具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-11，本发明提供一种技术方案：一种高强度铝合金锻造成型工艺，该工艺的具体步骤如下：

步骤一：将铝合金板材切割好，处理成需要的原材料；

步骤二：将铝合金原材料四周夹具点按照需求开设好；

步骤三：将铝合金原材料板装载到锻造辅助架设备中；

步骤四：启动锻造辅助架设备将铝合金板材输送到锻造设备设备进行锻造；

步骤五：再启动锻造辅助架设备将锻造好的铝合金进行卸料；

其中步骤三、四和五中锻造辅助架设备装置包括两个对称的液压缸11、两个装载架12和四个桌腿13，两个装载架12分别固定设置在四个桌腿13上端面，两个装载架12后端内壁固定设置有横撑14，横撑14内壁固定设置有液压缸11，液压缸11远离横撑14的一端通过支架固定设置在后端的平行架15外侧壁，平行架15有两个，两个平行架15上均开设有微调长圆槽16，微调长圆槽16内壁套设有补偿圆杆17，左右侧同一侧的补偿圆杆17上端滑动连接有补偿板18，补偿板18上端固定设置有微调板19，微调板19竖向开设有补偿长圆孔20，补偿长圆孔20内部套设有夹具杆21，两个平行架15左右同一侧两端外壁均固定设置有C型连接架22，两个C型连接架22下端面滑动连接在装载架12上端面，两个C型连接架22两端外侧壁均通过支架转动连接有丝杠23，两个丝杠23同一侧外壁同轴螺接有步进块24，左右侧的步进块24内螺纹旋转方向相反，步进块24内侧壁固定连接有涡感线圈25，涡感线圈25中间的机构材料均采用非金属材料，涡感线圈25套在平行架15外侧，同一侧的丝杠23端头均同轴固定设置有同步轮26，同步轮26外壁套设有同步带27，另一侧的其中一个丝杠23端头同轴固定设置有单向齿轮28，另一侧的另一个丝杠23端头同轴套固定设置有变速器29，变速器29外端固定设置有单向齿轮28，靠近单向齿轮28一侧的装载架12外壁固定设置有两段驱动齿条30，驱动齿条30与单向齿轮28啮合，两个驱动齿条30的间距与两个单向齿轮28的轴线间距相等；

本发明使用时先将设备组装完毕，将设备牢固的固定在上下模具支架(如图2所示，仅图2中粗略画出锻压模具位置，和铝合金原材料固定的位置，锻造模具大概分为上下两个部分，设备操作部分位于模具正下方，在铝合金型材进入加工前，先对铝合金型材的夹具点进行设计，使得铝合金型材能被夹具杆21进行定位固定，在操作结束时将多余部分进行切割即可；且图中仅仅为本设备一半，锻造部分共用一个夹具，上下材料部分设计成互斥，同时的情况下，一半上料，一半锻造，锻造完成一半卸料，上好料的一端再锻造，循环往复即可，图2为逆时针旋转九十度，图上下为设备左右侧，图左右为设备后前侧，其中同一侧具体为指左侧，或者右侧)；使用分为两个过程，上料，启动液压缸11使得液压缸11伸长推动平行架15带动C型连接架22沿着向前端移动到装载架12上表面移动到装载架12前端，将铝型材板材的四周夹具点固定设置到四个夹具杆21外侧壁上(如图4所示，途中右后侧俯视，忽略旋转影响)，再次启动液压缸11收缩使得C型连接架22沿着装载架12上表面向后移动，在移动过程中右侧的装载架12前端侧壁的驱动齿条30与前端的单向齿轮28啮合，从而使得前端的单向齿轮28进行转动，单向齿轮28转动驱动前端的丝杠23进行转动，丝杠23转动驱动步进块24沿着丝杠23轴线方向向设备中间移动(如图4所示，前端丝杠23左侧端的同步轮26也受到丝杠23作用发生转动，同步轮26转动时驱动外侧的同步带27，同步带27转动后驱动后侧的丝杠23左端的另个同步轮26转动，后端的同步轮26驱动后侧的丝杠23发生转动，前后侧的丝杠23转动方向相同，且后端右侧的丝杠23端头的单向齿轮28无法与后侧的驱动齿条30啮合，从而后端的单向齿轮28在此处于空载状态，同时的两个丝杠23同向旋转时，左右侧的步进块24内螺纹旋转方向相反，从而使得左右两侧的步进块24同步向丝杠23中间移动)，步进块24向中间移动时，带动涡感线圈25向中间移动，当两个涡感线圈25移动到中间接触时，前端的单向齿轮28移动到驱动齿条30的末端使得单向齿轮28和驱动齿条30发生分离，这时涡感线圈25不再向中间移动，在单向齿轮28和驱动齿条30发生分离的瞬间，给涡感线圈25加载电流，后端的单向齿轮28和驱动齿条30发生啮合，后端的单向齿轮28驱动变速器29开始转动，变速器29转动时使得与之连接的丝杠23开始反转且减速(如图2所示，前端的驱动齿条30比后端的驱动齿条30长度短，使得后端的单向齿轮28转动时间更加长，从而间接使得涡感线圈25的移动速度放缓)，丝杠23反转后驱动同一侧步进块24开始向左右两侧开始缓慢移动，这时涡感线圈25给铝合金原材料进行加热(缓慢的)，随着液压缸11继续收缩，使得涡感线圈25一直移动到设备的左右两侧边缘，且脱离锻造区域，当涡感线圈25移动到边缘时，铝合金原料已经被加热完成，这时启动模具进行锻造即可，在锻造过程中，铝合金板材会出现收缩变形的现象，这时两个平行架15的间距不变得情况下，补偿圆杆17在微调长圆槽16内不规则移动，从而补偿铝合金型材在左右方向上得形变距离，同时的补偿圆杆17和补偿板18也发生相对位移变换，从而补偿铝合金前后方向上的形变(如图6和8所示，铝合金原材在锻造之初已经进行了夹具点设计，从而避免了铝合金在竖直方向上的形变)，同时的微调板19和补偿长圆孔20之间也发生着无规则位移，从而补偿前后端的形变位移(如图5和6所示，微调板19和补偿长圆孔20的配合避免了前后端的形变极限位置超出补偿板18的极限位置，补偿板18的长度和强度受到受到涡感线圈25的限制，从而使得补偿板18可以做的更短更坚固)；第二过程下料，当锻造完成后，升起上模具，降下下模具，启动液压缸11将锻造好的铝合金进行推出(推出过程与进入过程相反，在此不做赘述，这时两端的单向齿轮28由于单向驱动作用不再驱动丝杠23转动，避免涡感线圈25被推动到已经形变的铝合金产品上，避免造成碰撞从而造成设备损坏的现象出现)，循环往复即可。

