具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的标记包括：工作台1、第一锁定杆2、第二锁定杆3、锁定球4、第一支柱5、第二支柱6、双活塞杆液压缸7、第一活塞杆8、伺服液压缸9、第一位移传感器10、第二活塞杆11、第二位移传感器12、上夹板13、下夹板14、钢板弹簧15、卷耳16、第一伺服液压缸17、第二伺服液压缸18、第三液压缸19、第四液压缸20、图像识别装置21、机架22。

实施例1基本如附图1所示：

一种汽车钢板弹簧成品质量检测系统，包括工作台1，工作台1上设有冲击机构和夹紧机构，冲击机构包括伺服液压缸9和第一位移传感器10，伺服液压缸9上设有第二活塞杆11，第二活塞杆11上设有夹具，夹具包括上夹板13和下夹板14，上夹板13的四端上分别设有四个螺栓，下夹板14上设有与四个螺栓相对应的螺纹孔，然后将钢板弹簧15放在上夹板13和下夹板14之间，然后拧紧四个螺栓，使得钢板弹簧15被固定在第二活塞杆11上。拆卸时，只需要将螺栓拧开，将上夹板13和下夹板14分离即可。

第一位移传感器10固定安装在伺服液压缸9的外侧，第一位移传感器10的传感头与第二活塞杆11连接；通过伺服液压缸9的第二活塞杆11的上下运动，带动钢板弹簧15上下动作。由于钢板弹簧15的两端固定，所以在夹具的作用下，钢板弹簧15的中部反复上下运动，对钢板弹簧15在垂直方向上进行疲劳强度试验。第一位移传感器10用来检测钢板弹簧15的上下振幅，并检测疲劳试验后钢板弹簧15变形量。

如附图2所示：

夹紧机构包括支柱和锁定杆，锁定杆包括直径相同的第一锁定杆2和第二锁定杆3，第一锁定杆2的一端设有螺纹，第一锁定杆2上紧邻螺纹处设有直径比锁定杆大的锁定球4，第二锁定杆3的一端设有与螺纹相匹配的螺纹孔，第二锁定杆3上紧邻螺纹处设有直径比锁定杆大的锁定球4，支柱包括第一支柱5和第二支柱6，第一支柱5和第二支柱6上均设有凹槽，凹槽与锁定球4转动配合，夹紧机构设有两个，两个夹紧机构沿机构中心对称设置。支柱上设有螺栓，工作台1上设有与螺栓相匹配的滑槽。当钢板弹簧15的质量检测完成后，可将螺栓取下，进而将钢板弹簧15取下，当需要测量不同长度的钢板弹簧15时，将支柱往工作外移或朝工作台1内部移动，然后通过螺栓将支柱固定在工作台1上。

第一锁定杆2有螺纹的一端穿进钢板弹簧15的卷耳16，第二锁定杆3有螺纹孔的一端也穿进钢板弹簧15的卷耳16，然后螺纹孔与螺纹相配合，此时拧紧第一锁定杆2和第二锁定杆3，使得第一锁定杆2和第二锁定杆3连接成为一个整体，而锁定杆上的锁定球4将卷耳16固定在两个锁定球4之间，使得钢板弹簧15不能左右移动，最后将支柱固定在工作台1上，使得钢板弹簧15不能左右移动。

如附图3所示：

还包括设置在工作台1上的双活塞杆液压缸7，双活塞杆液压缸7两端设有第一活塞杆8，第一活塞杆8顶端呈球形，第一锁定杆2和第二锁定杆3上设有与第一活塞杆8端部相匹配的凹槽。双活塞杆液压缸7设有两个，两个双活塞杆液压缸7沿钢板弹簧15对称设置。两个双活塞杆液压缸7可以对钢板弹簧15两侧均进行侧向载荷测试。

双活塞杆液压缸7为伺服双活塞杆液压缸7，服双活塞杆液压缸7上设有第二位移传感器12，第二位移传感器12固定安装在伺服双活塞杆液压缸7的外侧，第二位移传感器12的传感头与第一活塞杆8连接。第二位移传感器12用来检测钢板弹簧15的上下振幅，并检测疲劳试验后钢板弹簧15变形量。

包括伺服液压系统，伺服液压系统通过液压管分别与伺服液压缸9和伺服双活塞杆液压缸7相通。通过液压系统可通知伺服液压缸9和伺服双活塞杆液压缸7工作。

还包括外部计算机，外部计算机通过信号线连接伺服液压系统。计算机控制伺服液压系统，振动频率可以设定，位移量也可以根 据试验要求进行设定，方便、简单、准确。

具体操作：

首先选择需要进行检测的钢板弹簧15，然后用伺服液压缸9的第二活塞杆11上的夹具将钢板弹簧15中部夹紧，夹紧钢板弹簧15时，先将钢板弹簧15放在上夹板13和下夹板14之间，然后拧紧四个螺栓，使得钢板弹簧15被固定在第二活塞杆11上。

然后第一锁定杆2有螺纹的一端穿进钢板弹簧15的卷耳16，第二锁定杆3有螺纹孔的一端也穿进钢板弹簧15的卷耳16，然后螺纹孔与螺纹相配合，此时拧紧第一锁定杆2和第二锁定杆3，使得第一锁定杆2和第二锁定杆3连接成为一个整体，而锁定杆上的锁定球4将卷耳16固定在两个锁定球4之间，使得钢板弹簧15不能左右移动，最后将支柱通过螺栓固定在工作台1上，使得钢板弹簧15不能左右移动，然后将伺服双活塞杆液压缸7两端的第一活塞杆8分别与工作台1两侧的锁定杆相配合。

