具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1，图1示出了本申请一实施例中的轮速模拟装置的结构示意图，本申请一实施例提供了的轮速模拟装置100，包括驱动机构10、安装盘组、第一调节机构30、模拟轮40以及用于获取模拟轮40的轮速信息的轮速传感器50。

安装盘组设置在驱动机构10的输出端上，驱动机构10用于驱动安装盘组按照预设速度旋转，其中，安装盘组包括第一安装盘21和第二安装盘22；具体地，驱动机构10的输出端与第一安装盘21传动连接，驱动机构10用于驱动第一安装盘21按照预设速度旋转，第二安装盘22设置在第一安装盘21远离驱动机构10的一侧，第一安装盘21具有朝向第二安装盘22的第一端面211，第二安装盘22具有朝向第一安装盘21的第二端面221，显然，第一端面211与第二端面221彼此相对。通过驱动机构10带动第一安装盘21按照预设速度旋转，从而带动第二安装盘22也按照预设速度旋转。

在一些实施例中，驱动机构10选为电机，第一安装盘21安装在电机的输出轴，电机运转后，可带动第一安装盘21按照预设速度旋转。具体地，第一安装盘21以过盈配合方式与电机的输出轴相连。

进一步地，轮速模拟装置100还包括第一底座11，电机安装在第一底座11上。

第一调节机构30用于使第二安装盘22与第一安装盘21呈预设角度连接，在一些实施例中，通过第一调节机构30使第二端面221与第一端面211呈预设角度连接，进而使第二安装盘22与第一安装盘21呈预设角度连接，也就是说，第二安装盘22相较于第一安装盘21倾斜，以实现实际车辆运行过程中，实际车辆的车轮端面的安装误差的模拟，尤其可获知车轮低速运转时，车轮端面的安装误差对轮速信息的影响。其中，实际车辆包括无人驾驶车辆。

模拟轮40同轴设置在安装盘组上，具体地，模拟轮40同轴设置在第二安装盘22远离第一安装盘21的一侧。该轮速模拟装置100的使用过程如下：将各个部件安装完毕后，通过驱动机构10带动第一安装盘21按照预设速度旋转，可带动第二安装盘22和模拟轮40以该预设速度旋转，轮速传感器50可获取旋转的模拟轮40的第一轮速信息，将第一轮速信息换算成第一轮速测量值，分析第一轮速测量值与预设速度的差异性，进而实现轮速传感器50的稳定性验证；然后使驱动机构10停止工作，第一安装盘21、第二安装盘22及模拟轮40均停止转动后，拆除第一安装盘21与第二安装盘22的连接，通过第一调节机构30使第二端面221与第一端面211呈预设角度连接，然后将第一安装盘21与第二安装盘22通过第一连接件连接固定；再通过驱动机构10带动第一安装盘21按照同样的预设速度旋转，可带动第二安装盘22和模拟轮40以同样的预设速度旋转，借助于轮速传感器50可获取旋转的模拟轮40的第二轮速信息，将第二轮速信息换算成第二轮速测量值，分析第二轮速测量值与预设速度的差异性，进而在存在端面安装误差的情况下，分析此时模拟轮40的第二轮速信息与预设速度的差异性，以便了解端面误差对轮速信息的影响程度，也便于了解轮速信息的精确度，并给无人驾驶车辆的智能驾驶系统提供参考数据。其中，第二轮速信息相较于第一轮速信息是否趋于稳定也可作为轮速传感器50的稳定性验证的依据，以便在存在端面误差的情况下，选取稳定性更高的轮速传感器50，从而保证无人驾驶车辆运行过程中车轮实际轮速的精准性，尤其保证在无人驾驶车辆低速运行中车轮实际轮速的精准性。

