具体实施方式

为更清楚地阐述本公开的目的、技术方案及优点，以下将结合附图对本公开的实施例进行详细的说明。显然，所描述的实施例仅仅是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本公开保护的范围。应当理解，下文对于实施例的描述旨在对本公开的总体构思进行解释和说明，而不应当理解为是对本公开的限制。在说明书和附图中，相同或相似的附图标记指代相同或相似的部件或构件。为了清晰起见，附图不一定按比例绘制，并且附图中可能省略了一些公知部件和结构。

除非另外定义，本公开使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。措词“一”或“一个”不排除多个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”“顶”或“底”等等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。当一个元件被称作位于另一元件“上”或“下”时，该元件可以“直接”位于另一元件“上”或“下”，或者可以存在中间元件。

相关技术中，平面光源模组可以采用有机发光二极管(OLED，Organic Light-Emitting Diode)面板来实现，其具有厚度薄、亮度高、均匀性佳，或者可以卷曲等特点。但是该平面光源模组存在发光效率不高，生产成本较高的问题，不利于其在通用照明市场中的推广。

为了克服上述问题，本公开提供一种发光装置，例如为平面光源模组，其包括：反射背板；多个相互间隔的凸起部，形成在所述反射背板上；导光层，覆盖所述多个凸起部并填充所述多个凸起部之间的间隙；以及光源，位于所述反射背板上的一侧，包覆于所述导光层中，其中，所述多个凸起部和所述导光层中的至少一者采用喷墨打印方式形成。

本公开中，发光装置中的多个凸起部和所述导光层中的至少一个采用喷墨打印方式形成，采用喷墨打印的方式来实现增材制造可以实现制造的精细化，提供生产效率，并降低生产成本。

光源采用小型化的LED光源、Mini-LED光源等并结合导光层来构成发光装置，实现了发光装置薄型化以及保证发光效率的同时，降低了生产成本。

本公开提供的发光装置可以用于在多种场景下，例如可以用于汽车尾灯、台灯等。

图1为本公开一些实施例提供的发光装置的截面结构示意图，图2为图1所示的发光装置的俯视示意图，其中省略了导光层。

如图1和图2所示，发光装置100，例如为平面光源模组，其包括：反射背板10以及形成在其一侧的凸起部20，光源30以及导光层40。

反射背板10呈平板状，其形成凸起部20的侧面具有反光特性，该侧面可以采用抛光的方式或形成反射膜层的方式来实现反射特性。

凸起部20的数量为多个，多个凸起部20相互间隔的，形成在所述反射背板10上，所述凸起部20由第一折射率材料制成。第一折射率材料的折射率例如大于1小于等于1.4，第一折射率材料例如为树脂材料，具体例如为Teflon AF系列含氟烷官能团丙烯酸脂。第一折射率材料可以采用喷墨打印的方式在反射背板10上形成所述凸起部20，凸起部20用于破坏后续形成的导光层对侧入式光源产生的光的全反射条件，增加使得凸起部20对应导光层部分的出光量。

光源30，例如为点光源，具体可以为LED，Mini-LED等，设置在所述反射背板10上的一侧,采用体积较小的LED，Mini-LED作为光源，可以整体上降低发光装置100的厚度，在一些实施例中，光源30还可以例如为条状光源，具体例如为冷阴极荧光灯管等。

导光层40覆盖多个凸起部20并填充所述多个凸起部20之间的间隙，并且包覆光源30，导光层40采用第二折射率材料形成，第二折射率材料的折射率例如大于等于1.6，第二折射率材料例如为透明树脂材料，具体例如为丙烯酸酯聚合物，并且可以在丙烯酸酯聚合物中添加混合金属氧化物(例如氧化锆或者氧化钛)颗粒，以提高聚合物的折射率。第二折射率材料可以采用喷墨打印的方式在形成有凸起部20和光源30的反射背板上形成导光层40，导光层40用于传输光源30发射的光。

如图1所示，光源30位于反射背板10上的一侧，光源30发射的光在导光层40中传播，其中由于导光层40具有较高的折射率，部分光先在导光层40中沿第一方向X全反射行进。当在导光层40中传播的光入射至导光层40与凸起部20之间的界面(即凸起部20的表面)处，由于导光层40的折射率明显大于凸起部20的折射率，部分光在导光层40与凸起部20之间的界面发生折射或全反射，之后自导光层40远离反射背板的表面出射，用于照明等功效。

