容器嘴2.1被压到所述中心定位钟上、即在密封位置中贴靠在所述中心定位钟上。

流体阀9基本上由布置在液体通道7中的阀体9.1构成，所述阀体与构造在液体通道7的内面上的阀座相互作用。在示出的实施方式中，阀体9.1设置或构造在与灌装元件轴线FA同轴地布置的并且两端敞开的阀管或气体管13，所述阀管或气体管同时用作用于操纵液体阀9的阀挺杆并且为此与仅仅示意性地示出的操纵装置14相互作用，通过所述操纵装置能够使气体管13和由此阀体9.1为了打开和关闭液体阀9而轴向地在灌装元件轴线FA上运动预给定的行程。

气体管13以敞开的下端部通过输出开口11突出于壳体6下侧并且由此在灌装期间以这个端部伸入到容器2的内腔中。气体管13以其同样敞开的上端部伸入到第一气体腔15中并且由此构成第一气体通道21，所述第一气体通道从容器2的内腔延伸到第一气体腔15中。

此外，灌装系统1的相应的灌装元件3可以具有与灌装元件轴线FA同轴地布置的、确定相应的容器2中的灌装高度的返回气体管16，所述返回气体管可以构造为Trinox管，并且所述返回气体管延伸通过气体管13并且以其下端部从气体管13的敞开的下端部突出。更具体地，灌装元件3具有与灌装元件轴线FA同轴地布置的、在两端敞开的并且由气体管13以间距地包围的返回气体管16，所述返回气体管作为确定灌装高度的元件以其端部16.1在灌装运行期间同样延伸到容器2的上部区域或头部空间中并且突出于气体管13的下端部。

返回气体管16被引导穿过灌装元件3的壳体6、以上部的长度突出于壳体6的上侧并且以那里的长度保持在调节装置19的承载臂18上。调节装置19在此构造用于使承载臂18包含保持在所述承载臂上的、即固定布置的返回气体管16轴向地沿着灌装元件轴线FA运动、特别是上升和下降，确切地说，优选地以下面更详细描述的方式分别从上方的初始位态或提升位态向下运动以在灌装元件3的灌装过程期间调节不同的灌装高度。此外，构造在返回气体管16中的第二气体通道17通到构造在壳体6内部的第二气体腔20中。为此，返回气体管16可以在第二气体腔20的区域中具有径向的开口16.2，所述径向的开口使第二气体通道17与第二气体腔20流体地连接。

通过构造为Trinox管的返回气体管16在相应的灌装过程结束时通过给已灌装的容器2的由填料未占据的头部空间施加压力将多余的填料如此长时间地输送回到填料罐5，直到Trinox管的敞开的下端部处于容器2中的填料液位上方并且由此调节到准确的填料高度。

为了在轴向地调节返回气体管16上、即在调节到下述灌装高度时(容器2分别以液体填料被灌装直至该灌装高度)避免污物和/或病菌进入到灌装元件1的重要的区域或过程侧，返回气体管16可以在其在壳体6的上侧伸出之前被引导通过构造在壳体6中的保护或隔离区段22，所述保护或隔离区段在示出的实施方式中圆柱形地与灌装元件轴线FA同心地构造并且关于灌装元件轴线FA具有轴向长度，所述轴向长度至少等于最大调节行程，返回气体管16以所述最大调节行程在位态“最大灌装高度”和位态“最小灌装高度”之间运动。

此外，灌装元件3，3a具有一个另外的环形通道50，所述另外的环形通道构造为蒸汽通道，也就是说，被施加蒸汽或者包含蒸汽、特别是水蒸汽，并且借助于连接管路51与构造为灌装元件3，3a的阀组、特别是阀组的第一控制阀SV1连接。

更具体地，第一和第二气体腔15，20是包含灌装元件3，3a的控制阀SV1至SV4的气体路径的部分，至少第一和第二气体通道17，21可以控制地通过所述气体路径与气体腔5.2以及三个环形通道30，40以及50连接，所述环形通道共同地设置用于灌装机或灌装系统1的所有灌装元件3，3a。阀组为此特别是包括第一控制阀SV1、第二控制阀SV2、第三控制阀SV3以及第四控制阀SV4。第一至第四控制阀SV1至SV4可以在此分别构造为可控的和/或可调节的膜片阀。

