具体实施方式

以下将以图式揭露本申请的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本申请的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本申请实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本申请中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本申请，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

为能进一步了解本申请内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

实施例1

由于不同批次的转子可能需要插装不同尺寸和不同类型的磁钢片，而相同批次的转子需要插装相同尺寸且不同类型的磁钢片，不同类型的磁钢片又包含有多种尺寸，为此，当需要插装不同类型、尺寸的磁钢片时,就需要配置或更换对应于不同类型、尺寸磁钢片的上料转台和上料夹具，

为了解决上述技术问题，本实施例提供一种磁钢片上料机构，如图1所示，包括上料组件10和夹持组件20，上料组件10包括至少一组的储料组件11，在储料组件11形成有用于容置不同类型和尺寸磁钢片的装载结构，进而通过储料组件11上的装载结构实现装载不同类型尺寸的磁钢片，夹持组件20设置于储料组件11的出料口113处，通过夹持组件20夹取储料组件11上的磁钢片并翻转上料，在装配转子时仅通过储料组件11即可以将不同类型尺寸的磁钢片的上料装配至对应不同批次的转子上，实现兼容不同类型尺尺寸的磁钢片上料，对应于装配不同批次的转子，不需要配置多种类型的上料转台和上料夹具，装配效率高，大大提高生产效率以及降低生产成本。

具体的，如图2所示，上料组件10还包括转盘12，转盘12通过电机121驱动旋转，储料组件11包括有若干组，并且多组储料组件11呈环状均匀分布于转盘12上，夹持组件20位于转盘12一侧并对应于其中一个储料组件11并对磁钢片进行上料，当一组储料组件11上的磁钢片上料完成后，转盘12旋转使得另一组储料组件11对应于夹持组件20，通过设置多组储料组件11实现存储多种不同型号的磁钢片，以满足在一个转子上装配相同尺寸且不同类型的磁钢片的装配需求。

进一步的，如图2所示，储料组件11包括弹夹111和料管112，弹夹111内开设有可放置不同尺寸的料管112的储料槽,弹夹111侧面开设有连通至储料槽的出料口113，料管112和储料槽构成装载结构。料管112的数量可根据实际生产需求而定，其中，本实施例通过设置三种不同尺寸的料管112，三种料管112对应于三种不同尺寸和不同类型的磁钢片，三种料管112均可以插装在储料槽内，弹夹111可翻转设置于转盘12上，在插装料管112时，可以先翻转弹夹111到135°再将料管112插入储料槽内，方便安装料管112，在储料槽内可以通过侧边的弹性夹块实现将料管112固定在储料槽内，插装好料管112后再将弹夹111翻转到原位，在弹夹111侧面的底部开设有连通至储料槽的出料口113，出料口113大小兼容各种磁钢片，夹持组件20通过伸入出料口113将料管112内最底层的磁钢片抓取，进而将磁钢片旋转进行上料。

其中，在本实施例中，在转盘12上储料组件11包括多组，并且每组储料组件11的弹夹111均设置两个储料槽，进而可以放置两个料管112，三种不同尺寸型号的料管112可以根据实际生产需求和装配顺序来设置在弹夹111上，进而多组储料组件11以及储料组件11上的弹夹111可以形成有多种类型和尺寸的磁钢片的组合放置方式，达到适应不同的装配需求，大大提高兼容性以及生产的效率，同时减少不需要配置多种类型的上料转台和上料夹具，降低生产成本。

进一步的，为了方便程序设定后实现规律得运作，每种料管112放置磁钢片数量是相同的，然后，由于磁钢片的尺寸不同，导致相同数量的磁钢片在料管112内的高度不一致，为此，在检测料管112内的磁钢片的数量是否正确时，在转盘12上装设有三组用于检测料管112内磁钢片高度的检测组件13。三组检测组件13分别对应于三种不同型号的料管112，并照射于三种不同的高度位置，通过设置三组检测组件13实现无论放置哪种料管112均达到检测磁钢片高度的目的，兼容性高。

为了实现夹持并翻转弹夹111上的磁钢片，如图2-3所示，夹持组件20包括伸入出料口113夹持磁钢片的夹爪组件23、滑动板22以及第一驱动组件21，滑动板22通过安装架支撑，并且滑动板22通过滑轨结构可沿水平方向滑动设置在安装架上，夹爪组件23枢接于滑动板22上，进而夹爪组件23可绕着枢接点旋转，第一驱动组件21可以是设置在安装架上的伸缩气缸，通过第一驱动组件21驱动滑动板22在安装架往返移动，进而令夹爪组件23绕滑动板22的枢接点翻转，当夹爪组件23夹取到弹夹111的出料口113处的磁钢片后，通过第一驱动组件21驱动滑动板22朝远离弹夹111的方向移动，进而通过枢接结构使得夹爪组件23旋转90°，达到上料磁钢片的目的。

