具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都应该属于本发明保护的范围。

如图1和图2所示，作为本发明的一种实施方式，本实施例中提供的一种单通道双向出料口水泥搅拌桩头，包括钻杆1和搅拌叶片2，其中，搅拌叶片2均分为两个第一搅拌叶片组10和一个第二搅拌叶片组20，第一搅拌叶片组10和第二搅拌叶片组20在钻杆1的长方向上进行间隔排布，且第二搅拌叶片组20位于一对第一搅拌叶片组10之间，每个第一搅拌叶片组10和第二搅拌叶片组20均包括三个搅拌叶片2，且每个搅拌叶片2自钻杆1的侧面沿钻杆1的径向向外延伸，其中每个第一搅拌叶片组10中的一个搅拌叶片2的对应端部与钻杆1相铰接，剩余的搅拌叶片2则分别与钻杆1相固定。

如图1-3所示，所述钻杆1的中心设有一个水泥灌注通道1-1，所述水泥灌注通道1-1设有两个出料通孔1-2，且与铰接至钻杆1上的搅拌叶片2逐一对应，且其中一个出料通孔1-2位于其对应搅拌叶片2的前方（图1中的左侧），另一个则位于其对应搅拌叶片2的后方（图1中的右侧），所述钻杆1的侧面上设有逐一对应出料通孔1-2，且与对应出料通孔1-2相贯通的限位滑槽1-3，在每个限位滑槽1-3内均设有一个沿各自限位滑槽1-3作往复运动，且与对应出料通孔1-2的出料口重合时封闭该出料口的滑块3，在每对滑块3与其对应搅拌叶片2之间均设有一个伸缩杆（图中未进行标注），且每个伸缩杆的外杆4的一侧端部固定至对应搅拌叶片2上，其另一侧端部设有一个通孔4-1，内杆5的一侧端部则形成一个球头5-1，并延伸至外杆4的通孔4-1内，与外杆4通过球头5-1进行铰接，其另一侧端部则铰接至对应滑块3上。

本水泥搅拌桩头在实际施工过程中，在每个滑块3对应的搅拌叶片2背向其转动时，其对应伸缩杆呈收缩状态，并在伸缩杆的推力作用下，驱使滑块3始终密封其对应的出料口，如图4和图7所示；

反之，在每个滑块3对应的搅拌叶片2朝向其转动时，其对应的伸缩杆呈伸长状态，并在伸缩杆的拉力作用下滑块3滑动至滑槽的另一侧，此时原本由滑块3密封的出料口开启，如图5和图6所示。

本实施例中一种单通道双向出料口水泥搅拌桩头，其施工进程中在动力源（电机）的驱动作用下，邻近钻杆1底部（尖端）的第一搅拌叶片组10及第二搅拌叶片组20，此处将其称之为搅拌叶片组一，先钻进淤泥与淤泥质土、素填土、粉土、粘性土以及无流动地下水的松散砂土等土层，将搅拌叶片组一对应的土层充分切割、搅碎，此过程中泥浆泵不工作或控制钻杆1沿图7中逆时针方向转动，此处我们选定钻杆1沿图7中逆时针方向转动，此时搅拌叶片组一中的第一搅拌叶片组10（即图7中的下第一搅拌叶片组10）因土体的摩擦阻力作用该第一搅拌叶片组10对应的出料通孔1-2被封闭；