在此可以设置，至少与连接管路51流体地连接的第一控制阀SV 1借助于隔热器52与第一和第二气体腔15，20隔离以防止蒸汽的热作用。

此外，灌装元件3，3a也可以具有至少一个压力传感器DS用于检测第一和/或第二气体腔15，20内部以及第一和/或第二气体通道17，21内的相对压力和/或绝对压力。特别有利地，压力传感器DS在此至少构造用于检测第一气体腔15内部的压力、例如相对压力和/或绝对压力，所述压力传感器与容器的内腔连接。

灌装元件或通过所述灌装元件1.1实施的方法的特点在于冲洗相应的在密封位置中在灌装元件1上布置的容器2的内腔以将在容器2中携带的环境空气从容器2的内腔排挤出的特定的方式和设计方案。

灌装过程的附加的下述方法步骤：例如瓶子内腔以来自气体腔5.1的惰性气体预加载到灌装压力、以液体填料压力灌装容器2以及将已灌装的容器2例如卸载到环形通道40中直至大气压力，相应于例如通常的、公知的方法步骤。

为此，在通过使用具有至少一个灌装元件3，3a的灌装系统1以液体填料压力灌装容器2的方法中，在灌装阶段开始之前，在密封位置中在灌装元件3，3a上布置的容器2的内腔在至少一个抽真空和冲洗阶段中通过与环形通道40连接而被抽真空。

然后相应的容器2的被抽真空的并且此外与环形通道40连接的容器内腔以冲洗气体被冲洗，并且容器内腔在抽真空和冲洗阶段之后以来自环形通道30的处于压力下的惰性气体被预加载，在容器2以液体填料灌装并且紧接着被卸载到环形通道40中直至大气压力之前。

根据本发明在此设置，在至少一个抽真空和冲洗阶段中，对相应的容器内腔的冲洗至少部分地通过作为冲洗气体的、来自被施加蒸汽的环形通道50的蒸汽进行。

争取达到在少使用作为冲洗气体的蒸汽的情况下有效地冲洗瓶子内腔。为此，抽真空和冲洗阶段可以包括至少两个方法步骤、即抽真空步骤和时间上在后的冲洗步骤。在抽真空步骤中，在流体阀9关闭并且控制阀SV1，SV2和SV3关闭时通过打开的第四控制阀SV4通过第一气体腔15和第一气体通道21将容器2的内腔抽真空，确切地说，完全例如抽真空成真空或者抽真空到0.1-0.3bar范围内的压力(图2)。

在至少一个时间上在后的冲洗步骤中，在第四控制阀SV4继续打开时也将第一控制阀SV1打开，从而来自被施加蒸汽的环形通道50的蒸汽通过打开的第一控制阀SV1并且通过返回气体管16中的横截面变小节流地进入到第二气体腔20中并且从所述第二气体腔通过第二气体通道17中心地、即在灌装元件轴线FA的方向上向下作为冲洗气体进入到容器2的内腔或那里的高真空中(图3)。借助于横截面变小的节流可以例如通过开口16.2的开口直径和/或数量来调节。由此设置，通过以来自环形通道50的蒸汽进行被节流的冲洗而在容器2的处于真空的容器内腔中形成过热的蒸汽。

在处理过程中，多个抽真空和/或冲洗阶段也可以彼此任意交替地切换或实施。

因为返回气体管16向下延伸到容器2的内腔中，所以从返回气体管16呈蒸汽形式输出的冲洗气体此外也到达直至容器2的底部。冲洗气体和由所述冲洗气体从容器内腔排挤出的空气通过第一气体通道21、第一气体腔15和打开的第四控制阀SV4被导出到环形通道40中。

借助于返回气体管16中的横截面变小将由蒸汽构成的冲洗气体流或蒸汽态的冲洗气体的体积流量如此程度地节流，在容器2中冲洗时在第一抽真空步骤结束时出现的负压仅仅略微被增大例如大约0.1bar-0.2bar。从而在第二冲洗步骤中调节容器2中的内部压力或冲洗压力，所述内部压力或冲洗压力始终还显著地低于环境压力，并且例如为大约0.15bar-0.45bar。在此在本发明的框架内设置，返回气体管16中的横截面变小通过减小返回气体管16的内直径或者通过控制阀形成。

在此，通过容器内腔中的非常稀薄的大气产生涡流，所述涡流产生剩余空气和过热蒸汽的最佳混合。特别有利地在此设置，被配给的蒸汽量在冲洗步骤期间相应于被冲洗的容器2的大约0.5至3.0倍的容器容积，并且被配给的蒸汽量相应于环形通道40中释放的冲洗气体量。由此实现在同时低的蒸汽耗用下非常快地从容器内腔排出剩余空气。