进一步的，如图3所示，滑动板22一端设置有连接第一驱动组件21的固定端222，滑动板22另一端设置有连接座221，夹爪组件23装设有枢接于连接座221的连接板231，连接板231的中间枢接于连接座221，在连接板231端部设置有导向结构(图中未示出)，进而在滑动板22拉动连接板231的中部时，连接板231另一端的夹爪组件23旋转翘起。进而实现通过第一驱动组件21驱动滑动板22朝远离弹夹111的方向移动使得夹爪组件23旋转90°，在滑动板22设置有限位柱223，夹爪组件23旋转90°后抵靠于限位柱223实现限位，保证后续磁钢片上料准确性。

夹爪组件23伸入弹夹111的出料口113抓取最底层的磁钢片，为了保证每次均能抓取到磁钢片，如图2所示，储料组件11还包括悬置于料管112上的下压组件14，下压组件14包括压杆141和驱动压杆141伸入料管112的驱动气缸142，压杆141的底部作用于料管112内的磁钢片，实现保证最底层有磁钢片。

为了实现将储料组件11的磁钢片压装到转子，如图1、图4所示，本实施例还包括用于装载转子的压装平台40以及悬置于夹持组件20上的压装组件30，压装组件30抓取夹持组件20上的磁钢片并插装于压装平台40的转子内，进而将储料组件11上的磁钢片依次有序地插装在转子的相应位置上。

具体的，如图4所示，压装平台40包括可旋转设置的转板41、以及若干个呈环状设置于转板41上的插装治具42，其中插装治具42包括四个，四个插装治具42分别对应转子的一个上下料工位、两个磁钢片插装工位和一个检测工位，在检测工位上方设置第二检测组件43，转子放置在插装治具42上，通过转板41旋转将转子依次移动到两个插装工位，其中两个插装工位对应设置有两组上料组件10和夹持组件20，其中，两组上料组件10内可以放置相同尺寸不同类型的磁钢片，通过夹持组件20抓取上料组件10上的相同尺寸不同类型的磁钢片，以满足在转子上装配相同尺寸不同类型的磁钢片的装配需求。还可以的，两组上料组件10内可以放置相同类型和相同尺寸的磁钢片，同时设置两组上料组件10和夹持组件20实现高效装配。其中，通过第二检测组件43对插装在转子上的磁钢片进行检测，通过视觉检测磁钢片是否有缺陷，以及检测转子上是否有空位、有漏插磁钢片的情况，确保磁钢片插装准确，保证转子组装质量。

夹持组件20抓取上料组件10上的磁钢片后将磁钢片旋转至压装组件下方，压装组件30抓取夹持组件20上的磁钢片并移动到压装平台40的插装工位，进而将磁钢片插入插装治具42上的转子内，为此，压装平台40的转板41转动时需要保证位置的准确性，进而才能保证压装组件30能准确地将磁钢片插入插装治具42内，通过压装组件30抓取压装的方式取代现有的设备将磁钢片自然落入到转子内，通过压装组件30抓取压装可以使得磁钢片不容易碎裂，提高磁钢片压装质量。

为了实现保证转板41转动时插装治具42的位置准确性，在转板41下方装设有用于定位插装治具42的定位结构44，插装治具42的底面设置有定位槽，定位结构44设置在转板41下方并分别对应于插装治具42，定位结构44包括定位柱以及驱动定位柱插入插装治具42底面的定位槽。进而在转板41转动到位后，通过定位柱进一步对插装治具42进行定位，保证插装治具42位置的准确性，进而保证磁钢片准确插装在插装治具42的转子上。同时，定位柱的端部呈锥形，当插装治具42存在位置偏差导致定位柱没有对准于定位槽时，通过端部呈锥形的定位柱插入定位槽内，实现定位柱的纠偏功能。