在一些实施例中，模拟轮40与第二安装盘22以过盈配合方式相连。

进一步地，预设速度的选定可依据无人驾驶车辆运行过程中的可能转速进行选择，可在不同的预设速度下获取第一轮速信息，也可在不同预设速度下获取第二轮速信息。

进一步地，请再次参阅图1，并结合参阅图2，第一调节机构30包括螺纹连接在第一安装盘21上的第一螺钉31，以及可拆卸地连接第一安装盘21和第二安装盘22的第一连接件。其中，第一螺钉31穿过第一安装盘21并抵接于第二安装盘22，具体地，第一螺钉31穿过第一端面211并抵接于第二端面221，以使第二端面221与第一端面211呈预设角度连接，从而使第二安装盘22与第一安装盘21呈预设角度连接。轮速模拟装置100的使用过程如下：转动第一螺钉31使第一螺钉31穿过第一端面211并抵接于第二端面221，从而使第二安装盘22与第一安装盘21呈预设角度连接，然后将第一安装盘21与第二安装盘22通过第一连接件连接固定；再通过驱动机构10带动第一安装盘21按照预设速度旋转，可带动第二安装盘22和模拟轮40以同样的预设速度旋转，借助于轮速传感器50可获取旋转的模拟轮40的第二轮速信息，将第二轮速信息换算成第二轮速测量值，分析第二轮速测量值与预设速度的差异性，进而在存在端面安装误差的情况下，获知轮速信息的精确度。

在一些实施例中，第一螺钉31的数量为两个，其中一个第一螺钉31穿过第一安装盘21并抵接于第二安装盘22，具体地，其中一个第一螺钉31穿过第一端面211并抵接于第二端面221，以使第二端面221与第一端面211呈预设角度连接。因两个第一螺钉31的中心的连线与第一安装盘21的中心轴互不相交，可任选其中一个第一螺钉31而使该第一螺钉31穿过第一端面211并抵接于第二端面221，以使第二端面221与第一端面211呈预设角度连接。两个第一螺钉31分别进行调节时，两次调节所得第一端面211的倾斜方向互不相同，可模拟不同方向的端面误差。

在另一些实施例中，第一螺钉31的数量为四个；第一安装盘21上设有供第一螺钉31通过的第一螺孔，四个第一螺孔呈圆周均匀分布于第一安装盘21，对应地，四个第一螺钉31呈圆周均匀布设在第一安装盘21。相邻的两个第一螺钉31均穿过第一安装盘21并抵接于第二安装盘22，具体地，相邻的两个第一螺钉31均穿过第一端面211并抵接于第二端面221，以使第二端面221与第一端面211呈预设角度连接。借助于任意相邻的两个第一螺钉31而使第二端面221与第一端面211呈预设角度连接，可使第二端面221呈现四种不同的倾斜方向，且两个第一螺钉31呈对称抵靠于第二端面221，可更好地保证第二端面221倾斜的稳定性，更好地模拟不同方向的端面误差。

进一步地，请再次参阅图2，第一连接件为第二螺钉32，在使第二端面221与第一端面211呈预设角度连接的过程中，可根据需要转动第二螺钉32，便于进行端面误差的调节。如在端面误差调节前，可顺转第二螺钉32，使第二螺钉32相对于第二安装盘22旋出；使第二端面221与第一端面211呈预设角度连接后，可逆转第二螺钉32，使第二螺钉32旋入第二安装盘22，进而使第一安装盘21与第二安装盘22通过第二螺钉32连接固定。

进一步地，请再次参阅图1，轮速模拟装置100还包括第二调节机构60，轮速传感器50设置在第二调节机构60上，且轮速传感器50位于模拟轮40远离第二安装盘22的一侧。其中，第二调节机构60用于改变模拟轮40与轮速传感器50沿模拟轮40的轴向方向的轴向间距。通过改变模拟轮40与轮速传感器50之间的轴向间距，进而在不同轴向间距且其他条件不变的情况下，判断轮速传感器50测得的轮速测量值与预设速度的差值是否在预设范围内，若轮速测量值与预设速度的差值是否在预设范围内，则确定该轮速传感器50处于达标状态。也可通过判断轮速传感器50是否处于达标状态，进而反推出合适的轴向间距的取值；也可了解在不同轴向间距的情况下轮速信息的精确度。