该些实施例的发光装置100中，多个凸起部20可以采用喷墨打印的方式形成，可以精确控制各凸起部20的形状及大小。相较于相关技术中的刻蚀工艺等形成凸起部，采用喷墨打印方式制造凸起部20可以降低第一折射率材料的损耗，节约成本。导光层40亦可以采用喷墨打印的方式来形成，可以方便快捷地形成需要的导光层40的形状，避免了采用常规导光膜层时的裁切，形成凹部等步骤。

另外该些实施例的发光装置100中，在光源30设置在反射背板10上的一侧，其发射的光在导光层40中传播后，自导光层40远离反射背板的表面出射，相较于相关技术中的采用在基板上形成点阵光源的发光装置，需要的光源数量大幅减少，有利于降低发光装置的工艺难度及成本。

如图2所示，多个相互间隔的凸起部20在反射背板10上呈矩阵排布，其形状可以是规则的，例如多个凸起部20在反射背板10上的正投影呈长方形或正方形等规则图形，在其他实施例中，多个凸起部20在反射背板10上的正投影还可以是其他规则形状，例如为圆形，椭圆形等。

在一些实施例中，图3为图1所示的发光装置的俯视示意图，其中省略了导光层，如图3所示，多个凸起部20还可以呈长条形，沿第一方向X间隔分布，多个凸起部20例如沿第二方向Y横贯反射背板10，即多个凸起部20沿第二方向Y的长度基本上等于反射背板10沿第二方向Y的尺寸。

在一些实施例中，图4为图1所示的发光装置的俯视示意图，其中省略了导光层，如图4所示，多个凸起部20还可以呈不规则形状，间隔散布在反射背板10上。

结合图1-图4所示，在一些实施例中，沿远离所述光源30的第一方向X上，所述多个凸起部20的高度逐渐增加，第一方向X平行于所述反射背板10。如此设置，远离光源30的凸起部20相较于靠近光源30的凸起部20具有更大的受光面积，也就是说远离光源30的凸起部20相较于靠近光源30的凸起部20可以引起更高的出光效率。由远离光源30的凸起部20导致的经导光层40远离反射背板的表面出射的光与靠近光源的凸起部20导致的经导光层40远离反射背板的表面出射的光的出光量大致相当，使得自导光层40远离反射背板的表面出射的光分布比较均匀。

在一些实施例中，凸起部20的高度的范围例如为1微米至5毫米，具体地，例如为1微米至1毫米。凸起部20的高度是影响整个发光装置厚度的一个重要因素，若发光装置需要尽可能轻薄，凸起部20的最大高度需要尽可能的小。

在一些实施例中，多个凸起部20在反射背板10上可以是均匀排布的，也可以是不均匀排布的，例如在沿远离所述光源30的第一方向X上，凸起部20的分布密度逐渐增加，由此亦可以使得自导光层40远离反射背板的表面出射的光分布比较均匀。

在一些实施例中，多个凸起部20在反射背板10上的正投影的总面积与所述反射背板10的面积的比的范围在5％至80％之间。

在一些实施例中，相邻凸起部20之间的间距的范围在0.05毫米至5毫米之间，例如为0.05毫米至1毫米之间。

在一些实施例中，如图1-4所示，所述光源30可以包括LED(Light-EmittingDiode)、Mini-LED(Mini Light-Emitting Diode)，OLED(Organic Light-Emitting Diode)等。具体地，光源30包括多个子光源31，每个子光源31为点光源，例如为LED、Mini-LED，OLED中一种。多个子光源沿第二方向Y顺序排列在反射背板10上的一侧，例如为反射背板10上的左侧，如图2-4所示。光源30的高度h例如为0.5毫米至1毫米，光源30的高度是影响整个发光装置厚度的一个重要因素，若发光装置需要尽可能轻薄，光源30的高度h需要尽可能的小。因此，光源30可以采用高度小，成本低的LED，Mini-LED等来制成轻薄的面状发光的发光装置，并且降低生产成本。

在一些实施例中，如图2-4所示，每个子光源31可以包括印刷电路板311以及设置在印刷电路板311上的发光芯片312，每个子光源31作为一个点光源。在其他实施例中，多个子光源31的印刷电路板311可以连接为一体结构，多个发光芯片312间隔设置在一体结构的印刷电路板311上，每个发光芯片312作为一个点光源。

