具体实施方式

需要理解的是，这里所使用的术语、公开的具体结构和功能细节，仅仅是为了描述具体实施例，是代表性的，但是本申请可以通过许多替换形式来具体实现，不应被解释成仅受限于这里所阐述的实施例。

在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示相对重要性，或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，除非另有说明，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；“多个”的含义是两个或两个以上。术语“包括”及其任何变形，意为不排他的包含，可能存在或添加一个或更多其他特征、整数、步骤、操作、单元、组件和/或其组合。

另外，“中心”、“横向”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系的术语，是基于附图所示的方位或相对位置关系描述的，仅是为了便于描述本申请的简化描述，而不是指示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

下面参考附图和可选的实施例对本申请作详细说明。

实施例一：

图1是本申请的第一实施例提供的一种显示装置的第一视角的局部示意图，结合图1、图2和图3所示，所述显示装置10包括背光模组100和显示面板200，所述背光模组100设置在所述显示面板200的一侧，为所述显示面板200提供背光。所述背光模组100包括背板110、胶框120和光学组件130，所述胶框120和所述光学组件130设置在所述背板110上，且所述胶框120环绕所述光学组件130设置。所述胶框120包括支撑板121和挡板122，所述挡板122设置在所述背板110上，环绕所述光学组件130设置；所述支撑板121与所述挡板122的内壁垂直连接，所述显示面板200设置在所述支撑板121上；所述支撑板121包括第一沉槽123，所述第一沉槽123位于所述挡板122的拐角和所述支撑板121的角落的交界处；所述第一沉槽123的开口朝向所述显示面板200，且所述第一沉槽123与所述显示面板200的顶角重叠。

由于胶框一般采用注塑成型工艺，在注塑过程中，受液体材料流速以及模具型腔拐角结构特性的影响，在成型后，胶框的拐角处会出现材料堆积的问题，使得胶框中支撑板在拐角处的位置变高，导致显示面板在安装后，显示面板的顶角与胶框的拐角处贴合时，显示面板的顶角位置受力不均，容易出现应力集中导致挤压破片的问题。基于此，本申请在胶框120的支撑板121上设置第一沉槽123，且第一沉槽123位于挡板122的拐角和支撑板121的角落的交界处，这样第一沉槽123可以将胶框120角落位置由于注塑工艺导致的堆积材料去除掉，使得显示面板200与胶框120中支撑板121相贴的部分都是平整的；此时显示面板200的顶角不与胶框120中的任何结构接触，避免显示面板200在运输及信赖性测试中，由于显示面板200的顶角与胶框120中不平整支撑板121接触，或者显示面板200的顶角与胶框120发生碰撞，导致显示面板200发生崩角破片的问题。第一沉槽123的设计对背光模组100的改进较小，其改善设计对整个显示装置10的成本影响很小，不会造成成本的上升，但是对显示装置10的良率提升有很大的帮助，故长远上有利于降低生产成本。

在本实施例中，所述背光模组100中的光学组件130包括反射片、导光板和光学膜片，所述反射片、导光板和光学膜片依次设置在背板110上。所述显示装置10还包括背光源、前框和其它组件，在此不一一列举。

具体的，所述第一沉槽123为盲槽，即所述第一沉槽123未贯穿所述支撑板121，这样避免背光源发出的光从支撑板121上穿过，造成显示装置10漏光；而且当第一沉槽123为盲槽时，第一沉槽123的底部仍有支撑板121部分，这样能够提高支撑板121的强度，避免胶框120在受到挤压时，发生较大形变，影响显示面板200。所述第一沉槽123的深度大于0.3mm，小于支撑板121的厚度与0.4mm的差值，这既是对于第一沉槽123的成型工艺要求，能够使得每个加工出的胶框120中都形成稳定的第一沉槽123，也是为了使第一沉槽123的深度大于第一沉槽123底部可能存在的毛刺高度或材料堆积的高度，以免第一沉槽123底部可能存在的毛刺或材料堆积划伤显示面板200的顶角。