实施例2

本实施例提供一种磁钢片上料机构，如图5所示，同样包括上料组件10、夹持组件20、压装组件30和压装平台40，上料组件10包括至少一组的储料组件11，在储料组件11形成有用于容置不同尺寸磁钢片的装载结构，进而通过储料组件11上的装载结构实现装载不同型号尺寸的磁钢片，夹持组件20设置于储料组件11出料一侧，通过夹持组件20夹取储料组件11上的磁钢片并翻转上料，在装配转子时仅通过储料组件11即可以将不同型号的磁钢片的上料装配至不同批次的转子上，实现兼容不同型号的磁钢片上料，不需要配置多种类型的上料转台和上料夹具，装配效率高，大大提高生产效率以及降低生产产本。

其中，上料组件10包括转盘12，与实施例1不同的是，如图5所示，储料组件11包括设置于转盘12上的限位块101、以及若干个活动设置于限位块101内侧的限位弹夹102，限位块101和限位弹夹102构成上述装载结构，进而若干个限位弹夹102围成有用于装载磁钢片容置槽，通过在转盘12上开设槽体，限位弹夹102通过螺栓可调节地安装在槽体内，进而实现调整多个限位弹夹102之间的距离，进而调整容置槽的大小，实现放置不同尺寸的磁钢片。

进一步的，如图6所示，夹持组件20包括输送料道202、以及分别设置于输送料道202输入端的推料组件203和输出端的抓取组件201，输送料道202为直线振动，通过振动实现将磁钢片输送到抓取组件201，推料组件203用于将限位弹夹102上最顶层的磁钢片推至输送料道202，推料组件203可以是气缸和推杆结构，抓取组件201用于抓取输送料道202的磁钢片并翻转上料，再通过压装组件30抓取夹持组件20上的磁钢片并移动到压装平台40进行插装。其中，转盘12滑动设置在工作台上，底部设置有调节旋钮106，通过调节旋钮106调整转盘12的位置，实现调整推料组件203与储料组件11之间的相对位置，确保夹持组件20的推料组件203准确地将磁钢片推至输送料道202内进行输送。同时，推料组件203和转盘12设置在工作台上，工作台通过滑轨结构103设置在底板上，推料组件203与输送料道202的相对位置，进一步保证推料组件203将磁钢片推至输送料道202内。

位于转盘12底部还设置有顶升组件，如图8所示，顶升组件包括延伸至容置槽底部的顶杆105、以及驱动顶杆105顶升磁钢片的第二驱动组件104，第二驱动组件104为伸缩气缸，推料组件203将限位弹夹102上最顶层的磁钢片推至输送料道202后，通过顶杆105将限位弹夹102内的磁钢片顶升，进而推料组件203将下一个磁钢片推至输送料道202。当其中一个储料组件11的磁钢片上料完后，通过转盘12旋转将下一组储料组件11转移到夹持组件20，进而夹持组件20和顶升组件配合实现对下一组储料组件11的磁钢片进行上料。

进一步的，如图7所示，图7为图6中的A部放大图，抓取组件201包括旋转气缸2011和插块2012，插块2012的端面形成有供磁钢片嵌入的开口，磁钢片移动并伸出输送料道202的端部后，再通过旋转气缸2011驱动插块2012旋转，使得输送料道202的端部伸出的磁钢片插入插块2012的开口，再通过旋转气缸2011旋转复位进而将磁钢片翻转至压装组件30下方，进而通过压装组件30将插块2012上的磁钢片转移到压装平台40进行插装。其中，在输送料道202的端部设置有对射传感器2013，在插块2012的侧面开设有供对射传感器2013的激光穿过的通孔2014，当磁钢片嵌入插块2012内时，对射传感器2013感应到磁钢片，表示磁钢片已经嵌入到位，进而旋转气缸2011旋转使得磁钢片翻转至压装组件30，进一步的，压装组件30上设置位移传感器31，压装组件30将磁钢片插装在转子上时，通过位移传感器31实时检测压装组件30的下压位移，进而准确地控制压装位置，保证将磁钢片压装到位且不会过压造成磁钢片损坏。

综上所述，在本申请一或多个实施方式中，本申请通过设置上料组件和夹持组件，上料组件包括储料组件，在储料组件形成有用于容置不同尺寸磁钢片的装载结构，进而通过储料组件上的装载结构实现装载不同型号尺寸的磁钢片，夹持组件设置于储料组件出料一侧，通过夹持组件夹取储料组件上的磁钢片并翻转上料，在装配不同批次的转子时仅通过储料组件即可以实现将不同型号尺寸的磁钢片的上料装配至不同批次的转子上，实现兼容不同型号的磁钢片上料，不需要配置多种类型的上料转台和上料夹具，装配质量高，大大提高生产效率以及降低生产成本。

以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。