本发明通过液压缸11进行收缩锻造辅助架设备中的平行架15来回移动从而将铝合金原料进行上料，再通过上料过程中的C型连接架22与装载架12侧壁的驱动齿条30发生相对位移驱动单向齿轮28转动，从而间接使得通电的涡感线圈25对铝合金材料进行加热，再通过液压缸11的推送将锻造好的铝合金产品转运到设备之外，从而有效避免了铝合金材料加热锻造过程中多次转运吊装固定，从而造成铝合金产品表面刮伤的现象出现。

作为本发明的进一步方案，装载架12上开设有控制长圆孔33，两个控制长圆孔33内均套设有触发长圆块34，两个触发长圆块34竖向滑动连接在C型连接架22上开设的滑孔内，两个控制长圆孔33其中一端开设成长通孔35，两个长通孔35内均套设有触发杆36，两个触发杆36下端均竖向滑动连接有推行架37，两个推行架37上端面均滑动连接在装载架12下端面，两个触发杆36侧壁均固定连接有下行杆38，两个下行杆38均滑动连接在长通孔35内壁开设的倾斜向下的滑槽39内，两个推行架37侧壁开设有下料长圆槽40，靠近推行架37的两个桌腿13侧壁开设有下料长圆槽40，同一侧的下料长圆槽40内壁套设有X卸料杆41，X卸料杆41的四个顶点通过支架套设在同一侧两个下料长圆槽40内壁，X卸料杆41中间铰接，X卸料杆41上端设置有两个卸料杆42，前上端的卸料杆42穿过下料长圆槽40的一端滑动设置在卸料板43侧壁开设的长圆槽内，后上端的卸料杆42穿过另一个下料长圆槽40的一端固定设置在卸料板43侧壁开设的长圆孔内，C型连接架22后端开设有避让长圆孔44；

