挤压成型胶管工艺
阅读说明：本技术 挤压成型胶管工艺 (Extrusion molding process for rubber tube ) 是由 王永福 刘刚 贾新江 王选满 冷欣 佟彤 徐中文 于 2021-07-30 设计创作，主要内容包括：本发明涉及挤压成型胶管工艺,其包括用于作为橡胶管挤出机的中空内芯件；中空内芯件为预制成型的中空且在成型橡胶后被敲击后粉碎的管状件；在中空内芯件外侧壁上分布有橡胶支撑部,当在胶管挤压成型时,橡胶支撑部与挤出的橡胶熔融为一体。本发明设计合理、结构紧凑且使用方便。(The invention relates to a process for extruding and forming a rubber tube, which comprises a hollow core piece used as a rubber tube extruder; the hollow core piece is a tubular piece which is prefabricated and molded, hollow and crushed after being knocked after rubber is molded; the rubber supporting parts are distributed on the outer side wall of the hollow core piece, and when the rubber pipe is extruded and formed, the rubber supporting parts and the extruded rubber are melted into a whole. The invention has reasonable design, compact structure and convenient use.)
技术领域
本发明涉及挤压成型胶管工艺。
背景技术
橡胶管挤出机又称压出机，为橡胶制品生产中重要的工艺设备之一。在橡胶工业胶料加工成型中，橡胶管挤出机同压延机一起并列为两大主导生产机种，用途广泛，可加工制造各种条状、管状、棒状、板状等各种异型橡胶材料，而且随着科技的发展，现金的橡胶管挤出机可以生产板状胶料、钢帘线胶布以及金属、纤维线材覆胶等。
传统橡胶管挤出机的转轴在长期旋转，使密封圈磨损后，胶料会进入转轴的轴承内，损坏轴承，转轴发生故障，导致转轴不能正常运转，从而影响橡胶管挤出机的生产效率和产品的质量，也增加了维修费用和生产成本。
传统挤出机机头是通过模芯与模套组成环形孔实现生产胶管，但是需要生产不同厚度的胶管时，都需要才开机头，更换模芯和模套，同时需要调节模芯和模套的同轴度，来保证生产出的胶管壁厚均匀，但每次调整时间至少需要30分钟，操作不熟练的人员甚至1到2个小时，而这期间，胶料一直通过机嘴不断流出，这样造成大量的原材料和人工的浪费，使用工效低且质量稳定性差。CN201510591767.0 一种橡胶管挤出机虽然提供一种挤出机，但是其可以密封，但是，在实际使用中，弹簧随着弹性势能的释放，密封效果差，当物料压力大于弹簧压力时候，会使得弹簧密封失效，特别是存在倾斜或卡有杂物的时候，会失效，补偿效果差。
现有搅龙（也叫绞龙，螺旋杆等），包括螺旋片加中心轴，中心轴仅仅起到支撑作用，通过焊接力来抵抗搅拌力，容易完成，没有想到利用提高搅拌效果的技术问题。