此外，在冲洗步骤中吹入到被抽真空的容器2中的蒸汽导致冲洗效果并且减少容器2的容器内腔中的空气含量。然后被抽出的蒸汽在至环形通道40的路径上并且继续在至真空泵的路径上至少部分地冷凝并且由此与CO2不同地不再或完全不再必须通过真空泵抽出，由此实现在真空泵运行中显著地节省能量并且从而节省成本。

特别有利地在此设置，在灌装系统1上同时分别具有在密封位置中在相应的灌装元件3上布置的容器2或者其容器内腔的多个灌装元件3在同时的冲洗步骤期间与环形通道40连接，从而在容器2的连接的容器内腔之间进行压力补偿。

为了加强冲洗，对蒸汽态的冲洗气体的输送在第二方法步骤中可以时间控制地并且无中断地进行。替换地，对蒸汽态的冲洗气体的输送然而也可以时间间隔地、即以多个分步骤继续拧。

有利地也可以设置，至少冲洗步骤在接入至少一个压力传感器DS的情况下被压力控制和/或压力调节。

对于冲洗气体输送有利地设置，容器2的内腔与引导真空的环形通道40的连接是持续打开的，因为由此使容器40的内腔的冲洗是特别强的。

特别有利地此外设置，冲洗管16也构造为用于确定灌装高度的电子探测器。

在完成抽真空和冲洗阶段之后，容器内腔以来自环形通道30的、处于压力下的惰性气体预加载，为此第二控制阀SV2被打开并且其余三个控制阀SV1，SV3以及SV4被关闭，从而惰性气体从环形通道30通过第一气体腔15以及第一气体通道21流入到容器内腔中并且所述容器内腔以惰性气体施加(图4)。

然后进行实际的灌装阶段，在所述灌装阶段中容器2以液体填料被灌装并且此外在密封位置中位于灌装元件3，3a上。所述灌装阶段例如在DE10 2013 109 430A1中被描述并且对于本领域技术人员是公知的。与此相关的文章段落通过参考本发明的内容来描述并且在图5和6中示出。

为了将特别是已灌装的容器2的头部空间卸载，通过打开第三控制阀SV3使第一气体通道21通过第一气体腔15与环形通道40连接，从而惰性气体从头部空间流入到构造为卸载通道的环形通道40中(图7)。然后已灌装的容器2下降(图8)。替换地，容器的卸载当然也可以设计为单独的功能，在该功能中实现卸载到单独的、附加地构造在灌装机上的卸载通道中。

图9示出灌装元件3a的一个另外的实施变体，其中，不同于前述实施变体地返回气体管16被引导通过灌装元件3的壳体6、以上方的长度超过壳体6上侧伸出并且以在那里的、同样敞开的端部16.3保持在调节装置19的承载臂18上。调节装置19在此构造用于使承载臂18连同保持、即固定地布置在承载臂上的返回气体管16轴向地沿着灌装元件轴线FA运动、特别是上升和下降。此外，上方的敞开的端部16.3通过连接管路51与在蒸汽下的环形通道50连接，确切地说在中间连接第一控制阀SV1的情况下实现。

本发明通过前述实施例描述。这理解为，在不脱离通过权利要求定义的本发明保护范围的情况下能实现多个改变方案和变换方案。

因此前述的说明或实施例的主要部分涉及用于压力灌装容器的方法。显然，根据本发明的方法也用于无压力地灌装、即在正常压力下或者在环境压力下灌装，其中，下述填料被灌装，所述填料不具有CO2或类似的压力气体。

权利要求被描述为说明书的一部分。

附图标记列表

1灌装系统

2容器

2.1容器嘴

3，3a灌装元件

4转子

5填料罐

5.1气体空间

5.2液体空间

6壳体

7液体通道

8管路

8.1流量计

9流体阀

9.1阀体

10输出开口

11中心定位钟

12密封件

13气体管

14操纵装置

15第一气体腔

16返回气体管

16.1下端部

16.2开口

16.3敞开的端部

17第二气体通道

18承载臂

19调节装置

20第二气体腔

21第一气体通道

22隔离区域

30环形通道

40环形通道

50环形通道

51管路

52隔热器

DS压力传感器

FA灌装元件轴线

MA机器轴线

SV1第一控制阀

SV2第二控制阀

SV3第三控制阀

SV4第四控制阀。