一种多芯电缆与连接器的压接方法及连接处防护注塑工艺
阅读说明：本技术 一种多芯电缆与连接器的压接方法及连接处防护注塑工艺 (Crimping method of multi-core cable and connector and joint protection injection molding process ) 是由 胡祥 于 2021-08-27 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种多芯电缆与连接器的压接方法及连接处防护注塑工艺,包括以下步骤：步骤(S1)、将多芯电缆端部去除一截外绝缘皮漏出导线,再将导线端部去除一截内绝缘皮与电缆编织网漏出线芯,并在线芯表面均匀涂抹导电介质；步骤(S2)、在连接器的接线端子外侧套设压接套管,并将涂有导电介质的线芯插入连接器的接线端子内；步骤(S3)、将压接套管移中部至接线端子与线芯的拼接处,并对压接套管进行压接处理。本发明通过该压接方法减少压接套管的部分周长,实现压接套管与连接器的接线端子和导线的电缆编织网100%压接贴合,在不改变所需多芯电缆、连接器规格的情况下,相较于现有技术,整体抗拉强度增加81%,导电率增加30-50%。(The invention discloses a crimping method of a multi-core cable and a connector and a protective injection molding process of a joint, which comprises the following steps: removing a section of external insulation skin from the end part of the multi-core cable to form a leaking conductor, removing a section of internal insulation skin from the end part of the conductor and forming a cable mesh to form a leaking conductor core, and uniformly coating a conductive medium on the surface of the conductor core; step (S2), sleeving a crimping sleeve outside a connecting terminal of the connector, and inserting the wire core coated with the conductive medium into the connecting terminal of the connector; and (S3) moving the middle part of the crimping sleeve to the splicing part of the wiring terminal and the wire core, and carrying out crimping treatment on the crimping sleeve. According to the invention, the circumference of the crimping sleeve is reduced by the crimping method, 100% crimping and attaching of the crimping sleeve, the wiring terminal of the connector and the cable mesh grid of the lead is realized, and compared with the prior art, the integral tensile strength is increased by 81% and the electric conductivity is increased by 30-50% under the condition that the specifications of the required multi-core cable and the connector are not changed.)
技术领域
本发明涉及一种多芯电缆与连接器的压接方法及连接处防护注塑工艺。
背景技术
电缆连接器主要适用于传输设备局各类数字程控交换机、射频同轴设备内部联接和配线架之间的信号传输，用于传输数据、音频、视频等通讯设备。其护套采用阻燃绝缘材料，提高电缆连接器的安全系数以及绝缘防护效果。