下落物料部，存在容易堵塞的问题，为此，需要通过外置的杆打开，或通过内置防堵塞装置进行清理，外置杆容易污染橡胶，内置装置占据空间，容易阻挡物料下落。
发明内容
本发明所要解决的技术问题总的来说是提供一种挤压成型胶管工艺。为了进行全方面保护，本发明及同日专利布局对改进的挤出部，密封部，下落部，内芯上料部，预缠绕部，挤出前预成型部，成形部及输出去内芯部及配套的新工艺多个发明点，从部件及系统，从工序到流程，分别保护。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：
一种橡胶管挤出系统的内芯模具，包括用于作为橡胶管挤出机的中空内芯件；
中空内芯件为预制成型的中空且在成型橡胶后被敲击后粉碎的管状件；
在中空内芯件外侧壁上分布有橡胶支撑部，当在胶管挤压成型时，橡胶支撑部与挤出的橡胶熔融为一体。
作为上述技术方案的进一步改进：
中空内芯件为石英玻璃、钢化玻璃、陶瓷或泥瓦；
橡胶支撑部至少具有与被挤出的橡胶材质相同的橡胶；
橡胶支撑部粘接、吸附或卡接在中空内芯件外侧壁上。
橡胶支撑部为吸附中空内芯件外侧壁上的负压式橡胶条或橡胶支撑部包括具有卡套开口的C型橡胶卡套，在C型橡胶卡套外侧壁上设置有径向橡胶臂的根部，径向橡胶臂的外端部设置有橡胶弧部；在橡胶弧部上支撑有套装在中空内芯件上的支撑骨架；支撑骨架为螺旋状，在橡胶管挤出成型时，被橡胶包裹。
一种橡胶管挤出系统，包括挤出装置；在挤出装置的壳体内设置有挤压通道，在挤压通道上依次连接有用于输入橡胶料的给料进口、用于给橡胶添加配料的配料进口以及用于排气的排气端口；
在挤压通道中设置有搅拌部，用于将物料沿着挤压通道向前推送到位于尾部一侧的下料工位，在下料工位设置有下落通道的上端，以下落输出挤出的橡胶；
搅拌部包括设置在头部的驱动盘及尾部的尾部空心挡盘；在驱动盘与尾部空心挡盘之间设置有推挤螺旋片及若干圆周分布的偏心支杆，偏心支杆穿过并与推挤螺旋片连接；
在推挤螺旋片外缘边和/或内侧边上分布有工艺凹槽；
在尾部空心挡盘上同轴设置有与推挤螺旋片同轴但旋向相反的反向螺旋片。
作为上述技术方案的进一步改进：
在驱动盘外侧依次设置有相互连通的旋转气盘及配气盘；具有进气管的配气盘固定设置，旋转气盘相对于配气盘旋转，旋转气盘具有与偏心支杆中空内腔连通的送气管道，在尾部空心挡盘上设置有出气中心管，尾部空心挡盘与偏心支杆中空内腔连通。
在挤压通道尾部的密封内腔中设置有密封调节装置；
密封调节装置包括设置在尾部空心挡盘外侧依次设置有活动密封圈、密封静支撑套及后端压座；
活动密封圈背侧具有密封圈背面＞环槽，在密封静支撑套外侧壁上设置有与密封内腔内壁密封接触的静态密封环，在密封静支撑套正面设置有密封圈前＞端面，以与密封圈背面＞环槽适配；
后端压座与挤压通道尾端口通过螺栓连接且正面止口压在密封静支撑套的背面；活动密封圈预装时，部分外露于挤压通道通过调节螺栓的松紧实现后端压座的进给，实现对磨损后补给密封。
在下落通道处具有下落壳体，在下落壳体中旋转上大下小且内侧壁螺旋分布有下落工艺凸起的下落带凸缘旋转套，用于对下落橡胶导向，在下落带凸缘旋转套上设置有下落旋转齿圈，以便驱动旋转下落带凸缘旋转套；
在下落通道下方分别设置有挤出成形通道的下落橡胶进口；
在下落通道两端分别设置有胶管出口以及内芯模具进口。
