一种液压模锻锤及其锤油管的焊接工艺
阅读说明：本技术 一种液压模锻锤及其锤油管的焊接工艺 (Hydraulic die forging hammer and welding process of hammer oil pipe thereof ) 是由 高建华 徐占宏 聂国清 张绍岩 张丽 于枭 于 2021-09-03 设计创作，主要内容包括：本发明提供的液压模锻锤技术改进及其锤油管焊接工艺,焊接时具体为将厚壁高压弯管搭接在T型接头内,对内部搭接部位进行多点焊接,用手锤敲击厚壁高压弯管无应力后,拆下固定工装,采用氩弧焊机对厚壁高压弯管和T型接头的其余接触部位进行焊接,采用对角焊接的方式间歇性焊接外部搭接部位；焊接完后用角磨机对内外部搭接部位的焊点磨平,在外部搭接部位安装并并焊接管箍；将焊接后的管路放到600度的气氛炉内回火去应力处理,取出后的管路,采用气动砂轮机对内部搭接部位进行打磨,缺少酸洗硫化部分内容,将焊接后的管路进行清洗处理,达到安装状态。(The invention provides a hydraulic die forging hammer technology improvement and a hammer oil pipe welding process thereof.A thick-wall high-pressure bent pipe is lapped in a T-shaped joint during welding, multiple spot welding is carried out on the inner lapped part, the thick-wall high-pressure bent pipe is knocked by a hand hammer without stress, a fixing tool is detached, an argon arc welding machine is adopted to weld the other contact parts of the thick-wall high-pressure bent pipe and the T-shaped joint, and the outer lapped part is intermittently welded in a diagonal welding mode; after welding, grinding welding points of the inner and outer lap joint parts by using an angle grinder, and installing and welding pipe hoops at the outer lap joint parts; and (3) putting the welded pipeline into an atmosphere furnace with the temperature of 600 ℃ for tempering and stress relief treatment, taking out the pipeline, polishing the internal lap joint part by adopting a pneumatic grinder, cleaning the welded pipeline to reach the installation state if the acid-washing vulcanized part is lacked.)
技术领域
本发明属于焊接技术领域，尤其涉及一种液压模锻锤及其锤油管的焊接工艺。
背景技术
液压模锻是一种以电机驱动，靠液压来工作的一短行程，锻造行业为主的设备，驱动锤头采用全液压传动方式工作，即驱动锤头上下运动均通过恒定压力油来完成。打击时60％的能量来自压力油，40％的能量由锤头势能转化，此传动方式使锤头在很短的行程内即获得巨大动能，因而使高频率锻造成为可能。
但是液压模锻设备的锤弯管普遍存在一个管道开裂的问题，尤其是焊缝，平均使用周期在3到6个月不等的情况下就会出现管道开裂的现象，采取的措施无非就是：1)更换锤弯管，进口锤弯管的采购费用大概为42670.77元(不含税)，价格高昂；2)维修锤弯管，故障平均修复时间大概为16到24小时，并且至少需要2人的配合，耗时耗人力。另外在多次的维修过程中还发现以下问题：①维修过程会导致油箱油品变脏，进而影响相应部位的使用寿命；②维修后油箱清理操作流程极为复杂，维修操作空间小，难度较大；③应用传统补焊的维修工艺焊接时，在先后更换了三种50#合金钢焊条的情况下，焊接部位仍会产生气孔，维修(焊接)效果差强人意。另外，随着液压模锻锤的使用周期的增长，发现锤头的稳定性逐渐下降，下压的重量和位置偏差较大，废品率大增。