所述第一沉槽123的形状可以是椭圆形(跑道型)，也可以是三角形或方形等，所述第一沉槽123在胶框120的注塑过程中直接形成，即第一沉槽123与胶框120一体成型，这样既减少了额外切削第一沉槽123的工序，又能够以第一沉槽123为顶件(模具中有顶针，胶框120在脱膜过程中，顶针会将胶框120顶出，这里的意思是可以将顶针顶到第一沉槽123内)，由于胶框120在脱膜后，与顶针接触的表面会产生毛刺，设置第一沉槽123后，可以将顶针顶到第一沉槽123内，使得出模过程中产生的毛刺集中在第一沉槽123内，避免支撑板121的其它位置产生毛刺，使得显示面板200出现应力集中的问题，导致显示面板200裂片；由于第一沉槽123的深度大于0.3mm，大于一般毛刺的高度，因此将毛刺集中在第一沉槽123后，第一沉槽123的深度会大于毛刺的长度，这样毛刺不会凸出到第一沉槽123外，不会接触到显示面板200，从而不会对显示面板200造成影响。

本实施例优选第一沉槽123的形状为椭圆形，如图4所示，此时，挡板122的拐角为圆角，且第一沉槽123有两条长边、两条短边和四个圆角，所述第一沉槽123的长轴方向与所述支撑板121的宽度方向相同，所述第一沉槽123的短轴方向与所述支撑板121的长度方向相同；其中第一沉槽123的一个圆角与挡板122的拐角处于同一竖直曲面；而与该第一沉槽123的圆角相连的一条长边和一条短边，以及与挡板122拐角两端相连的两条挡板122侧壁，也分别对应处于同一竖直面。显示面板200的一条侧边与最接近的挡板122侧壁之间的间距小于第一沉槽123中短轴的长度，显示面板200另一条侧边与最接近的挡板122侧壁之间的间距小于第一沉槽123中长轴的长度，因此，显示面板200的顶角与第一沉槽123重叠。当第一沉槽123的形状为椭圆形时，与模具中顶板的形状相匹配，可以更好地在胶框120成型过程中对模具中的顶针进行限位；而且由于第一沉槽123的一个圆角与挡板122的拐角处于同一竖直曲面，相对于拐角为直角来说，这样的圆角设置会拉大显示面板200的顶角与挡板122的拐角之间的间距，进一步减少显示面板200的顶角碰撞到挡板122上，造成显示面板200崩角破片的问题；另外，椭圆形的第一沉槽123的拐角都是圆弧过渡的，不会产生尖角，这样第一沉槽123在成型过程中角落位置不会出现由于液体材料挤压导致支撑板121局部高度增加，使得支撑板121表面不平整的问题。

如图5所述，本实施例还在支撑板121背向显示面板200的一侧设置加强结构125，加强结构125一面设置在支撑板121的底部，与第一沉槽123对应，另一面与挡板122相贴，以提高支撑板121的强度，避免因为设置第一沉槽123后使得支撑板121的强度减弱，导致显示装置10在运输或碰撞的过程中发生形变，使得挡板122碰撞到显示面板200上。加强结构125可以是加强筋，也可以是胶带；当加强结构125是加强筋时，可以与胶框120一体成型，提高制程效率；此时加强筋的截面可以为三角形，加强筋的两个直角面分别与挡板122和支撑板121相贴，提高胶框120的稳定性，防止胶框120变形。

本实施例还进一步减小挡板122的厚度，使得挡板122和显示面板200的间隙增大，具体使得挡板122和显示面板200的间隙做到0.15-0.2mm，优选做到0.2mm，这个参数是综合显示面板200的裁切公差、背光源的制造公差、背光源和显示面板200的组装公差，以及参照算法公式计算出理论值后进行优化，参考量产良率进行数据改善，参照毛刺因素得出的结果；采用这一参数方案除了具有减少制程时间、减少组装时间、提高产品良率的同时，还避免挡板122上的毛刺接触到显示面板200的侧壁，导致显示面板200划伤，影响显示面板200的画面显示效果。将显示面板200安装到背光模组100上之后，显示面板200贴到支撑板121上，对显示面板200和挡板122的间隙中填充密封胶，使得密封胶同时填充到第一沉槽123中，这样既提高了显示装置10的稳定性，又增加防水的效果，防止水汽从显示面板200和挡板122之间的间隙进入到背光模组100中。密封胶中可以混合黑色涂料，增加显示装置10的遮光效果，防止漏光。

如图6所示，本实施例还可以在挡板122朝向显示面板200的一侧设置突出部127，突出部127设置在胶框120的至少一个挡板122的内侧，朝向显示面板200.且突出部127可以是间隔设置的，在一个挡板122上设置多个；也可以是连续设置的，一个挡板122上只设有一个。通过额外设置突出部127，相当于在胶框120的拐角处进行避让设计，进一步避免显示面板200的顶角触碰到胶框120上，避免显示面板200撞击导致崩角破片。