在一些实施例中，如图1所示，导光层40远离所述反射背板10一侧的表面为平面，该平面为导光层40的出光面。所述平面平行于所述反射背板10，所述平面与所述反射背板10之间的距离d例如位于0.5mm至1.5mm范围内。距离d的大小是影响整个发光装置厚度的一个重要因素，若发光装置需要尽可能轻薄，距离d需要尽可能的小，只要保障导光层40包覆凸起部20和光源30即可。

图5为本公开一些实施例提供的发光装置的截面结构示意图，该些实施例中与图1对应的实施例的结构大致相同，相同的部件采用了相同的附图标记，相同部件的具体介绍在此不再赘述，不同之处以下进行具体描述。

如图5所示，发光装置100的反射背板10包括基板11以及设置在基板11上的反射膜12。基板11例如呈平板状，可以由塑料、玻璃、金属或陶瓷材料等制成，反射膜12可以由金属材料，例如铝，银等制成，其可以采用真空蒸镀、真空溅射、电镀或其他涂敷方式形成在基板11上。反射膜12的设置使得在导光层40中传输的光不能经反射膜12出射，基本上只能够经导光层40远离反射背板10的表面，即出光面来出射，提高了发光装置100的出光效率。

在其他实施例中，基板11和反射膜12例如可以一体形成，例如，反射背板10可以采用金属材料制成，直接将反射背板10的一侧面进行抛光打磨形成反射面，后续形成的凸起部20形成在所述反射面上。

在一些实施例中，如图5所示，发光装置100还可以包括设置在导光层40远离反射背板10一侧的透明光学胶(OCA，Optically Clear Adhesive)50以及扩散膜60。具体地，透明光学胶50的材料例如包括有机硅橡胶、丙烯酸型树脂及不饱和聚酯、聚氨酯、环氧树脂中的至少一种。透明光学胶50设置在导光层40的出光面上，扩散膜60设置在所述透明光学胶50远离所述导光层40的一侧。具体地，透明光学胶50涂覆在导光层40的出光面上，用于粘结导光层40以及后续形成扩散膜60。扩散膜60扩散由导光层的出光面出射的光，使得发光装置100的出光更加均匀，由此形成出光均匀的面光源装置。

在一些实施例中，发光装置100还可以包括增透膜以及保护层，增透膜例如设置在扩散膜60远离导光层40的一侧，用于提升发光装置100的出光效率，保护层设置在增透膜远离扩散膜60的一侧，保护层的外表面可以作为发光装置100的外表面，保护层用于保护发光装置100的内部结构。在一些具体的实施例中，扩散膜60和增透膜可以互换位置，即增透膜设置在所述透明光学胶50远离所述导光层40的一侧，增透膜通过透明光学胶50与导光层40的出光面粘结，扩散膜60设置在所述增透膜远离所述导光层40的一侧。

尽管前述的实施例中，发光装置为长方形的面状发光装置，本领域技术人员可以理解的是，在其他实施例中，发光装置的形状还可以是其他形状，例如不规则形状，甚至可以为中间镂空的形状。在其他实施例中，发光装置不一定是平板状的，还可以是可弯折的或者可扭曲的。

在一些实施例中，本公开还提供一种发光装置的制造方法，用于制造图1和/或图5中所示的发光装置100。图6为本公开一些实施例提供的发光装置的制造方法的流程图。

如图6所示，发光装置100的制造方法例如包括以下步骤：

S610：提供反射背板；

S620：在所述反射背板上形成多个相互间隔的凸起部；

S630：提供光源使得所述光源位于所述反射背板上的一侧；以及

S640：在所述反射背板上形成导光层使得所述导光层覆盖所述多个凸起部并填充所述多个凸起部之间的间隙，以及包覆所述光源。

在步骤S620中形成的所述多个凸起部和在步骤S640中形成的所述导光层中的至少一者采用喷墨打印方式形成。

采用该些实施例提供的制造方法制造发光装置100的过程中，多个凸起部20可以采用喷墨打印的方式形成，由此可以精确控制各凸起部20的形状及大小。相较于相关技术中的刻蚀工艺形成凸起部，采用喷墨打印方式制造凸起部20可以降低第一折射率材料的损耗，节约成本。导光层40亦可以采用喷墨打印的方式来形成，由此可以方便快捷地形成需要的导光层40的形状，避免了采用常规导光膜层时的裁切，形成凹部等步骤。