根据检测要求通过计算机对液压缸的振动频率和活塞杆的位移量进行设定，然后通过液压系统控制伺服液压缸9和伺服双活塞杆液压缸7工作。

通过液压系统先控制伺服液压缸9的第二活塞杆11的上下运动，带动钢板弹簧15上下动作。由于钢板弹簧15的两端固定，所以在夹具的作用下，钢板弹簧15的中部反复上下运动，对钢板弹簧15在垂直方向上进行疲劳强度试验。第一位移传感器10用来检测钢板弹簧15的上下振幅，并检测疲劳试验后钢板弹簧15变形量。

垂直方向载荷测试完成后，将伺服液压缸9的第二活塞杆11恢复至初始位置，然后对钢板弹簧15进行侧向载荷测试，首先通过液压系统启动工作台1前侧的双向活塞杆液压缸，工作台1后侧的双向活塞杆液压缸则不启动，使得双向活塞杆液压缸两端的第二活塞往外伸长设定值，然后工作台1两端的锁定杆往外推，进而锁定杆带动卷耳16往外推，进而可测量钢板弹簧15的侧向载荷。双向活塞杆液压缸带动钢板弹簧15来回动作，由于钢板弹簧15的中间固定，所以钢板弹簧15的两端反复来回弯折运动，对钢板弹簧15在侧向上进行疲劳强度试验。第二位移传感器12用来检测钢板弹簧15的侧向振幅，并检测疲劳试验后钢板弹簧15变形量。然后通过液压系统启动工作台1后侧的双向活塞杆液压缸，工作台1前侧的双向活塞杆液压缸不启动，重复上述动作即可。

该系统不仅可以对钢板弹簧15进项垂向和侧向载荷的测试，还可以对钢板弹簧15进行垂向和侧向进行强度疲劳测试。保证了产品安装前质量符合标准规定，保证了产品合格率。

当钢板弹簧15的质量检测完成后，可将支柱上的螺栓取下，进而将第一螺杆和第二螺杆分开，然后钢板弹簧15取下，当需要测量不同长度的钢板弹簧15时，将支柱往工作外移或朝工作台1内部移动，然后通过螺栓将支柱固定在工作台1上。

然后将上夹板13和下夹板14上的螺栓拧开，将上夹板13和下夹板14分离即可。该夹具也可适应不同厚度的钢板弹簧15。

实施例2：

本实施例与实施例1不同之处在于，如附图4所示：

还包括机架22，工作台设在机架22上，伺服液压缸包括第一伺服液压缸17和第二伺服液压缸18，机架22底端安装有第三液压缸19和第四液压缸20，第三液压缸19和第四液压缸20的活塞杆与工作台1相铰接，第一伺服液压缸17和第三液压缸19对应设置，第二伺服液压缸18和第四液压缸19相对应设置。

机架22上还设有图像识别装置21，图像识别装置21用于检测钢板弹簧的形变情况；

具体操作：

首先，第一伺服液压缸17和第二伺服液压缸18的上夹板13和下夹板14分别夹住一块钢板弹簧15，然后拧紧四个螺栓，使得两块钢板弹簧15（成对）分别被固定在第一伺服液压缸17和第二伺服液压缸18的第二活塞杆11上。然后分别通过夹紧机构将两块钢板弹簧15（成对）固定。

然后，升高第三液压缸19或第四液压缸20，进而驱动工作台1一侧升高，进而使得工作台1呈现倾斜状态，即两块钢板弹簧15同时朝一侧倾斜，然后，启动第一伺服液压缸17和第二伺服液压缸18的活塞杆向下移动，施加给两块钢板弹簧15特殊负载，尽可能的模拟现实使用环境中，车辆在因路面或者转弯时，负载发生变化后，两块钢板弹簧15（成对）的形态变化，然后通过图像识别装置21对钢板弹簧15进行检测是否变形，进而判断钢板弹簧15的抗侧倾性能是否符合要求。

本实施例的有益效果：本系统不仅可以对钢板弹簧15垂向和侧向的疲劳强度进行检测，还可以测量钢板弹簧15的抗侧倾性能，因为钢板弹簧15的抗侧倾性能对于汽车来说尤为重要。在汽车转弯时，受到离心力的作用，车身在侧向加速下会发生侧倾，不但易造成翻车等事故，而且降低了车内人员的舒适性和汽车的操纵性，间接降低了安全系数。本系统在钢板弹簧15垂向和侧向的疲劳强度都符合要求的基础上，模拟了汽车在现实使用环境中因路面或转弯时，负载发生变化后，两块钢板弹簧15（成对）的形态变化，与对单一钢板弹簧15进行检测相比，本系统可对钢板弹簧15的疲劳强度和抗侧倾性能同时进行检测，检测性能更加全面，此外通过图像识别装置21对钢板弹簧15的变形情况进行检测，精准度高，检测质量好。进而汽车在实际使用中，提高了安全系数，不容易造成翻车的情况，减少了车祸事故等情况的发生。

而且不用额外设置专门的钢板弹簧15抗侧倾性能检测机构，节约了成本，提高了工作效率，适用性广，值得推广。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。