发明内容

本发明是为了克服现有技术中触摸膜片的油墨附着力不够的不足，提供了一种能增加油墨附着力的隐屏炫彩触摸膜及其生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种隐屏炫彩触摸膜，它包括基材膜片，所述基材膜片的厚度为0.125mm～0.3mm，所述基材膜片的表面覆盖有透明涂层，所述透明涂层的厚度为0.020mm～0.005mm，所述透明涂层按重量百分比计包括以下原料：丙烯酸树脂8％～12％、聚脂丙烯酸树脂22.5％～27％、乙酸乙酯40％～45％、丙二醇甲醚6.5％～10％、异丙醇8.5％～11.5％和不饱和聚酯树脂3.8％～7％，所述基材膜片分别通过高温烘烤处理和预热收缩处理与透明涂层固定连接。

所述基材膜片的厚度为0.125mm～0.3mm，所述基材膜片的表面覆盖有透明涂层，所述透明涂层的厚度为0.020mm～0.005mm，所述透明涂层按重量百分比计包括以下原料：丙烯酸树脂8％～12％、聚脂丙烯酸树脂22.5％～27％、乙酸乙酯40％～45％、丙二醇甲醚6.5％～10％、异丙醇8.5％～11.5％和不饱和聚酯树脂3.8％～7％，所述基材膜片分别通过高温烘烤处理和预热收缩处理与透明涂层固定连接。高温烘烤有利于透明涂层完全干燥且与基材膜片完全粘合，同时通过预热收缩处理，使得预热后的基材膜片收缩比控制在≤1％，达到了能增加油墨附着力的目的，并增强了在高低温状态下油墨的牢度。

作为优选，所述基材膜片的厚度为0.15mm。通常情况下，基材膜片越薄透光率越好，但耐久性越差，综合考虑，在保证基材膜片耐久性合理的情况下，优选基材膜片的厚度为0.15mm，以保证基材膜片的高清度。

作为优选，所述透明涂层厚度为0.015mm～0.007mm。有利于增强油墨的附着力度的同时，保证基材膜片能与透明涂层经高温烘烤处理和预热收缩处理后能完全粘合。

作为优选，按重量百分比计，所述透明涂层包括以下原料：所述丙烯酸树脂10％、聚脂丙烯酸树脂25％、乙酸乙酯42％、丙二醇甲醚8％、异丙醇10％和不饱和聚酯树脂5％。此重量配比下的透明涂层，只需在基材膜片表面涂覆薄薄的一层，即可展现良好的粘合度且利于增强油墨附着力度，且利于节约材料成本。

作为优选，所述基材膜片经高温烘烤处理的温度为90±3℃，烘烤时间为30分钟。基材膜片表面涂覆好透明涂层后在90±3℃的温度范围内恒温烘烤30分钟，有利于透明涂层的完全干燥，从而利于透明涂层与基材膜片能够完全粘合。

本发明还提供了一种隐屏炫彩触摸膜的生产工艺，包括以下步骤：

步骤一，对基材膜片进行来料检验，以保证基材膜片的质量；

步骤二，在基材膜片表面均匀涂覆一层透明涂层，并将其分别通过高温烘烤处理和预热收缩处理，高温烘烤有利于透明涂层完全干燥且与基材膜片完全粘合，同时通过预热收缩处理，使得预热后的基材膜片收缩比控制在≤1％，达到了能增加油墨附着力的目的，并增强了在高低温状态下油墨的牢度；

步骤三，将大支基材膜片卷料进行消静电和除尘处理并送入彩喷机内进行初步喷墨处理以制成半成品；消静电和除尘处理可以消除基材膜片上的80％的静电，可以彻底解决静电问题导致在彩色喷码过程中的油墨拉丝问题；