在步骤S610中，提供的反射背板10呈平板状，其一侧面具有反光特性，该侧面亦被称为反射背板10的反射面，用于后续再其上形成凸起部20，该侧面可以采用抛光的方式或形成反射膜层的方式来实现反射特性。在一些实施例中，反射背板10采用一平板状金属板形成，该平板状金属板的一侧面被执行抛光打磨工艺已形成反射背板10的反射面。

在一些实施例中，图7为图6中步骤S610的具体流程图，如图7所示，步骤S610可以具体包括以下步骤：

步骤S611：提供基板；以及

步骤S612：在所述基板一侧上形成反射膜。

在步骤S611中，基板11例如呈平板状，可以由塑料、玻璃、金属或陶瓷材料等制成。

在步骤S612中，反射膜12可以由金属材料，例如铝，银等制成，例如可以采用真空蒸镀、真空溅射、电镀或其他涂敷方式将金属材料在在基板11上呈镜面膜层，以形成反射膜12。形成反射膜12使得在导光层40中传输的光不能经反射膜12出射，基本上只能够经导光层40远离反射背板10的表面，即出光面来出射，提高了发光装置100的出光效率。

在一些实施例中，图8为图6中步骤S620的具体流程图，如图8所示，步骤S620可以具体包括以下步骤：

步骤S621：在所述反射背板上喷墨打印第一折射率材料以形成多个相互间隔的凸起部；以及

步骤S622：固化所述凸起部。

在步骤S621中，采用喷墨打印装置将第一折射率材料打印至反射背板10的反射面上，具体地，流体态的第一折射率材料自喷墨打印装置的打印喷头朝向反射背板10的反射面喷射，流体态的第一折射率材料喷射在反射背板10的反射面上，由于表面张力的作用，流体态的第一折射率材料堆积形成凸起部20。凸起部20的高度由其对应的流体态的第一折射率材料的量，即喷墨量决定。喷墨打印装置的打印喷头的喷墨量是可以精确控制的，喷墨打印装置降低打印喷头的喷墨量以形成高度相对较低的凸起部，喷墨打印装置增加打印喷头的喷墨量以形成高度相对较高的凸起部。对于多个凸起部20之间的间隙处，喷墨打印装置的打印喷头不执行喷墨操作。

第一折射率材料例如为树脂材料，具体例如为Teflon AF系列含氟烷官能团丙烯酸脂，第一折射率材料的折射率例如等于1小于等于1.4。流体态的第一折射率材料例如为第一折射率材料单体。图9示出了喷墨打印第一折射率材料的场景示意图。如图9所示，喷墨打印装置包括一个或更多个打印喷头70。流体态的第一折射率材料，例如为喷墨液滴81，自打印喷头70的喷嘴71中喷出。打印喷头70可以被控制行进至反射背板10的反射面上的需要形成凸起部20的位置处的上方，根据需要形成的凸起部20的高度来确定喷墨量，由此实现对喷墨量的精确控制。采用喷墨打印的方式来实现增材制造可以实现制造的精细化，提供生产效率。

在步骤S622中，可以通过紫外固化、热固化等方式来对成型的凸起部20进行固化。例如，第一折射率材料单体发生交联反应形成第一折射率材料聚合物，由此，固化后的凸起部20具有一定的硬度。

在步骤S630中，将光源30，例如为LED或Mini-LED设置在反射背板10上的一侧，例如图1或5中所示的反射背板10上的左侧。光源30可以与反射背板10间距预定间隙，如图1或图5所示。光源30还可以与反射背板10接触设置。光源30被配置为其发光面垂直于第一方向X。