另外，本实施例中的显示面板200的顶角还可以进行磨边或切角处理，使得显示面板200的顶角为倒圆角或倒直角，从而进一步增大显示面板200的顶角与挡板122之间的间距，减小显示面板200的顶角与挡板122接触的可能性，减小显示面板200崩角破片的风险；而且，对显示面板200的磨边或切角处理还能提高显示面板200的强度，提高显示面板200的品质，同样能够减小显示面板200中玻璃基底发生裂片的风险；并且，还能避免手工作业人员被划伤的风险。

实施例二：

图7示出了本申请第二实施例提供的一种显示装置的示意图，与第一实施例不同的是，本实施例进一步在挡板122的侧壁与支撑板121的侧壁的交界处设置第二沉槽124，所述第二沉槽124沿所述挡板122的长度方向延伸，所述第二沉槽124的开口朝向所述显示面板200，且所述第二沉槽124与所述显示面板200的边缘重叠。增设第二沉槽124后，避免注塑料堆积到胶框120侧面的间隙处，导致显示面板200底部边缘处的接触面不平整；并且设置第二沉槽124后，胶框120在脱膜时，模具中的顶针不仅可以顶到第一沉槽123中，还可以顶到第二沉槽124中，提高顶针分布的均匀性，由接触顶针导致的毛刺只会出现在第一沉槽123和第二沉槽124中，不会出现在支撑板121的表面，从而不会有毛刺对显示面板200的边缘和角落构成影响，导致显示面板200的边缘和顶角处裂片。

具体的，所述第二沉槽124同样为盲槽，即所述第一沉槽123的深度和所述第二沉槽124的深度都小于所述支撑板121的厚度；而且，所述第一沉槽123与所述第二沉槽124相通，这样可以减小第一沉槽123和第二沉槽124的设计难度，并避免胶框120在注塑时液体材料沉积在第一沉槽123和第二沉槽124的交界处。进一步的，所述胶框120的四个拐角处都设有第一沉槽123，相邻两个拐角之间都设有第二沉槽124，第一沉槽123和第二沉槽124都是导通的，这样显示面板200安装在背光模组100上之后，显示面板200的任何边缘和顶角都不与支撑板121相贴，只是悬空在第一沉槽123和第二沉槽124上，不会受到挡板122和支撑板121交界处由于材料堆积和毛刺造成的不良影响。

当然，本实施例同样可以在支撑板121背向所述显示面板200的一面设有加强结构125，且所述加强结构125与所述第一沉槽123和第二沉槽124对应，与所述支撑板121和挡板122连接，提高第一沉槽123和第二沉槽124处支撑板121的强度，防止支撑板121变形；对于加强结构125的具体设计，可参照第一实施例中对于加强结构125的描述。此时，挡板122、支撑板121、第一沉槽123、第二沉槽124和加强结构125为一体成型结构，既减小制程时间，又提高胶框120的稳定性。而且，在将显示面板200贴附到支撑板121上之后，在对显示面板200和挡板122之间填充密封胶时，密封胶不仅填充到第一沉槽123内，还会填充到第二沉槽124内，进一步增加显示面板200与胶框120的稳定性。

实施例三：

图8示出了本申请第三实施例提供的一种显示装置的示意图，本实施例在第一实施例、第二实施例的基础上，还在挡板122的拐角处设置避让槽126，所述避让槽126的两端与所述挡板122的两个侧壁相接；所述避让槽126的内壁为圆弧形，且所述避让槽126的内壁为整圆的一半到四分之三之间。

避让槽126相当于挡板122的拐角朝内凹陷出一个圆柱孔，且避让槽126开口小内部大，这样显示面板200在安装时，显示面板200的顶角不会碰到挡板122的拐角，因为即使显示面板200的顶角伸入到避让槽126中，拐角处两端的挡板122侧壁会与显示面板200的侧壁抵接，不会让显示面板200的顶角继续伸入，避免显示面板200崩角破片。

需要说明的是，本申请的发明构思可以形成非常多的实施例，但是申请文件的篇幅有限，无法一一列出，因而，在不相冲突的前提下，以上描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例，各实施例或技术特征组合之后，将会增强原有的技术效果。

本申请的技术方案可以广泛用于各种显示面板，如TN(Twisted Nematic，扭曲向列型)显示面板、IPS(In-Plane Switching，平面转换型)显示面板、VA(VerticalAlignment，垂直配向型)显示面板、MVA(Multi-Domain Vertical Alignment，多象限垂直配向型)显示面板，均可适用上述方案。

以上内容是结合具体的可选实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本申请的保护范围。