具体实施方式

以下提供本发明的优选实施例，以助于进一步理解本发明。本领域技术人员应了解到,本发明实施例的说明仅是示例性的，并不是为了限制本发明的方案。

实施例1

参见附图1至附图5的示意，本实施例中的装配式叠合板1与组合梁10的连接结构，包括叠合板1和组合梁10，叠合板1包括预制层和后浇层3，预制层包括预制底板2和多个抗剪钢筋4，多个抗剪钢筋4的底端均锚固在预制底板2中、顶端均露出于预制底板2，后浇层3包括后浇混凝土5和面层钢筋6，面层钢筋6设置于预制层的上表面，后浇混凝土5浇筑于预制底板2的上表面，多个抗剪钢筋4的顶端以及面层钢筋6均锚固在后浇混凝土5中；组合梁10包括钢梁8以及可拆卸连接于钢梁8上的多个高强螺栓15组9，预制层的一侧底面搁置于钢梁8上，后浇混凝土5填充钢梁8与预制层之间的拼缝，高强螺栓15组9的顶端锚固在拼缝处的后浇混凝土5中。本实施例中叠合板1的抗剪钢筋4的两端分别锚固在预制层和后浇层3中，通过设置抗剪钢筋4提高了预制层和后浇层3之间的整体性，也提高了叠合板1的抗剪性能。

参见附图1的示意，在上述的实施例基础上，在另一改进的实施例中，预制底板2中锚固有钢筋网片7，抗剪钢筋4的底端与钢筋网片7连接固定，抗剪钢筋4的顶端垂直于预制底板2。参见附图2的示意，本实施例中的多个抗剪钢筋4均为L型，其水平段为底端，绑扎固定在钢筋网片7上，竖向段为顶端，伸出于预制底板2并锚固于后浇层3中。多个抗剪钢筋4均匀分布且相互平行，这样设置加强了预制层和后浇层3之间的连接强度，同时提高了叠合板1的抗剪能力。

在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，钢梁8的截面为H型截面或箱型截面。这样可以保证钢梁8的受力性能、不易弯折不易变形。

参见附图5的示意，在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，多个高强螺栓15组9在钢梁8上沿长度方向呈两列分布。这样设置，两列高强螺栓15组9都锚固在后浇层3的混凝土中，进一步提高了叠合板1与组合梁10之间的连接强度，提高了整体性。

参见附图1至附图5的示意，本实施例中的装配式叠合板1与组合梁10的连接结构的施工方法，包括以下步骤：

S1、生产预制层：铺设多个抗剪钢筋4，浇筑预制底板2混凝土并养护成型，在预制底板2的上表面安装多个可拆卸肋条，抗剪钢筋4的顶端穿过可拆卸肋条，通过固定件与抗剪钢筋4的顶端连接将可拆卸肋条固定于预制底板2上；

S2、在钢梁8上连接多个高强螺栓15组9形成组合梁10，起吊并定位组合梁10，以可拆卸肋条作为吊点起吊预制层并搁置于钢梁8的上表面，拆除固定件和可拆卸肋条；

S3、在预制层的上表面铺设面层钢筋6，在预制层的上表面浇筑后浇混凝土5，后浇混凝土5填充钢梁8与预制层之间的拼缝，养护成型后拆除底模板。

在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，步骤S1、生产预制层时，预制底板2中锚固有钢筋网片7，先铺设钢筋网片7，然后将多个L型的抗剪钢筋4的水平段绑扎固定在钢筋网片7上，竖向段伸出于预制底板2。

在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，步骤S1中的可拆卸肋条为T型钢肋14或方钢管肋或方木肋，多个可拆卸肋条沿着预制底板2的长度方向平行排列。

参见附图4的示意，在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，S1中固定件包括螺母12，将抗剪钢筋4的顶端穿过可拆卸肋条，然后将螺母12与抗剪钢筋4的顶端螺纹连接将可拆卸肋条固定于预制底板2上。

参见附图3和附图4的示意，可拆卸肋条为T型钢肋14，多个可拆卸肋条沿着预制底板2的长度方向平行排列。可以采用H型钢进行等分切割而得到钢梁8，材料易得且性能可靠。T型钢肋14的翼缘处开有多个连接孔，连接孔直径大于抗剪钢筋4的直径；T型钢肋14的腹板两端开有多个起吊孔，作为可拆卸T型钢肋14预制板的吊点。这样设置，T型钢肋14一方面增强了预制层在运输过程中的刚度，不易开裂；另一方面可以作为起吊肋，无需再另外预埋吊钉，减少生产步骤，提高施工效率。