进一步地，请再次参阅图1，第二调节机构60包括安装座61和螺杆62，安装座61上设有螺纹通孔，螺杆62与螺纹通孔配合以使在模拟轮40的轴向方向上，轮速传感器50相较于模拟轮40移动。可转动螺杆62，从而带动安装座61和设置在安装座61上的轮速传感器50在模拟轮40的轴向方向上相较于模拟轮40移动，从而可改变轮速传感器50与模拟轮40之间的轴向间距。

进一步地，请再次参阅图1，并结合参阅图3，第二调节机构60还包括第二底座63，安装座61沿模拟轮40的轴向方向滑动地设置在第二底座63上，便于轮速传感器50沿模拟轮40的轴向方向相较于模拟轮40移动。

进一步地，请再次参阅图1，第二调节机构60还包括卡环64，卡环64用于限制螺杆62相对于安装座61转动，调节好轮速传感器50与模拟轮40之间的轴向间距后，可将卡环64卡设在螺杆62，以限制螺杆62相对于安装座61转动。

进一步地，请再次参阅图1，并结合参阅图4，轮速模拟装置100还包括设置在第二调节机构60上的第三调节机构70，轮速传感器50借助于第三调节机构70设置在第二调节机构60上，其中，第三调节机构70用于改变模拟轮40与轮速传感器50的中心线之间的径向间距。通过改变模拟轮40与轮速传感器50之间的径向间距，进而在不同径向间距且其他条件不变的情况下，判断轮速传感器50测得的轮速测量值与预设速度的差值是否在预设范围内，若轮速测量值与预设速度的差值是否在预设范围内，则确定该轮速传感器50处于达标状态。也可通过判断轮速传感器50是否处于达标状态，进而反推出合适的径向间距的取值；也可了解在不同径向间距的情况下轮速信息的精确度。

进一步地，请参阅图4，第三调节机构70包括导向板73、安装件71和定位件72；轮速传感器50与安装件71连接，安装件71沿模拟轮40径向方向滑动地设置在导向板73上，可沿模拟轮40径向方向滑动安装件71，带动轮速传感器50沿模拟轮40径向方向位移，从而可改变模拟轮40与轮速传感器50的中心线之间的径向间距。

安装件71上设有供定位件72通过的定位孔7111，定位件72和定位孔7111配合用于限制安装件71在模拟轮40径向方向上的移动。改变模拟轮40与轮速传感器50的中心线之间的径向间距后，可使定位件72匹配穿入定位孔7111中，以限制安装件71在模拟轮40径向方向上的移动，从而使轮速传感器50固定，便于在上述径向间距的条件下分析轮速传感器50测得的轮速测量值与预设速度的差异性，从而在上述径向间距的条件下获知轮速信息的精确度。

在一些实施例中，可根据不同模拟轮40的尺寸大小改变模拟轮40与轮速传感器50的中心线之间的径向间距。其中，模拟轮40的尺寸大小根据无人驾驶车辆的车轮大小进行选择。

进一步地，请再次参阅4，并结合参阅图5，安装件71包括滑块711、限位件712和第二连接件713。导向板73与限位件712沿第一方向间隔布置，滑块711滑动设置在导向板73上且位于导向板73与限位件712之间，其中，第一方向垂直于模拟轮40的轴向方向且垂直于轮速传感器50，而轮速传感器50平行于模拟轮40的轴向方向。轮速传感器50设置在滑块711与限位件712之间，导向板73与限位件712通过第二连接件713连接，第二连接件713设置在导向板73沿第二方向的一侧。其中，第二方向与第一方向彼此垂直且均垂直于模拟轮40的轴向方向，可使轮速传感器50固定于安装件71上。具体到如图1及图4所示的实施例中，第一方向为前后方向，第二方向为上下方向，轮速传感器50沿左右方向设置。也就是说，轮速传感器50设置在滑块711与限位件712之间，滑块711沿前后方向滑动地设置在导向板73上，导向板73与限位件712沿上下方向的一端通过第二连接件713连接，可更好地使轮速传感器50沿前后方向固定在滑块711与限位件712之间。