待上述土层被充分切割、搅碎后，钻杆1再继续钻进，直至钻至桩底设计标高，此时后一组第一搅拌叶片组10（原本位于土层上方），此处将其称之为搅拌叶片组二，钻入至已被搅拌叶片组一充分切割、搅碎的土层中继续搅拌，因此时钻杆1仍按逆时针方向转动，如图5所示，在土层的摩擦阻力作用下搅拌叶片组二（即图5中的上第一搅拌叶片组10）对应的出料通孔1-2被开启，在泥浆泵的液压力作用下，水泥浆与已充分切割、搅碎的土层搅拌混合，使水泥浆与土充分发生物理化学反应，同时在此过程中前述搅拌叶片组一也已经同步的将下方的土层进行了充分的切割、搅碎。此时钻杆1不再钻进，并保持此位置进行双向间隔旋转，并伴随着向土体喷水泥浆（如图4和6所示，在钻杆1顺时针方向转动时，搅拌叶片组一中的第一搅拌叶片组10（下第一搅拌叶片组10）对应的出料通孔1-2开启，而搅拌叶片组二中的第一搅拌叶片组10（上第一搅拌叶片组10）对应的出料通孔1-2则封闭；反之，如图5和图7所示，搅拌叶片组一中的第一搅拌叶片组10对应的出料通孔1-2封闭，而搅拌叶片组二中的第一搅拌叶片组10对应的出料通孔1-2则开启），从而使得整段水泥搅拌桩体中的水泥浆与土得到充分的纵横向混合、搅拌，进而确保水泥与土充分接触发生物理化学反应，以更好的实现软土硬结而提高地基强度。

同时，由前述描述内容可见，上述水泥搅拌桩头在施工进程中对土层切割、搅碎与将水泥喷入土体的过程仍能够基本上保持同步（除了邻近钻杆1尖端的第一搅拌叶片组10及第二搅拌叶片组20的钻进及初次对土体的搅碎过程），因此本水泥搅拌桩头在提升水泥搅拌桩成桩质量的同时，还能够兼顾成桩效率。

作为本发明的另一种实施方式，如图8所示，本实施例中搅拌叶片2均分为三个第一搅拌叶片组10和三个第二搅拌叶片组20，第一搅拌叶片组10和第二搅拌叶片组20在钻杆1的长方向上进行间隔排布，且邻近钻杆1底部为第一搅拌叶片组10。

本实施例一种单通道双向出料口水泥搅拌桩头，其施工进程中在动力源（电机）的驱动作用下，邻近钻杆1底部（尖端）的第一搅拌叶片组10及第二搅拌叶片组20，此处将其称之为搅拌叶片组一，先按逆时针方向钻进淤泥与淤泥质土、素填土、粉土、粘性土以及无流动地下水的松散砂土等土层，将搅拌叶片组一对应的土层充分切割、搅碎，此过程中泥浆泵不工作，且搅拌叶片组一中第一搅拌叶片组10（图7中的下第一搅拌叶片组10）对应的出料通孔1-2封闭，如图7所示；待上述土层被充分切割、搅碎后，钻杆1再按逆时针方向继续钻进，此时后一组第一搅拌叶片组10及第二搅拌叶片组20（原本位于土层上方），此处将其称之为搅拌叶片组二，钻入至已被搅拌叶片组一充分切割、搅碎的土层中继续搅拌，在土层的摩擦阻力作用下搅拌叶片组二中第一搅拌叶片组10（图5中的上第一搅拌叶片组10）对应的出料通孔1-2被开启，如图5所示，在泥浆泵的液压力作用下，水泥浆与已充分切割、搅碎的土层搅拌混合，使水泥浆与土充分发生物理化学反应，同时在此过程中前述搅拌叶片组一也已经同步的将下方的土层进行了充分的切割、搅碎。以此重复前述步骤，且每新钻入一个第一搅拌叶片组10，电机正反转切换一次（即原先顺时针方向旋转的，被切换为逆时针方向旋转）直至钻至桩底设计标高，此时钻杆1不再钻进，并保持此位置进行双向间隔旋转，并伴随着向土体喷水泥浆，从而使得整段水泥搅拌桩体中的水泥浆与土得到充分的混合、搅拌，进而确保水泥与土充分接触发生物理化学反应，以更好的实现软土硬结而提高地基强度。

本实施方案中邻近钻杆1尖端（底部）设计为第一搅拌叶片组10，在钻杆1钻至桩底设计标高，并进行双向间隔旋转过程中钻杆1底部的第一搅拌叶片组10会间断式的向土体喷入水泥浆，考虑到第二搅拌叶片组20未设置对应的出料通道，且桩底固化后不易探测，因此本实施方案提供一种水泥搅拌桩头在施工过程中可以最大程度上避免出现桩基底部未有效固化的情况，以此最大程度上提升水泥搅拌桩机的成桩质量。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均应该落在本发明的保护范围之内。