在胶管出口设置有大口进小口出的挤压成形锥套，以对胶管外形成形，在挤压成形锥套输出端设置有挤出输出通道。
在挤出输出通道输出端设置有用于进入中空内芯件内孔中的破碎主体部；
破碎主体部包括依次铰接的破碎后柔性支座、破碎敲击部及破碎前柔性支座；
在破碎后柔性支座外侧壁分布有后弹性导向轮，以与中空内芯件内部接触；
在破碎前柔性支座外侧壁分布有前弹性导向轮，以与中空内芯件内部接触；
在破碎敲击部上侧向设置有若干伸缩敲击头，以将中空内芯件敲碎；
在破碎后柔性支座尾部连接有破碎推送软轴电缆及牵引线缆。
一种挤压成型胶管工艺，用于挤压成形胶管；该挤压成形工艺包括以下步骤；
S2.1，将预制的内芯模具放置于挤出成形通道中；
S2.2，首先，将橡胶通过给料进口送入加热的挤压通道中；然后，搅拌部旋转，对橡胶进行挤压推送到下落通道；其次，在下料工位，反向螺旋片反向旋转，避免橡胶存积在旋转的尾部空心挡盘与挤压通道之间间隙；
当活动密封圈旋转磨损后，纵向驱动后端压座，使得调节螺栓的松紧实现后端压座的进给，通过密封静支撑套纵向移动，实现活动密封圈移动进入到密封处对磨损后补给密封。
作为上述技术方案的进一步改进：
S2.3，首先，橡胶被挤压下落进入到下落带凸缘旋转套内腔中；然后，下落旋转齿圈驱动旋转下落带凸缘旋转套；其次，下落工艺凸起带动橡胶旋转下落避免堵塞。
S2.4， 首先，橡胶被挤压下落进入到挤出成形通道内腔中；然后，下落的橡胶在内芯模具上成形；然后，复合橡胶的内芯模具通过挤压成形锥套对胶管外形成形后，再经过挤出输出通道输出。
S2.5，对于输出后的复合橡胶的内芯模具，破碎主体部送入中空内芯件内腔；然后，破碎后柔性支座及破碎前柔性支座支撑中空内芯件内腔侧臂；其次，启动破碎敲击部将中空内芯件进行敲击粉碎；再次，在破碎推送软轴电缆回拉过程中，不断对中空内芯件进行敲击；之后，对碎裂的中空内芯件进行清理；再后，送入旋转头，对附着橡胶内侧壁上的中空内芯件进行旋转清扫。
本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。
附图说明
图1是本发明的模具使用结构示意图。
图2是本发明的挤压内部结构示意图。
图3是本发明的挤压内部另一视角结构示意图。
其中： 1、中空内芯件；2、橡胶支撑部；3、负压式橡胶条；4、C型橡胶卡套；5、卡套开口；6、径向橡胶臂；7、橡胶弧部；8、支撑骨架；9、挤出装置；10、给料进口；11、挤压通道；12、配料进口；13、排气端口；14、搅拌部；15、偏心支杆；16、推挤螺旋片；17、工艺凹槽；18、尾部空心挡盘；19、反向螺旋片；20、下料工位；21、下落通道；22、配气盘；23、旋转气盘；24、送气管道；25、出气中心管；26、密封内腔；27、活动密封圈；28、密封圈背面＞环槽；29、密封静支撑套；30、静态密封环；31、密封圈前＞端面；32、后端压座；33、下落壳体；34、下落工艺凸起；35、下落旋转齿圈；36、下落带凸缘旋转套；37、挤出成形通道；38、挤压成形锥套；39、挤出输出通道；40、破碎主体部；41、破碎后柔性支座；42、后弹性导向轮；43、破碎前柔性支座；44、前弹性导向轮；45、破碎敲击部；46、破碎推送软轴电缆 。
具体实施方式
如图1所示，本实施例的橡胶管挤出系统的内芯模具，包括用于作为橡胶管挤出机的中空内芯件1；
中空内芯件1为预制成型的中空且在成型橡胶后被敲击后粉碎的管状件；