本发明在锻造好之后立即将高温铝合金产品推送出，这时再进行卸料时需要人工进行固定吊装，由于铝合金产品的大小不同，过大的产品在转运时，可能会导致工人烫伤的情况出现，这时需要进行冷却，从而浪费了大量的时间，造成工作效率低的问题出现，在此希望设计一套自动卸料冷却装置，进行组东效率冷却，从而解决工人的烫伤风险的同时再提高工作效率；本发明工作时，当卸料时，随着C型连接架22被液压缸11推动向前移动时，触发长圆块34受到自身重力作用下落到控制长圆孔33内部随着C型连接架22一起向前滑动，当触发长圆块34触碰到触发杆36，推动触发杆36沿着长通孔35向前滑动，同时带动下方的推行架37向前移动，推行架37向前移动的同时推动X卸料杆41后端的两个点向前移动(如图10和11所示)，这时X卸料杆41上端和下端的的角度变小，从而使得X卸料杆41上端的两个点上升，随着C型连接架22继续移动，触发长圆块34继续推动触发杆36前移，在触发杆36前移的同时，触发杆36受到侧壁的下行杆38沿着倾斜向下的滑槽39滑动作用，使得触发杆36向下移动滑入推行架37内部，X卸料杆41上端继续上升从而将卸料板43抬升起(如图10所示，X卸料杆41的后上端与卸料板43固定，前上端的固定点滑动设置在卸料板43侧壁开设的长圆槽，使得卸料板43本身在水平方向上的移动与C型连接架22水平移动速度相同，从而达到同步效果，避免卸料板43与铝合金产品速度不同对铝合金产品造成刮伤的现象出现；在此卸料板43与X卸料杆41上端的两个个接触点位于卸料板43下端，从而能时的卸料板43上端能超过装载架12上端面)，当触发杆36移动到长通孔35最前端时，触发杆36也向下移动到控制长圆孔33底端，这时X卸料杆41上端处于最高位置，卸料板43这时将铝合金产品高高抬起，使得铝合金产品夹具点脱离夹具杆21束缚，随着C型连接架22继续前移触发长圆块34前端滑过触发杆36上端后继续前移，这时卸料板43受到铝合金产品的重力自动下沉，卸料板43下移同时C型连接架22也在前移，这时触发杆36脱离触发长圆块34的作用，随着卸料板43的下移从而使得X卸料杆41上端和下端的角度变大，使得触发杆36沿着长通孔35后移且上移，最终卸料板43移动到最下端，触发杆36处于长通孔35最后端(如图10所示，过程与开始相反，在此不做赘述)，这时已经完成卸料，当重新上料后液压缸11收缩，间接使得C型连接架22后移，再后移过程中由于触发长圆块34开设有后上高前下低的斜面，当触发长圆块34与触发杆36接触时，触发杆36使得触发长圆块34沿着斜面渐渐克服重力慢慢顶起，从而不触发触发杆36任何动作。

本发明通过C型连接架22上竖向滑动连接的带有斜面的触发长圆块34在前移时推动触发杆36的前移，从而间接带动卸料板43前移的同时保持和C型连接架22的水平移动速度相同，从而顺利完成卸料，在卸料完成后能自动完成下降，在C型连接架22回程时使得触发长圆块34能受到触发杆36的作用上升从而不会使得回程动作出现其他作用，有效解决了刚锻造好的铝合金材料在卸料时温度过高不好操作，可能造成的工人受伤的现象出现问题。

作为本发明的进一步方案，两个卸料板43竖向滑动连接有多个限位杆45，限位杆45穿过卸料板43的下端固定设置有复位弹簧46，复位弹簧另一端固定设置在卸料板43下端；

当卸料时，由于铝合金产品的形状不一，在卸料时卸料板43直接与铝合金产品接触，可能会导致铝合金产品在水平方向上出现滑移，从而出现滑落的风险出现，在此希望设计一套防滑落的限位装置，从而避免铝合金产品跌落从而造成铝合金表面刮伤或者断裂损毁的现象出现；本发明使用时，当卸料板43上升时，多个限位杆45首先与铝合金产品进行接触，随着卸料板43继续上升，由于铝合金的中心和形状不一使得多个限位杆45克服复位弹簧46的拉力下移，且下移行程各不相同，最终铝合金产品完全与卸料板43接触时，每个限位杆45的伸处长度不一，从而在水平方向上将铝合金产品固定好。

由于铝合金的重心和形状不一，本发明通过使得个个独立的限位杆45与铝合金下端面的接触时自身伸出卸料板43的长度不一，从而使得铝合金产品本身在水平方向上被完全限制，从而有效解决了铝合金产品跌落造成产品出现损伤损毁的现象出现。

作为本发明的进一步方案，限位杆45上端设置成球形，有效避免了铝合金产品下表面刮伤的现象出现。

作为本发明的进一步方案，X卸料杆41下端两个与下料长圆槽40套设的支架穿过下料长圆槽40的一端套设有辅助板47，其支架套设在辅助板47侧壁开设的辅助长圆孔内，通过增加运动副，有效避免了运动过程中X卸料杆41出现不必要的形变，造成设备出现卡死的现象出现。