请再次参阅图4，导向板73沿模拟轮40径向方向开设有滑槽731，定位孔7111具体设置在滑块711朝向滑槽731的一端，安装件71借助于滑块711和滑槽731而在模拟轮40径向方向上滑动设置在导向板73上。将安装件71沿模拟轮40径向方向滑动至需要的地方后，再通过定位件72和定位孔7111配合，以限制安装件71在模拟轮40径向方向上继续滑动。具体到如图1及图4所示的实施例中，定位件72为第三螺钉，滑槽731沿前后方向设置，通过转动第三螺钉，以使安装件71在前后方向位移，进而带动轮速传感器50前后位移而改变模拟轮40与轮速传感器50的中心线之间的径向间距。

进一步地，请再次参阅图4，并结合参阅图5，滑块711远离定位孔7111的一端设与轮速传感器50相配合的弧形槽7112，可将轮速传感器50匹配设在弧形槽7112上，以便更好地固定弧形槽7112与限位件712之间的轮速传感器50。

在一些实施例中，限位件712通过第二连接件713活动连接，以便在轮速传感器50前后位移过程中，调整轮速传感器50沿前后方向的位置后，再将轮速传感器50夹设在滑块711与限位件712之间，最后再使限位件712通过第二连接件713连接。具体到如图5所示的实施例中，限位件712与第二连接件713通过第四螺钉714连接，其中，第二连接件713沿上下方向设有与第四螺钉714相匹配的螺纹孔，第四螺钉714穿过对应的螺纹孔而抵接在限位件712上，使得第二连接件713与限位件712活动连接，便于根据轮速传感器50沿前后方向的位置调整限位件712沿前后方向的位置。

进一步地，沿第三螺钉周向延伸有凸沿721，请再次参阅图4和图5，导向板73上设有容置第三螺钉的限位槽732，限位槽732连通在滑槽731远离安装件71的一端，凸沿721与限位槽732配合用于使第三螺钉沿靠近安装件71的第一方向抵接于导向板73上，而第三螺钉还与滑块711相连，进而可更好地使滑块711与限位件712之间的轮速传感器50定位固定。

进一步地，请再次参阅图4及图5，限位槽732与滑槽731均沿上下方向开设，还可沿上下方向调节轮速传感器50，以改变模拟轮40与轮速传感器50的中心线之间的径向间距。

本申请一实施例提供了的轮速模拟方法，包括以下步骤：

步骤1、使第二安装盘22与第一安装盘21呈预设角度连接，其中，第二安装盘22的第二端面221与第一安装盘21的第一端面211彼此相对。具体地，第一安装盘21及第二安装盘22可通过第一连接件可拆卸地连接，并使第一螺钉31穿过第一端面211并抵接于第二端面221，以使第二安装盘22与第一安装盘21呈预设角度连接。

步骤2、将模拟轮40同轴设置在第二安装盘22远离第一安装盘21的一侧。

步骤3、驱动第一安装盘21按照预设速度旋转。

步骤4、获取模拟轮40的轮速信息。

步骤5、根据模拟轮40的轮速信息，计算出模拟轮40的轮速测量值。

步骤6、对模拟轮40的轮速测量值与预设速度进行差异性分析。可在存在端面误差的情况下，分析模拟轮40的轮速测量值与预设速度的差异性，以便了解端面误差对轮速信息的影响程度，也便于了解轮速信息的精确度，并给无人驾驶车辆的智能驾驶系统提供参考数据。

进一步地，可以由轮速传感器50获取模拟轮40的轮速信息。

进一步地，轮速模拟方法还包括步骤7、若模拟轮40的轮速测量值与预设速度的差值在预设范围内，则确定轮速传感器50处于达标状态。如此可在存在端面误差的情况下，选取处于达标状态的轮速传感器50，也就是稳定性更高的轮速传感器50，从而保证无人驾驶车辆运行过程中车轮实际轮速的精准性，尤其保证在无人驾驶车辆低速运行中车轮实际轮速的精准性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。