发明内容
为解决背景技术中存在的问题，本发明提供一种液压模锻锤。
本发明的技术方案如下：
一种液压模锻锤，包括机壳、设置在机壳下方的锤头、安装在锤头下方的上模、设置在上模下方的下模、上端安装下模的模座、设置在机壳侧方的用于集体走线的立柱以及设置在机壳内的锤油管，控制所述锤头升降的锤主电机安装在机壳的顶部，所述锤主电机的线缆通过线卡固定安装在锤主电机的侧面，所述线卡用于防止锤主电机的线缆在液压模锻锤工作产生震动时出现打火的现象；所述锤头的循环油泵通过加高座安装在机壳的顶部，所述机壳顶部向上开设有外沿，所述外沿上邻近机壳的位置开设有放油口，所述加高座用于加高循环油泵，当循环油泵漏油时脏油沿着加高座流下，从放油口流出；所述上模上设置有与锤头定位连接的上固定块，所述下模上设置有与模座定位连接的下固定块，所述上固定块和下固定块用于增大接触面积；所述机壳的侧面设置有安全销，所述安全销用于锁定上模，所述安全销的一端固定安装在内滑块上，所述内滑块滑动安装在外滑轨内，所述外滑轨固定安装在机壳的侧面，所述内滑块沿外滑轨的滑动是通过设置在机壳内的气缸控制的；所述立柱上安装有操作小屏，所述操作小屏用于观察设备的运行状况和调整锤头的打击能量；所述立柱后方设置有设备的电控柜，所述电控柜上设置有操作大屏，所述操作大屏用于调整设备的运行状况。
作为本发明的优选，所述锤头与机壳之间的定位采用键槽结构，增加其稳定性。
作为本发明的优选，设备上的所有螺栓采用高强12.9级结构，防止螺栓出现断裂和松动现象。
作为本发明的优选，所述循环油泵采用YE--125泵，其叶片泵相较于齿轮泵回油快。
本发明的另一个目的在于提供一种液压模锻锤的锤油管焊接工艺，包括以下步骤：
步骤S101：取加工完成的T型接头，将接触面清理干净后，用高强螺栓将 T型接头固定在驱动锤头的油箱内；
步骤S102：取加工完成的厚壁高压弯管，用固定工装固定好；
步骤S103：将厚壁高压弯管搭接在T型接头内，采用电焊对内部搭接部位进行多点焊接，保证接触面无间隙；
步骤S104：在整体温度降至室温时，用手锤敲击厚壁高压弯管无应力后，拆下固定工装；
步骤S105：采用氩弧焊机对厚壁高压弯管和T型接头的其余接触部位进行焊接；
步骤S106：焊接完成后，采用角磨机对内部搭接部位的电焊点进行磨平处理；
步骤S107：采用对角焊接的方式，间歇性焊接外部搭部位；
步骤S108：焊接完成后，采用角磨机对外部搭接部位的焊点进行磨平处理；
步骤S109：从驱动锤头的油箱内拆下T型接头和焊接在一起的厚壁高压弯管；
步骤S110：在外部搭接部位安装管箍，并将管箍焊接在搭接部位上；
步骤S111：将焊接后的管路，整体放到600度的气氛炉内，进行回火去应力处理，保温6h时后自然冷却；
步骤S112：取出焊接后的管路，采用气动砂轮机对内部搭接部位进行打磨，至内壁光滑无高点；
步骤S113：将焊接后的管路两头密封后，填充满盐酸，静置20min后，更换盐酸，再次静置20min；
步骤S114：将盐酸倒出，用清水冲洗内壁；
步骤S115：最后用压缩空气清洗，达到安装状态。
作为本发明的优选，所述厚壁高压弯管的接触面导30度倒角处理。
作为本发明的优选，步骤S103中多点焊接采用的焊条为506焊条。
作为本发明的优选，所述氩弧焊机的焊接电流为110A，氩气流量为6L/min，焊条为2mm的50号合金钢焊条，瓷嘴为最大型号。
作为本发明的优选，步骤S107中对角焊接的操作遍数至少为3遍。
作为本发明的优选，所述管箍与外部搭接部位的焊口宽度为8mm。
本发明的有益效果如下：
本发明提供的液压模锻锤及其锤油管焊接工艺，其中锤油管自主制造，成本较低，无需德国进口，节省了一笔不小的开支，同时也节省了维修锤弯管所消耗的人力物力，增加了安全销和上、下固定块，增加了锤头的稳定性。循环油泵改变了安装位置，原安装在立柱上，现安装在了机壳上方，节省了管线的长度，降低了漏油的风险。最重要的是，本公司对现有的液压模锻设备进行了锤油管的更换，从2019年11月至今，运行过程中的废品率也下降了，并且在使用过程中未发生锤油管的开裂现象，说明上述工艺焊接的锤油管具有超长的使用价值。另外，超长的使用时间有效的避免因多次维修焊接的过程中脏污锤液压油现象，提高了液压模锻设备的稳定性，降低了产品的废品率。
附图说明
通过参考以下结合附图的说明，并且随着对本发明的更全面理解，本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：
图1为本发明的结构简图。
图2为本发明的局部结构图一。
图3为本发明的局部结构图二。
图4为本发明的局部结构图三。