作为本发明的进一步方案，液压缸11采用同步油缸，通过两个同步缸11同时工作，避免了在设备移动过程中出现C型连接架22和装载架12卡死的现象出现。

工作原理：本发明使用时先将设备组装完毕，将设备牢固的固定在上下模具支架(如图2所示，仅图2中粗略画出锻压模具位置，和铝合金原材料固定的位置，锻造模具大概分为上下两个部分，设备操作部分位于模具正下方，在铝合金型材进入加工前，先对铝合金型材的夹具点进行设计，使得铝合金型材能被夹具杆21进行定位固定，在操作结束时将多余部分进行切割即可；且图中仅仅为本设备一半，锻造部分共用一个夹具，上下材料部分设计成互斥，同时的情况下，一半上料，一半锻造，锻造完成一半卸料，上好料的一端再锻造，循环往复即可，图2为逆时针旋转九十度，图上下为设备左右侧，图左右为设备后前侧，其中同一侧具体为指左侧，或者右侧)；使用分为两个过程，上料，启动液压缸11使得液压缸11伸长推动平行架15带动C型连接架22沿着向前端移动到装载架12上表面移动到装载架12前端，将铝型材板材的四周夹具点固定设置到四个夹具杆21外侧壁上(如图4所示，途中右后侧俯视，忽略旋转影响)，再次启动液压缸11收缩使得C型连接架22沿着装载架12上表面向后移动，在移动过程中右侧的装载架12前端侧壁的驱动齿条30与前端的单向齿轮28啮合，从而使得前端的单向齿轮28进行转动，单向齿轮28转动驱动前端的丝杠23进行转动，丝杠23转动驱动步进块24沿着丝杠23轴线方向向设备中间移动(如图4所示，前端丝杠23左侧端的同步轮26也受到丝杠23作用发生转动，同步轮26转动时驱动外侧的同步带27，同步带27转动后驱动后侧的丝杠23左端的另个同步轮26转动，后端的同步轮26驱动后侧的丝杠23发生转动，前后侧的丝杠23转动方向相同，且后端右侧的丝杠23端头的单向齿轮28无法与后侧的驱动齿条30啮合，从而后端的单向齿轮28在此处于空载状态，同时的两个丝杠23同向旋转时，左右侧的步进块24内螺纹旋转方向相反，从而使得左右两侧的步进块24同步向丝杠23中间移动)，步进块24向中间移动时，带动涡感线圈25向中间移动，当两个涡感线圈25移动到中间接触时，前端的单向齿轮28移动到驱动齿条30的末端使得单向齿轮28和驱动齿条30发生分离，这时涡感线圈25不再向中间移动，在单向齿轮28和驱动齿条30发生分离的瞬间，给涡感线圈25加载电流，后端的单向齿轮28和驱动齿条30发生啮合，后端的单向齿轮28驱动变速器29开始转动，变速器29转动时使得与之连接的丝杠23开始反转且减速(如图2所示，前端的驱动齿条30比后端的驱动齿条30长度短，使得后端的单向齿轮28转动时间更加长，从而间接使得涡感线圈25的移动速度放缓)，丝杠23反转后驱动同一侧步进块24开始向左右两侧开始缓慢移动，这时涡感线圈25给铝合金原材料进行加热(缓慢的)，随着液压缸11继续收缩，使得涡感线圈25一直移动到设备的左右两侧边缘，且脱离锻造区域，当涡感线圈25移动到边缘时，铝合金原料已经被加热完成，这时启动模具进行锻造即可，在锻造过程中，铝合金板材会出现收缩变形的现象，这时两个平行架15的间距不变得情况下，补偿圆杆17在微调长圆槽16内不规则移动，从而补偿铝合金型材在左右方向上得形变距离，同时的补偿圆杆17和补偿板18也发生相对位移变换，从而补偿铝合金前后方向上的形变(如图6和8所示，铝合金原材在锻造之初已经进行了夹具点设计，从而避免了铝合金在竖直方向上的形变)，同时的微调板19和补偿长圆孔20之间也发生着无规则位移，从而补偿前后端的形变位移(如图5和6所示，微调板19和补偿长圆孔20的配合避免了前后端的形变极限位置超出补偿板18的极限位置，补偿板18的长度和强度受到受到涡感线圈25的限制，从而使得补偿板18可以做的更短更坚固)；第二过程下料，当锻造完成后，升起上模具，降下下模具，启动液压缸11将锻造好的铝合金进行推出(推出过程与进入过程相反，在此不做赘述，这时两端的单向齿轮28由于单向驱动作用不再驱动丝杠23转动，避免涡感线圈25被推动到已经形变的铝合金产品上，避免造成碰撞从而造成设备损坏的现象出现)，循环往复即可。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。