现有技术中通常采用压接套管挤压形变成椭圆形的方式，实现电缆与连接器的连接，通过内部注胶填充，实现不规则多芯电缆与连接器之间的密封和强度支撑，外部套设胶热缩管来实现防护，上述现有技术中有以下缺点：
1.压接套管挤压形变成椭圆形的方式，实现电缆与连接器连接的拉伸强度以及导电率较低，且易于脱落；
2.内部注胶填充的方式，存在电缆弯曲时减震和密封效果较差的问题；
3.外部套设胶热缩管来实现防护的方式，存在防护强度低，耐高低温、耐紫外线以及耐侯性效果较差的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种多芯电缆与连接器的压接方法及连接处防护注塑工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种多芯电缆与连接器的压接方法，包括以下步骤：
步骤（S1）、将多芯电缆端部去除一截外绝缘皮漏出导线，再将导线端部去除一截内绝缘皮与电缆编织网漏出线芯，并在线芯表面均匀涂抹导电介质；
步骤（S2）、在连接器的接线端子外侧套设压接套管，并将涂有导电介质的线芯插入连接器的接线端子内；
步骤（S3）、将压接套管移中部至接线端子与线芯的拼接处，并对压接套管进行压接处理；
步骤（S4）、压接处理后，对压接套管进行加固及防腐处理；
步骤（S5）、重复步骤（S1）-（S4），直至连接器的接线端子接满导线。
进一步的，步骤（S1）中所述外绝缘皮去除的长度大于内绝缘皮去除的长度，所述内绝缘皮与电缆编织网去除的长度相同，所述导电介质为导电铜浆和导电铝浆的一种或组合。
进一步的，步骤（S3）中所述压接处理的过程为：
第一处理阶段，向压接套管的一侧挤压形成凸起，制成8字形压接套管；
第二处理阶段，进一步挤压8字形压接套管的凹口，使其内侧缺口处紧密贴合；
第三处理阶段，挤压凸起的一侧，使其紧密贴合在压接套管侧壁，制成9字形压接套管。
进一步的，步骤（S4）中所述加固及防腐处理的过程为：
加固处理，挤压9字形压接套管的中部，并将其9字形末端的两侧焊接在压接套管表面；
防腐处理，采用细砂纸打磨9字形压接套管表面，直至表面光亮，再涂抹防腐涂料形成防腐层。
进一步的，所述防腐涂料为无机防腐漆或环氧防腐漆，所述防腐涂料涂抹在压接套管表面的层数为1-3层。
一种多芯电缆与连接器的连接处防护注塑工艺，包括以下步骤：
步骤（S6）、将内层注塑模具夹装固定在连接器外侧，采用注塑机熔化加工内层注塑料制成内层熔料，再将内层熔料注入内层注塑模具内；
步骤（S7）、对内层注塑模具进行冷却处理，待内层熔料凝固形成内注塑层后脱模；
步骤（S8）、将外层注塑模具固定，再将连接器置于外层注塑模具中，并将其位置进行调整与固定；
步骤（S9）、再次采用注塑机熔化加工外层注塑料制成外层熔料，并将外层熔料注入外层注塑模具中，直至外层熔料填满外层注塑模具；
步骤（S10）、对外层注塑模具进行冷却处理，待外层熔料凝固形成外注塑层后脱模；
步骤（S11）、对外注塑层进行表面处理后，完成多芯电缆与连接器的连接处防护注塑。
进一步的，步骤（S6）中所述内层注塑料为软质PVC材料，所述注塑机熔化加工内层注塑料的软化温度为85-95℃，所述注塑机熔化加工内层注塑料的料管温度为140－170℃。
进一步的，步骤（S7）与步骤（S10）中所述冷却处理均采用风冷或自然冷却。
进一步的，步骤（S9）中所述外层注塑料为PE材料或PPH材料，所述注塑机熔化加工外层注塑料的熔化温度为165-190℃，所述注塑机熔化加工外层注塑料的料管温度为200-220℃。
进一步的，步骤（S11）中所述表面处理的过程为：
粗加工阶段，采用打磨机并使用粗砂纸粗磨外注塑层表面，去除外注塑层表面毛刺；
精加工阶段，打磨机使用细砂纸精磨外注塑层表面；
耐磨处理阶段，在精加工后的外注塑层表面涂抹一层环氧树脂。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1.本发明的压接方法中，通过该压接方法减少压接套管的部分周长，实现压接套管与连接器的接线端子和导线的电缆编织网100%压接贴合，在不改变所需多芯电缆、连接器规格的情况下，相较于现有技术，整体抗拉强度增加81%，导电率增加30-50%；
2.本发明的注塑工艺中，通过向多芯电缆与连接器的连接处注塑软质的内层注塑料，实现连接器内部与多芯电缆之间的粘合填充，不仅具有较高的贴合度，而且具有气密、防水、抗弯折等性能，提高多芯电缆在弯曲时的减震、耐冲击和密封包裹效果；
3.本发明的注塑工艺中，通过在多芯电缆与连接器外部注塑硬质的外层注塑料，实现多芯电缆与连接器外部防护，外层注塑料硬度较高，且具有较强的耐高低温-55—+125℃、耐紫外线10000h以及耐候性等耐环境性能。
附图说明
图1为本发明压接处理的主视结构示意图；
图2为本发明注塑成品的主视结构示意图；