在中空内芯件1外侧壁上分布有橡胶支撑部2，当在胶管挤压成型时，橡胶支撑部2与挤出的橡胶熔融为一体。
中空内芯件1为石英玻璃、钢化玻璃、陶瓷或泥瓦；
橡胶支撑部2至少具有与被挤出的橡胶材质相同的橡胶；
橡胶支撑部2粘接、吸附或卡接在中空内芯件1外侧壁上。
橡胶支撑部2为吸附中空内芯件1外侧壁上的负压式橡胶条3或橡胶支撑部2包括具有卡套开口5的C型橡胶卡套4，在C型橡胶卡套4外侧壁上设置有径向橡胶臂6的根部，径向橡胶臂6的外端部设置有橡胶弧部7；在橡胶弧部7上支撑有套装在中空内芯件1上的支撑骨架8；支撑骨架8为螺旋状，在橡胶管挤出成型时，被橡胶包裹。
本实施例的橡胶管挤出系统，包括挤出装置9；在挤出装置9的壳体内设置有挤压通道11，在挤压通道11上依次连接有用于输入橡胶料的给料进口10、用于给橡胶添加配料的配料进口12以及用于排气的排气端口13；
在挤压通道11中设置有搅拌部14，用于将物料沿着挤压通道11向前推送到位于尾部一侧的下料工位20，在下料工位20设置有下落通道21的上端，以下落输出挤出的橡胶；
搅拌部14包括设置在头部的驱动盘及尾部的尾部空心挡盘18；在驱动盘与尾部空心挡盘18之间设置有推挤螺旋片16及若干圆周分布的偏心支杆15，偏心支杆15穿过并与推挤螺旋片16连接；
在推挤螺旋片16外缘边和/或内侧边上分布有工艺凹槽17；
在尾部空心挡盘18上同轴设置有与推挤螺旋片16同轴但旋向相反的反向螺旋片19。
在驱动盘外侧依次设置有相互连通的旋转气盘23及配气盘22；具有进气管的配气盘22固定设置，旋转气盘23相对于配气盘22旋转，旋转气盘23具有与偏心支杆15中空内腔连通的送气管道24，在尾部空心挡盘18上设置有出气中心管25，尾部空心挡盘18与偏心支杆15中空内腔连通。
在挤压通道11尾部的密封内腔26中设置有密封调节装置；
密封调节装置包括设置在尾部空心挡盘18外侧依次设置有活动密封圈27、密封静支撑套29及后端压座32；
活动密封圈27背侧具有密封圈背面＞环槽28，在密封静支撑套29外侧壁上设置有与密封内腔26内壁密封接触的静态密封环30，在密封静支撑套29正面设置有密封圈前＞端面31，以与密封圈背面＞环槽28适配；
后端压座32与挤压通道11尾端口通过螺栓连接且正面止口压在密封静支撑套29的背面；活动密封圈27预装时，部分外露于挤压通道11通过调节螺栓的松紧实现后端压座32的进给，实现对磨损后补给密封。
在下落通道21处具有下落壳体33，在下落壳体33中旋转上大下小且内侧壁螺旋分布有下落工艺凸起34的下落带凸缘旋转套36，用于对下落橡胶导向，在下落带凸缘旋转套36上设置有下落旋转齿圈35，以便驱动旋转下落带凸缘旋转套36；
在下落通道21下方分别设置有挤出成形通道37的下落橡胶进口；
在下落通道21两端分别设置有胶管出口以及内芯模具进口。
在胶管出口设置有大口进小口出的挤压成形锥套38，以对胶管外形成形，在挤压成形锥套38输出端设置有挤出输出通道39。
在挤出输出通道39输出端设置有用于进入中空内芯件1内孔中的破碎主体部40；
破碎主体部40包括依次铰接的破碎后柔性支座41、破碎敲击部45及破碎前柔性支座43；
在破碎后柔性支座41外侧壁分布有后弹性导向轮42，以与中空内芯件1内部接触；
在破碎前柔性支座43外侧壁分布有前弹性导向轮44，以与中空内芯件1内部接触；
在破碎敲击部45上侧向设置有若干伸缩敲击头，以将中空内芯件1敲碎；