在一些实施例中，如图10所示，步骤S640可以具体包括以下步骤：

步骤S641：在所述反射背板上喷墨打印第二折射率材料以形成所述导光层使得所述导光层覆盖所述多个凸起部并填充所述多个凸起部之间的间隙，以及包覆所述光源；以及

步骤S642：固化所述导光层。

在步骤S641中，采用喷墨打印装置将第二折射率材料打印至形成有凸起部20的反射背板10上，具体地，流体态的第二折射率材料自喷墨打印装置的打印喷头朝向反射背板10的反射面喷射，由于流体态的第二折射率材料的流动性，流体态的第二折射率材料落在反射背板10的反射面上覆盖所述多个凸起部20并且填充多个凸起部20之间的间隙，流体态的第二折射率材料基于流动性可以包覆光源30，例如整体上覆盖光源30并且填充光源30与反射背板之间的间隙。不同位置处的导光层40的厚度由其对应的流体态的第二折射率材料的量，即喷墨量决定。喷墨打印装置的打印喷头的喷墨量是可以精确控制的，喷墨打印装置降低打印喷头的喷墨量以形成厚度相对较薄的导光层部分已覆盖凸起部20以及光源30，喷墨打印装置增加打印喷头的喷墨量以形成厚度相对较厚的导光层部分，已填充凸起部20之间的间隙。对应不同高度的凸起部20，喷墨打印装置降低打印喷头的喷墨量以形成厚度相对较薄的导光层部分已覆盖高度较高的凸起部20，喷墨打印装置增加打印喷头的喷墨量以形成厚度相对较厚的导光层部分，已覆盖高度较低的凸起部20。

在一些实施例中，通过喷墨打印方式形成的导光层40远离所述反射背板10一侧的表面为平面，该平面为导光层40的出光面。所述平面平行于所述反射背板10，所述平面与所述反射背板10之间的距离d例如位于0.5mm至1.5mm范围内。

第二折射率材料透明树脂材料，具体例如为丙烯酸酯聚合物，并且可以在丙烯酸酯聚合物中添加混合金属氧化物(例如氧化锆或者氧化钛)颗粒，以提高聚合物的折射率，第二折射率材料的折射率例如大于等于1.6。流体态的第二折射率材料例如为第二折射率材料单体。

第二折射率材料亦可以采用类似图9中的喷墨打印方式来完成喷墨打印，导光层40的不同位置根据需要形成的厚度来确定喷墨量，由此实现对喷墨量的精确控制。采用喷墨打印的方式来实现增材制造可以实现制造的精细化，提供生产效率。

在步骤S642中，可以通过紫外固化、热固化等方式来对成型的导光层40进行固化。例如，第二折射率材料单体发生交联反应形成第二折射率材料聚合物，由此，固化后的导光层40具有一定的硬度。

在一些实施例中，如图6所示，发光装置100的制造方法还可以包括以下步骤：

步骤S650：在导光层远离反射背板的一侧上涂覆透明光学胶。

透明光学胶50的材料例如包括有机硅橡胶、丙烯酸型树脂及不饱和聚酯、聚氨酯、环氧树脂中的至少一种。可以采用旋转涂敷、丝网印刷等方式在导光层40远离反射背板10的一侧上形成厚度均匀的透明光学胶50，已将导光层40的出光面与后续形成的部件粘结。

在一些实施例中，如图6所示，发光装置100的制造方法还可以包括以下步骤：

步骤S660：在透明光学胶远离导光层的一侧上贴附扩散膜。

将扩散膜60贴附在透明光学胶50远离导光层的一侧上，用于扩散由导光层的出光面出射的光，使得发光装置100的出光更加均匀，由此形成出光均匀的面光源装置。

在一些实施例中，发光装置100的制造方法还可以包括以下步骤：

在扩散膜远离导光层的一侧贴附增透膜，增透膜例如可以采用透明光学胶与扩散层叠置贴合，用于提升发光装置的出光效率；

在增透膜远离扩散膜的一侧贴附保护层，保护层例如可以采用透明光学胶与增透膜叠置贴合，保护层的外表面可以作为发光装置的外表面，保护层用于保护发光装置的内部结构。

在一些实施例中，增透膜与扩散膜的位置可以互换，增透膜设置在所述透明光学胶50远离所述导光层40的一侧，增透膜通过透明光学胶50与导光层40的出光面粘结，扩散膜60设置在所述增透膜远离所述导光层40的一侧。

综上所述，在本公开提供的发光装置及其制造方法中，多个凸起部和所述导光层中的至少一个采用喷墨打印方式形成，采用喷墨打印的方式来实现增材制造可以实现制造的精细化，提供生产效率，并降低生产成本。

最后应说明的是：本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的系统或装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

以上实施例仅用以说明本公开的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本公开进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本公开各实施例技术方案的精神和范围。