具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

实施例，如图1-图6所示，一种分体式油缸拆装装置，该装置用于大型油缸的拆装以及油缸密封的更换；该装置包括：

底座10，底座10具有一用于承载油缸50的下缸体51的承载面111和一用于容置油缸50的柱塞53的容置空间141；

水平调节机构20，水平调节机构20与底座10的底部连接，用于将底座10的承载面111调节至水平位置；

顶托机构30，顶托机构30设置于容置空间141内，用于对柱塞53进行顶托并减小柱塞53的下移速度。

本申请先通过底座10顶部的承载面111对油缸50的下缸体51进行支撑固定，然后通过设置在底座10底部的水平调节机构20可将下缸体51的轴线调整至竖直位置，确保柱塞53回装时与下缸体51处于同轴状态，再通过设置在底座10的容置空间141内的顶托机构30对柱塞53进行顶托并减小柱塞53的下移速度，不仅保证了密封的完整性，提高了油缸密封更换的安装质量，还可以降低作业安全风险，提高作业效率，降低作业人员劳动负荷。

在一具体实施例中，如图2、图3所示，底座10包括立板12、承载板11和支撑板13，支撑板13呈圆盘状，且3～5个立板12绕支撑板13圆周均布设置，同时支撑板13与立板12固定连接，使得支撑板13与多个立板12之间形成一开放的容置空间141，该容置空间141用于容置油缸50的柱塞53；承载板11固定设置于立板12的顶端，且承载板11与支撑板13平行设置，承载板11的上表面为底座10的承载面111。如此设置，通过绕支撑板13圆周均布的立板12，实现对承载板11和支撑板13的支撑固定，通过承载板11上表面对下缸体51的下法兰面的支撑作用，实现油缸50竖直状态的放置和固定；通过支撑板13与立板12的连接形成容置空间141，用于容置柱塞53和顶托机构30，容置空间141采用开放式结构，便于工作人员操作顶托机构30，实现对柱塞53的顶托，以及柱塞53的缓慢下移。

当承载板11的数量为一个时，承载板11为一环形板，该环形板固定设置于多个立板12的顶端，且该环形板的上表面为底座10的承载面111；当承载板11的数量为多个时，承载板11优选为矩形板，该矩形板一一对应固定设置于立板12的顶端，多个矩形板的上表面共面以形成底座10的承载面111。

优选的，如图3所示，立板12包括垂直连接的竖直部121和水平部122，支撑板13固定连接于水平部122的顶端；在竖直部121靠近支撑板13的一侧设有加强板14，该加强板14的顶端与承载板11固定连接、底端与支撑板13固定连接。如此设置，将立板12设置成有竖直部121和水平部122组成的L型板，并将支撑板13固定连接在水平部122上，可以提高底座的结构强度；在立板12上固定连接加强板14，可以进一步提高底座10的结构加强度。

在一具体实施例中，如图2、图3所示，水平调节机构20有多个，水平调节机构20一一对应设置于底座10的立板12的底端。如此设置，将水平调节机构20一一对应设置在立板12的底端，便于通过调节单个立板12的高度，快速将底座10顶部的承载面111调整至水平位置。

优选的，如图4所示，每个水平调节机构20均包括上固定垫板21、活动垫板22、下固定垫板23、安装板24和驱动螺杆25；上固定垫板21固定设置于立板12的底端，下固定垫板23设置于上固定垫板21的正下方，活动垫板22沿水平方向可移动的设置于上固定垫板21和下固定垫板23之间，活动垫板22上设有一升降斜面，上固定垫板21或下固定垫板23上设有用于与升降斜面相配合的导向斜面。安装板24固定设置于下固定垫板23的外端，驱动螺杆25螺纹连接于安装板24上，且驱动螺杆25的端部与活动垫板22抵接。如此设置，可通过转动驱动螺杆24使得活动垫板22相对下固定垫板23沿支撑板13径向移动，再通过上固定垫板21或下固定垫板23上的导向斜面与活动垫板22上的升降斜面的贴合，实现上固定垫板21的升降，进而将底座10顶部的承载面111调整至水平位置。

优选的，下固定垫板23靠近支撑板13轴线的一端的高度大于远离支撑板13轴线一端的高度，也就是下固定垫板23的内端高度大于外端的高度，从而使得下固定垫板23顶部形成导向斜面。