在破碎后柔性支座41尾部连接有破碎推送软轴电缆46及牵引线缆。
本实施例的挤压成型胶管工艺，用于挤压成形胶管；该挤压成形工艺包括以下步骤；
S2.1，将预制的内芯模具放置于挤出成形通道37中；
S2.2，首先，将橡胶通过给料进口10送入加热的挤压通道11中；然后，搅拌部14旋转，对橡胶进行挤压推送到下落通道21；其次，在下料工位20，反向螺旋片19反向旋转，避免橡胶存积在旋转的尾部空心挡盘18与挤压通道11之间间隙；
当活动密封圈27旋转磨损后，纵向驱动后端压座32，使得调节螺栓的松紧实现后端压座32的进给，通过密封静支撑套29纵向移动，实现活动密封圈27移动进入到密封处对磨损后补给密封。
S2.3，首先，橡胶被挤压下落进入到下落带凸缘旋转套36内腔中；然后，下落旋转齿圈35驱动旋转下落带凸缘旋转套36；其次，下落工艺凸起34带动橡胶旋转下落避免堵塞。
S2.4， 首先，橡胶被挤压下落进入到挤出成形通道37内腔中；然后，下落的橡胶在内芯模具上成形；然后，复合橡胶的内芯模具通过挤压成形锥套38对胶管外形成形后，再经过挤出输出通道39输出。
S2.5，对于输出后的复合橡胶的内芯模具，破碎主体部40送入中空内芯件1内腔；然后，破碎后柔性支座41及破碎前柔性支座43支撑中空内芯件1内腔侧臂；其次，启动破碎敲击部45将中空内芯件1进行敲击粉碎；再次，在破碎推送软轴电缆46回拉过程中，不断对中空内芯件1进行敲击；之后，对碎裂的中空内芯件1进行清理；再后，送入旋转头，对附着橡胶内侧壁上的中空内芯件1进行旋转清扫。
本发明作为对现有工艺的改进，主要是基于对模具的改进，中空内芯件1优选有机玻璃，从而避免粉碎玻璃划伤胶管，橡胶支撑部2采用橡胶，加热熔融后变成橡胶一部分，从而解决了现有技术分层，内层橡胶损伤的问题，适用于高性能工况，作为扩展，负压式橡胶条3实现了支撑，C型橡胶卡套4通用性强，安装方便，卡套开口5，具有扩展性，方便安装，径向橡胶臂6实现很短或长，根据设计要求改变，橡胶弧部7实现支撑，支撑骨架8一般是螺旋钢丝，从而保证了橡胶的柔性与弹性。
挤出装置9省略了常规部件及次要件，给料进口10实现下料，挤压通道11实现挤压混合，配料进口12，排气端口13根据工艺设计，搅拌部14实现搅拌，偏心支杆15，推挤螺旋片16组合设计提高了刚性，增大容量，同时支杆可以起到搅拌功能，工艺凹槽17实现挤压，尾部空心挡盘18实现支撑与通气，空心结构实现了温度调节，反向螺旋片19实现反向推送，避免物料在尾部存积，下料工位20实现了下落，下落通道21实现了下落，配气盘22，旋转气盘23，送气管道24，出气中心管25保证了气流与液体的流通，密封内腔26，活动密封圈27轴向移动并旋转密封，可以补充磨损量，密封圈背面＞环槽28，密封静支撑套29，静态密封环30，密封圈前＞端面31，后端压座32结实牢固，避免反弹打开，下落壳体33，下落工艺凸起34，下落旋转齿圈35，下落带凸缘旋转套36实现了旋转驱动，产生螺旋力，从而避免卡死，挤出成形通道37，挤压成形锥套38，挤出输出通道39实现成熟工艺，破碎主体部40，破碎后柔性支座41，后弹性导向轮42，破碎前柔性支座43，前弹性导向轮44，破碎敲击部45，破碎推送软轴电缆46，实现了对内芯的粉碎，其可以二次回收成形。
- 上一篇：一种医用注射器针头装配设备
- 下一篇：一种适用于大口径塑料挤出管材模具模头