参见附图4的示意，在上述实施例的改进例中，固定件为螺母12和垫片13，抗剪钢筋4的竖向段设置有外螺纹，抗剪钢筋4的螺纹段穿过T型钢肋14上的连接孔，然后将垫片13穿过螺纹段，再将螺母12拧紧在螺纹段上，从而将T型钢肋14固定在预制底板2上。这样设置，结构简单且安装和拆卸的操作非常方便。

在其它改进的实施例中，也可以采用方钢管肋作为可拆卸肋条，或者采用方木肋作为可拆卸肋条。方钢管肋或者方木肋上均开设在有贯通的连接孔，固定件为螺母12和垫片13，抗剪钢筋4的竖向段设置有外螺纹，抗剪钢筋4的螺纹段穿过方钢管肋或者方木肋的连接孔，然后将垫片13穿过螺纹段，再将螺母12拧紧在螺纹段上，从而将方钢管肋或者方木肋固定在预制底板2上。这样设置，结构简单且安装和拆卸的操作非常方便。在预制层上设置可拆卸肋条，显著提高了预制板的刚度，运输、吊装预制层时不易出现开裂；可拆卸肋条及固定件可以回收利用，节能环保的同时还节约成本；可拆卸肋条作为吊点，不需另外预埋吊点。

实施例2

参见附图6的示意，在本实施例的装配式叠合板1与组合梁10的连接结构中，两块预制层相对地搁置在钢梁8的两侧形成跨梁拼缝，两块预制层之间还设置有多个附加筋11，附加筋11横跨跨梁拼缝且两端分别搁置于两块预制层的表面，两块预制层表面放置的面层钢筋6连通形成整体，两块预制层表面浇筑的后浇混凝土5连通形成整体。第一预制层17和第二预制层18分别搁置在钢梁8的表面相对两侧，在第一预制层17和第二预制层18之间的拼缝处放置多个相互平行的附加筋11，然后在第一预制层17和第二预制层18的上表面统一浇筑后浇混凝土5，后浇混凝土5进入到第一预制层17和第二预制层18之间的拼缝处，附加筋11和面层钢筋6均锚固在后浇混凝土5中，后浇混凝土5将第一预制层17、第二预制层18和组合梁10连接成整体。这样设置，第一预制层17和第二预制层18上铺设的面层钢筋6连通形成整体。这样设置，浇筑后浇混凝土5后，第一预制层17和第二预制层18形成了一个整体；两个叠合板1与组合梁10之间的连接可靠、受力性能好、抗震性能好。

参见附图7的示意，在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中高强螺栓15组9包括高强螺栓15和高强螺母16，钢梁8的上表面开设通孔，高强螺栓15的顶端部穿过通孔，底端置于通孔中，并在钢梁8两侧的高强螺栓15上分别拧紧高强螺母16，从而将高强螺栓15固定于钢梁8上。浇筑后浇混凝土5后，钢梁8上的高强螺栓15锚固在后浇混凝土5中。为了保证高强螺栓15与钢梁8之间不出现滑丝或位移，在其它改进例中，可以在高强螺母16和钢梁8之间放置高强垫片13。

参见附图6至附图7的示意，本实施例中的装配式叠合板1与组合梁10的连接结构的施工方法与实施例1中基本相同，不同之处在于：步骤S2中依次起吊第一个预制层和第二个预制层，并分别相对地搁置于钢梁8的上表面两侧，拆除第一个预制层和第二个预制层上的固定件和可拆卸肋条；步骤S3中在第一个预制层和第二个预制层的上表面铺设面层钢筋6，面层钢筋6横跨跨梁拼缝，在第一个预制层和第二预制层18的跨梁拼缝处设置附加筋11，在第一个预制层和第二个预制层的上表面浇筑后浇混凝土5，后浇混凝土5填充钢梁8与第一个预制层以及第二个预制层之间的拼缝。

参见附图6的示意，在本实施例的改进例中，步骤S2中在多个高强螺栓15组9在钢梁8上沿长度方向呈两列分布，并通过高强螺母16将高强螺栓15紧固形成组合梁10。

本实施例中采用高强螺栓15组9与钢梁8连接在一起形成组合梁10，当组合梁10的混凝土叠合板1发生损坏时，或者钢梁8发生锈蚀时，可以通过拆卸钢梁8上翼缘下表面的高强螺母16，实现混凝土叠合板1与钢梁8的分离，将损坏的混凝土叠合板1或者钢梁8吊装拆除，然后重新放置叠合板1或者钢梁8，实现叠合板1或组合梁10的更换，简单方便，实用性强。

最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本申请的技术方案而非对其保护范围的限制，尽管参照上述实施例对本申请进行了详细的说明，所述领域的普通技术人员应当理解：本领域技术人员阅读本申请后依然可对申请的具体实施方式进行种种变更、修改或等同替换，但以上变更、修改或等同替换，均在本申请的待授权或待批准之权利要求保护范围之内。