具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

如图1所示，航空液压活门体加工用壁厚检测装置，包括支撑座1，所述支撑座1的内部开设有定位槽12，所述定位槽12的内部嵌入有T字型活门体2，所述活门体2包括上环体21和柱体22，上环体21、柱体22的中心处开设有中心孔23，所述柱体22的顶端设有上环体21，所述上环体21的内部开设有环形阵列分布的配合槽211，相邻配合槽211之间的壁厚为a，配合槽211的内径为b，配合槽211的外边缘与上环体21外边缘之间的壁厚为c；为了保证产品合格率，需要对上述a、b、c三个数值进行检测，这样便可确定配合槽本身的尺寸是否合格，各个配合槽的位置是否合格；

所述支撑座1的顶部插装有透明结构的盖板3；透明的盖板，能够便于加工人员直观、清晰的看到底部的活门体、配合槽，以便清楚、便捷的调节第二壁厚检测组件；

所述盖板3的内部滑动安装有环形阵列分布的第一壁厚检测组件4，所述盖板3的内部安装有环形阵列分布的第二壁厚检测组件5，向下运动的盖板3用以带动各个第一壁厚检测组件4同步检测动作；向下运动的盖板，能够同步带动各个第一壁厚检测组件检测动作，一次性检测各个壁厚a，有效的提高了检测效率和检测精度，无需再使用游标卡尺逐个检测壁厚a；同时各个第一壁厚检测组件同时检测，也便于工人直观的看到各个壁厚的尺寸区别，迅速判断哪个壁厚不达标；

每个第二壁厚检测组件5均位于两个第一壁厚检测组件4之间；所述第一壁厚检测组件4用以同步检测各个a的数值；所述第二壁厚检测组件5用以同步检测各个b、c的数值；利用第二壁厚检测组件能够对壁厚b、c进行检测，增加检测范围，保证检测精度。

如图2所示，所述第一壁厚检测组件4包括第一检测板41、刻度展示组件42以及第二检测板43，所述盖板3的内部开设有第二滑槽32、第三滑槽33，所述第一检测板41滑动贯穿第二滑槽32，第二检测板43滑动贯穿第三滑槽33，所述第一检测板41、第二检测板43之间安装有刻度展示组件42，所述刻度展示组件42用表示a的数值；当盖上盖板时，壁厚a会向外推动第一检测板、第二检测板，进而带动刻度展示组件动作，从而检测出壁厚a的数值。

作为上述技术方案的改进，所述第一检测板41、第二检测板43之间镜像对称设置且均为7字型；7字型的第一检测板、第二检测板便于安装、定位。

作为上述技术方案的改进，所述第一检测板41包括第一竖板411和第一横板412，所述第一竖板411滑动嵌入于第二滑槽32内，所述第一竖板411的顶端垂直设有第一横板412，所述第一横板412贴合置于盖板3的表面；所述第二检测板43包括第二竖板431和第二横板432，所述第二竖板431滑动嵌入于第三滑槽33内，所述第二竖板431的顶端垂直设有第二横板432，所述第二横板432贴合置于盖板3的表面；所述第一竖板411的底端内侧、第二竖板431的底端内侧均为倒圆角结构；第一检测板、第二检测板采用上述设计，其中，竖板的设计便于插入至配合槽内，而横板的设计，能够从顶部约束定位竖板和刻度展示组件，同时第一横板、第二横板以及刻度展示组件均布设在盖板的顶部，不会占据盖板底部的空间，工人直接俯看即可。

如图3所示，所述刻度展示组件42包括第一刻度板421、滑板422以及弹簧423，所述第一横板412的内部开设有收纳槽4121，所述滑板422的一端固定于第二横板432的内壁，所述滑板422的另一端横向滑动嵌入于收纳槽4121内，所述收纳槽4121的内部嵌入有弹簧423，所述弹簧423位于滑板422的内侧；第二横板在移动时会带动第一刻度板移动，滑板移动压缩弹簧，实现自动打开检测和闭合；第一刻度板与第二检测板的连接位置为零位。

如图4所示，所述盖板3的表面开设有环形阵列分布的第一滑槽31，所述第一滑槽31与第二壁厚检测组件5配合滑动连接，所述第一滑槽31的外端为开口结构，所述第二壁厚检测组件5包括收纳管51、第二刻度板52；所述收纳管51的内部滑动嵌入有第二刻度板52，所述第二刻度板52嵌入于第一滑槽31内，所述第二刻度板52相对位于活门体2的正上方；第二刻度板可外拉至配合槽处，第二刻度板的外端为零位，俯视看配合槽的内侧轮廓所对刻度即为配合槽的内径；将第二刻度板拉至盖板的边缘处，配合槽外轮廓所对刻度即为壁厚c；

如图5所示，所述第二刻度板52的底面外端设有止挡组件53，所述止挡组件53包括固定块531和挡板532，所述固定块531设于第二刻度板52的底面外端，所述固定块531的底部通过扭簧连接挡板532，所述第二刻度板52、固定块531以及挡板532的端面平齐设置；为了保证检测精度，当检测b时，挡板与配合槽内壁贴合，检测c时挡板与盖板的外轮廓贴合；采用扭簧的设计，能够实现止挡组件能够在配合槽内、盖板外壁之间伸缩转换；挡板贴合止挡，能够保证移动位置的准确性，作为协助工人判断是否移动就位的依据，避免人为操作而产生误差；

如图1所示，所述盖板3的底面垂直设有环形阵列分布的插柱34，所述支撑座1的外壁设有定位管11，所述插柱34插接于定位管11内；插柱与定位管的设计，用以保证装配精准性，各个壁厚检测组件能够插入到对应的位置。

本发明在实施时：

活门体在加工完毕后，将活门体置于定位槽12内，然后安上盖板3，插柱34插入到对应的定位管11内；

在盖板3安装的过程中，每个第一壁厚检测组件4均插入到对应的壁厚a所在位置，四个第一壁厚检测组件4检测a1、a2、a3、a4；在插入时，第一检测板41、第二检测板43沿着对应的滑槽滑动，第二检测板43在移动时，会外拉第一刻度板421进而拉长弹簧423，各个第一刻度板421的数值，即为a的数值；

外拉第二刻度板52，挡板532与配合槽211的靠外的内壁贴合，第二刻度板52的外端对齐配合槽211的外轮廓处，第二刻度板52的数值即为b1、b2、b3、b4；待壁厚b检测完毕后，再外拉第二刻度板52，在外拉过程中，挡板532向上转动并压缩扭簧，当止挡组件53移动至盖板3外部时，扭簧带动挡板532复位，挡板532与盖板3的外边缘处贴合，第二刻度板52的外端对准盖板3的外边缘处，第二刻度板52的数值即c1、c2、c3、c4；

如此便可一次性完成对于4个配合槽各个位置壁厚、内径的同步检测，极大的提高了检测效率和检测精度。

需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。