更优选的，活动垫板22与上固定垫板21和下固定垫板23之间通过导轨和滑槽连接，以实现活动垫板22在上固定垫板21和下固定垫板23之间的移动。具体的，如图6所示，活动垫板22的顶部设有第一导轨221，上固定垫板21的底部沿水平方向设有第一滑槽，第一导轨221滑动连接于第一滑槽内；活动垫板22的底部沿升降斜面设有第二滑槽222，下固定垫板23的顶部设有与升降斜面平行的第二导轨，第二导轨滑动连接于第二滑槽222内。如此设置，不仅可以实现活动垫板22与上固定垫板21、下固定垫板23在支撑板23径向上的相对移动，还可有效防止活动垫板22从上固定垫板21和下固定垫板23之间滑出。

在一具体实施例中，如图5所示，顶托机构30包括壳体31、升降螺杆32和顶托板33，壳体31固定设置于支撑板13上，且支撑板13上设有与升降螺杆相配合的避让孔；升降螺杆33沿竖直方向可升降地设置于壳体31上，升降螺杆32的升降行程为220mm～500mm；顶托板33沿水平方向设置于升降螺杆32的顶端。如此设置，先通过设置于升降螺杆32顶端的顶托板33对油缸50的柱塞53进行支撑顶托，再通过升降螺杆32的升降实现柱塞53的缓慢下移。

优选的，壳体31内设有啮合传动的小锥齿轮34和大锥齿轮35，大锥齿轮35的轴线沿竖直方向设置，且大锥齿轮35通过推力轴承37与壳体31转动连接；在大锥齿轮35上设有同轴的螺纹孔，升降螺杆32的两端分别向上向下贯穿壳体31，且升降螺杆的中下部螺纹连接于大锥齿轮35的螺纹孔中；小锥齿轮的轴线沿水平方向设置，且小锥齿轮34固定设置于一驱动轴38上，该驱动轴38的一端贯穿壳体31并通过轴承与壳体31可转动的连接，驱动轴38远离小锥齿轮34的一端与驱动手轮36连接。如此设置，可先通过转动驱动手轮36，再通过小锥齿轮34和大锥齿轮35的啮合传动，实现升降螺杆32的升降，便于控制柱塞53的下移速度。

在一具体实施例中，如图1所示，该装置还包括一检修平台40，该检修平台40包括站立板41、护栏42和扶梯43，站立板41环绕底座10顶端一周，用于供工作人员站立；护栏42设置于站立板41边缘位置，用于防止人员意外跌落；扶梯43顶端与站立板41连接，用于供工作人员上下站立板41。

一种分体式油缸拆装方法，该方法需使用上述装置进行油缸的拆装，该方法包括如下步骤：

S1：对承载板11的承载面111进行清洁，以保证承载面111的干净整洁。

S2：将框式水平仪放置在承载板11的承载面111上，并通过转动水平调节机构20的驱动螺杆25，使承载板11的承载面111处于水平位置。

S3：通过倒链(也叫电动葫芦)将油缸50起吊至拆装装置的上方，并将油缸50下吊，直至油缸50的下缸体51的下法兰面放置于承载板11的承载面111上。

S4：拆卸油缸50的上缸体52和柱塞53并更换密封。

S5：将框式水平仪放置在下缸体51的上法兰面上，并通过转动水平调节机构20的驱动螺杆25，将下缸体51的上法兰面调节至水平位置。

S6：先使用倒链将柱塞53起到至下缸体51正上方，然后利用框式水平仪将柱塞53调整至竖直位置，最后通过倒链将柱塞53沿下缸体51轴线方向下吊至下缸体51内。

其中，当柱塞53底端进入下缸体51的密封部位时，先通过顶托机构30的顶托板33对柱塞53底端进行支撑和顶托，然后再通过顶托机构30的升降螺杆32的转动使柱塞53缓慢向下移动，避免柱塞53快速下落将铜套内部格来圈切坏现象的发生。

S7：回装上缸体52，并通过连接螺栓将上缸体52的下法兰与下缸体51的上法兰连接。

与现有技术相比，本申请至少具有以下有益技术效果：

1、使用本申请中的拆装装置可以提高油缸密封更换的安装质量，降低作业安全风险，提高作业效率，降低作业人员劳动负荷，且油缸密封更换工艺简单，便于操作。

2、使用本申请的拆装方法对大冶特殊钢16MN径锻机油缸密封进行更换时，提升了施工效率，降底了作业风险，将油缸解体组装、密封更换的时间由4天下降为3天，提升了施工效率，创造了可观的经济效益。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。