图3为本发明内层注塑模具的立体示意图；
图4为本发明外层注塑模具的立体示意图。
图中：1、电缆编织网；2、线芯；3、接线端子；4、压接套管；5、内层注塑模具；6、内注塑层；7、外层注塑模具；8、外注塑层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种多芯电缆与连接器的压接方法，包括以下步骤：
步骤（S1）、将多芯电缆端部去除一截外绝缘皮漏出导线，再将导线端部去除一截内绝缘皮与电缆编织网1漏出线芯2，并在线芯2表面均匀涂抹导电介质；
步骤（S2）、在连接器的接线端子3外侧套设压接套管4，并将涂有导电介质的线芯2插入连接器的接线端子3内；
步骤（S3）、将压接套管4移中部至接线端子3与线芯2的拼接处，并对压接套管4进行压接处理；
步骤（S4）、压接处理后，对压接套管4进行加固及防腐处理；
步骤（S5）、重复步骤（S1）-（S4），直至连接器的接线端子3接满导线。
具体的，步骤（S1）中外绝缘皮去除的长度大于内绝缘皮去除的长度，内绝缘皮与电缆编织网1去除的长度相同，导电介质为导电铜浆和导电铝浆的一种或组合，具体实施时，一般采用导电铜浆作为导电介质，导电铜浆具有较强的导电性能，涂抹在线芯2表面，提高线芯2与连接器的接线端子3的导电效果。
具体的，步骤（S3）中压接处理的过程为：
第一处理阶段，向压接套管4的一侧挤压形成凸起，制成8字形压接套管4，减少压接套管4周长，增强压接套管4与导线和接线端子3的连接强度；
第二处理阶段，进一步挤压8字形压接套管4的凹口，使其内侧缺口处紧密贴合，为进一步减少压接套管4周长，再次增强压接套管4与导线和接线端子3的连接强度；
第三处理阶段，挤压凸起的一侧，使其紧密贴合在压接套管4侧壁，制成9字形压接套管4，将压接套管4定型，固定压接套管4的周长，维持压接套管4与导线和接线端子3的连接强度。
具体的，步骤（S4）中加固及防腐处理的过程为：
加固处理，挤压9字形压接套管4的中部，并将其9字形末端的两侧焊接在压接套管4表面，加固压接套管4定型效果，维持压接套管4与导线和接线端子3的连接强度；
防腐处理，采用细砂纸打磨9字形压接套管4表面，直至表面光亮，再涂抹防腐涂料形成防腐层，避免连接器使用在潮湿环境时，压接套管4表面出现腐蚀生锈的问题。
具体的，防腐涂料为无机防腐漆或环氧防腐漆，防腐涂料涂抹在压接套管4表面的层数为1-3层，具体实施时，一般采用无机防腐漆作为防腐涂料，并涂抹两层，使压接套管4表面形成防腐层，避免其表面发生腐蚀生锈的情况。
一种多芯电缆与连接器的连接处防护注塑工艺，包括以下步骤：
步骤（S6）、将内层注塑模具5夹装固定在连接器外侧，采用注塑机熔化加工内层注塑料制成内层熔料，再将内层熔料注入内层注塑模具5内；
步骤（S7）、对内层注塑模具5进行冷却处理，待内层熔料凝固形成内注塑层6后脱模；
步骤（S8）、将外层注塑模具7固定，再将连接器置于外层注塑模具7中，并将其位置进行调整与固定；
步骤（S9）、再次采用注塑机熔化加工外层注塑料制成外层熔料，并将外层熔料注入外层注塑模具7中，直至外层熔料填满外层注塑模具7；
步骤（S10）、对外层注塑模具7进行冷却处理，待外层熔料凝固形成外注塑层8后脱模；
步骤（S11）、对外注塑层8进行表面处理后，完成多芯电缆与连接器的连接处防护注塑。
具体的，步骤（S6）中内层注塑料为软质PVC材料，软质PVC材料注塑在多芯电缆与连接器内部，不仅具有较高的贴合度，而且具有气密、防水、抗弯折等性能，提高多芯电缆在弯曲时的减震、耐冲击和密封包裹效果，注塑机熔化加工内层注塑料的软化温度为85-95℃，注塑机熔化加工内层注塑料的料管温度为140－170℃。
具体的，步骤（S7）与步骤（S10）中冷却处理均采用风冷或自然冷却，具体实施时，一般采用风冷作为冷却处理的方式，风冷的冷却时间短、冷却效果更好。
具体的，步骤（S9）中外层注塑料为PE材料或PPH材料，具体实施时，两者均可作为优选，根据实际情况进行材料选择，外层注塑料硬度较高，且具有较强的耐高低温-55—+125℃、耐紫外线10000h以及耐候性等耐环境性能，注塑机熔化加工外层注塑料的熔化温度为165-190℃，注塑机熔化加工外层注塑料的料管温度为200-220℃。
具体的，步骤（S11）中表面处理的过程为：
粗加工阶段，采用打磨机并使用粗砂纸粗磨外注塑层8表面，去除外注塑层8表面毛刺，提高外注塑层8表面平整度；
精加工阶段，打磨机使用细砂纸精磨外注塑层8表面，提升外注塑层8表面光滑度；
耐磨处理阶段，在精加工后的外注塑层8表面涂抹一层环氧树脂，提高外注塑层8的耐磨效果。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
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