图5为本发明的局部结构图四。
图6为本发明的局部结构图五。
其中的附图标记为：机壳1、锤头2、上模3、下模4、模座5、立柱6、锤主电机7、线缆71、线卡72、循环油泵8、加高座81、外沿11、放油口12、上固定块31、下固定块41、安全销9、内滑块91、外滑轨92、操作小屏10、电控柜13。
具体实施方式
为使本领域技术人员能够更好的理解本发明的技术方案及其优点，下面将对本申请进行详细描述，但并不用于限定本发明的保护范围。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“内”、“下”等指示的方位或位置关系为：基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
实施例1
参阅图1所示：一种液压模锻锤，包括机壳1、设置在机壳1下方的锤头2、安装在锤头2下方的上模3、设置在上模3下方的下模4、上端安装下模4的模座5、设置在机壳1侧方的用于集体走线的立柱6以及设置在机壳1内的锤油管，控制所述锤头2升降的锤主电机7安装在机壳1的顶部，所述锤主电机7的线缆71通过线卡72固定安装在锤主电机7的侧面，所述线卡72用于防止锤主电机7的线缆71在液压模锻锤工作产生震动时出现打火的现象(参阅图4)；所述锤头2的循环油泵8通过加高座81安装在机壳1的顶部(参阅图6)，所述机壳 1顶部向上开设有外沿11，所述外沿11上邻近机壳1的位置开设有放油口12，所述加高座81用于加高循环油泵8，当循环油泵8漏油时脏油沿着加高座81流下，从放油口12流出，避免脏油回到主油箱造成油箱污染(参阅图3)；所述上模3上设置有与锤头2定位连接的上固定块31，所述下模4上设置有与模座5 定位连接的下固定块41，所述上固定块31和下固定块41用于增大接触面积，固定块为楔形的，最小处抛图定位销直径为80mm，以增大接触面积(参阅图5)；所述机壳1的侧面设置有安全销9，所述安全销9用于锁定上模3，所述安全销 9的一端固定安装在内滑块91上，所述内滑块91滑动安装在外滑轨92内，所述外滑轨92固定安装在机壳1的侧面，所述内滑块91沿外滑轨92的滑动是通过设置在机壳1内的气缸控制的(参阅图2)；所述立柱6上安装有操作小屏10，所述操作小屏10用于观察设备的运行状况和调整锤头2的打击能量；所述立柱 6后方设置有设备的电控柜13，所述电控柜13上设置有操作大屏，所述操作大屏用于调整设备的运行状况，方便操作和维修人员对设备问题的排查。
所述锤主电机7的温度能够在操作大屏上显示，并在操作大屏上设置温度上限，当锤主电机7的温度超过上限时，设备报警停机，对这种75KW的大电机能够起到很好的保护作用。
所述锤头2与机壳1之间的定位采用键槽结构，增加其稳定性。
设备上的所有螺栓采用高强12.9级结构，防止螺栓出现断裂和松动现象。
所述循环油泵8采用YE--125泵，其叶片泵相较于齿轮泵回油快，能够满足锻打大件的要求，使副油箱液位充足，实现快速打击。
实施例2
一种液压模锻锤的锤油管焊接工艺，包括以下步骤：
步骤S101：取加工完成的T型接头，将接触面清理干净后，用高强螺栓将 T型接头固定在驱动锤头2的油箱内；
步骤S102：取加工完成的厚壁高压弯管，导30度倒角，用固定工装固定好；
步骤S103：将厚壁高压弯管搭接在T型接头内，采用电焊对内部搭接部位进行多点焊接，焊条为506焊条，保证接触面无间隙；
步骤S104：在整体温度降至室温时，用手锤敲击厚壁高压弯管无应力后，拆下固定工装；
步骤S105：采用氩弧焊机对厚壁高压弯管和T型接头的其余接触部位进行焊接，焊接电流为110A，氩气流量为6L/min，焊条为2mm的50号合金钢焊条，瓷嘴为最大型号；
步骤S106：焊接完成后，采用角磨机对内部搭接部位的电焊点进行磨平处理；
步骤S107：采用对角焊接3遍的方式，间歇性焊接外部搭部位；
步骤S108：焊接完成后，采用角磨机对外部搭接部位的焊点进行磨平处理；
步骤S109：从驱动锤头2的油箱内拆下T型接头和焊接在一起的厚壁高压弯管；
步骤S110：在外部搭接部位安装管箍，并将管箍焊接在搭接部位上，管箍与外部搭接部位的焊口宽度为8mm；
步骤S111：将焊接后的管路，整体放到600度的气氛炉内，进行回火去应力处理，保温6h时后自然冷却；
步骤S112：取出焊接后的管路，采用气动砂轮机对内部搭接部位进行打磨，至内壁光滑无高点；
步骤S113：将焊接后的管路两头密封后，填充满盐酸，静置20min后，更换盐酸，再次静置20min；
步骤S114：将盐酸倒出，用清水冲洗内壁；
步骤S115：最后用压缩空气清洗，达到安装状态。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。