步骤四，将半成品分割成若干支小支基材膜片卷料；

步骤五，CCD印刷机对小支基材膜片卷料的反面依次印刷黑色和导电碳浆，然后对其正面印刷隐屏香槟金色，并检测隐屏透光度；

步骤六，通过CCD印刷机分别在小支基材膜片卷料的正面和其反面的导电碳浆上复合光学胶；

步骤七，CCD自动成型设备进行覆保护膜、成型、排除废料和分切工作，最终制得成品；

步骤八，检验成品，并对合格的成品进行入库、出货。

作为优选，所述CCD印刷机包括工作台和基材膜片，所述工作台的一端为输入端，所述输入端设有除尘组件，所述工作台的另一端为输出端，所述工作台上设有印刷区，所述基材膜片从输入端输入通过印刷区后从输出端输出，所述工作台上设有与印刷区相对应的刷头组件，所述刷头组件位于印刷区的上方，所述刷头组件与工作台上下滑动连接，所述工作台内设有与印刷区相对应的探头组件，所述探头组件位于印刷区的下方，所述探头组件与工作台滑动连接，所述工作台上设有显示屏和控制模块，所述探头组件通过控制模块与显示屏电连接。探头组件便于识别基材膜片的位置，提高刷头组件对置于印刷区内的基材膜片印刷时的位置准确性，如果探头组件检测到基材膜片位置出现偏移时，则通过显示屏提示报警，便于工作人员及时处理。

作为优选，所述输入端设有若干根相互平行的传输辊，所述传输辊的两端分别与工作台的前后两侧可拆卸连接，所述传输辊上套设有两个呈前后对称分布的调节块，所述调节块上设有螺栓，所述螺栓与调节块螺纹连接，所述螺栓的端部与传输辊的侧壁相接触。操作者通过移动调节块调节到相应位置处并通过螺栓拧紧对其进行固定，有利于对在传输过程中的基材膜片进行定位，提高印刷的位置精准度。

作为优选，所述除尘组件包括无尘布和若干根胶辊，所述无尘布包覆于其中一根传输辊的外表面，所述无尘布与传输辊活动连接，所述无尘布与基材膜片的上表面相接触，所述无尘布是由胶粘纤维和涤纶纤维制成的网孔状结构，所述无尘布的厚度为0.34mm，基材膜片在输送过程中，无尘布对基材膜片表面的异物起到粘附作用并把异物牢牢的吸附到无尘布的网孔里，既起到除尘作用又起到防止基材膜片与设备接触面摩擦引起的划伤的效果，所述胶辊与传输辊相互平行，所述胶辊的两端分别与工作台的前后两侧转动连接，若干根传输辊和若干根胶辊沿基材膜片的输送方向分布，所述基材膜片位于其余传输辊上且位于两块调节块之间，若干根胶辊分别与基材膜片的上下表面相接触，有利于对基材膜片的正反面进行除尘，以解决产品在多色印刷、收卷过程中产品表面有异物而导致印刷不良的问题。

作为优选，所述印刷区上镶嵌有与探头组件相对应的透明玻璃，所述基材膜片位于透明玻璃上，所述工作台内设有移动块和丝杆电机，所述移动块在丝杆电机的驱动下沿工作台的前后方向移动，所述丝杆电机可拆卸安装于工作台内，所述探头组件共有两个，两个探头组件呈左右对称分布，所述探头组件包括丝杆步进电机和滑块，所述丝杆步进电机与移动块的前侧可拆卸连接，所述滑块与丝杆步进电机的输出端可拆卸连接，所述滑块上设有探头本体和发光灯源，所述探头本体位于发光灯源的侧面，所述探头本体和发光灯源均与滑块可拆卸连接，所述探头本体和发光灯源均在丝杆步进电机的驱动下沿工作台的长度方向左右移动，所述丝杆电机、丝杆步进电机、探头本体和发光灯源均与控制模块电连接，所述探头本体与显示屏电连接。透明玻璃便于探头本体在发光灯源的照射下实时监测基材膜片在印刷区上的位置；操作者通过控制模块的控制，探头本体和发光灯源在丝杆电机的驱动下能实现前后方向15cm的移动距离，同时在丝杆步进电机的驱动下能实现左右2.5cm的可移动距离，提升了探头本体和发光灯源的移动空间，以适应不同结构大小的基材膜片的印刷；发光灯源与探头本体同步移动，有利于保证探头本体采集图像的清晰度。

作为优选，所述工作台的后侧可拆卸安装有纵向滑板，所述纵向滑板与工作台相互垂直，所述纵向滑板上可拆卸安装有伺服电机，所述刷头组件包括横向滑板和丝网印刷板，所述横向滑板的后侧在伺服电机的驱动下与纵向滑板沿竖直方向滑动连接，所述横向滑板的前侧设有滑动块，所述滑动块上可拆卸安装有驱动气缸，所述滑动块在驱动气缸的驱动下与横向滑板沿水平方向左右滑动连接，所述滑动块上可拆卸安装有两个直线气缸，所述直线气缸上可拆卸连接有刷头本体，所述刷头本体位于丝网印刷板上，所述丝网印刷板的左右两侧均设有连接件，所述丝网印刷板通过连接件与横向滑板可拆卸连接。操作者通过控制模块的控制，使得刷头本体在伺服电机的驱动下下移，使得丝网印刷板与位于印刷区内的基材膜片相接触；其中一个直线气缸带动刷头本体下行使得刷头本体与丝网印刷板相接触，驱动气缸驱动滑动块水平移动，此时与丝网印刷板相接触的刷头本体沿丝网印刷板的长度方向水平移动，从而完成基材膜片的印刷，印刷完毕后，刷头本体在伺服电机的驱动下上移，与丝网印刷板相接触的刷头本体在直线气缸的驱动下上移，另一个直线气缸带动相应的刷头本体下移至丝网印刷板上，，驱动气缸驱动滑动块水平反向移动，将油墨扫至初始位置，便于下次使用；丝网印刷板通过连接件与横向滑板可拆卸连接，便于丝网印刷板的维护。

作为优选，所述连接件包括限位块和连接块，所述限位块的侧面设有与丝网印刷板边缘相匹配的C型槽，所述限位块上设有若干根连接柱，所述连接块与限位块呈上下分布且相互平行，所述限位块通过连接柱与连接块连接，所述连接块的端部与横向滑板的前侧可拆卸连接，所述限位块上设有若干个限位气缸，若干个限位气缸沿限位块的长度方向均匀分布，所述C型槽内设有压紧块，所述限位气缸的输出端贯穿C型槽的侧壁与压紧块的一侧可拆卸连接，所述压紧块相对应的另一侧与丝网印刷板相接触。限位气缸通过驱动压紧块，可实现压紧块对丝网印刷板的拆卸和安装定位，以替代螺栓来进行定位，方便快捷，同时有利于保证丝网印刷板的水平度。

本发明的有益效果是：利于透明涂层完全干燥且与基材膜片完全粘合；达到了能增加油墨附着力的目的；保证了基材膜片的高清度；利于节约材料成本；提高了基材膜片印刷时的位置准确性；便于工作人员及时处理异常情况；无尘布对基材膜片表面的异物起到粘附作用并把异物牢牢的吸附到无尘布的网孔里，既起到除尘作用又起到防止基材膜片与设备接触面摩擦引起的划伤的效果；有利于对基材膜片的正反面进行除尘，以解决产品在多色印刷、收卷过程中产品表面有异物而导致印刷不良的问题；提升了探头本体和发光灯源的移动空间，以适应不同结构大小的基材膜片的印刷；发光灯源与探头本体同步移动，有利于保证探头本体采集图像的清晰度；便于丝网印刷板的维护；丝网印刷板的拆卸和安装方便快捷，同时有利于保证丝网印刷板的水平度。