具体实施方式

为了详细阐述本发明为达到预定技术目的而所采取的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清晰、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的部分实施例，而不是全部的实施例，并且，在不付出创造性劳动的前提下，本发明的实施例中的技术手段或技术特征可以替换，下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1所示，本发明的一种电梯制动钳自动组装生产线，包含载盘输送装置1以及依次沿载盘输送装置1输送方向设置的制动板储料机构2、制动板载盘上料机构3、碟簧自动组合机构4、第一碟簧高度测量机构5、壳体上料和壳体尺寸自动测量机构6、调整垫片及隔圈供料机构7、第二碟簧高度测量机构8、人工总装工位9、壳体自动刻字机构10、壳体自动贴标机构11、成品终检工位12、自动打印报告机构13、打包工位14和BI看板15。载盘设置在载盘输送装置上随着载盘输送装置沿着传输方向进行传输，制动板载盘上料机构3件制动板储料机构2上的制动板取出并放置到载盘输送装置上的空载盘内，载盘移动，碟簧自动组合机构4内根据客户碟簧的组合要求预先设置组装程序，碟簧自动组合机构4按照程序依次取出对应的碟簧并调整碟簧正反面依次安装到载盘内的制动板上，碟簧组装完毕后，可以设置预压机16对组装好的碟簧进行预压，预压完成后的碟簧组被送入第一碟簧高度测量机构5中测量碟簧组的高度，然后壳体上料和壳体尺寸自动测量机构6将壳体取出并测量出壳体的尺寸后放置在载盘内，调整垫片及隔圈供料机构7将调整垫片和隔圈按照要求继续安装在制动板的碟簧组上侧，安装完成后通过第二碟簧高度测量机构8继续测量安装后的碟簧组的高度，然后人工总装工位9的操作工人将制动板和壳体进行组装，随后组装后的制动钳依次在壳体自动刻字机构10进行壳体刻字，在壳体自动贴标机构11上进行壳体贴标，完成后，通过成品终检工位12进行视觉分析，确认产品是否合格，合格后在自动打印报告机构13打印报告，最终在打包工位14进行人工打包。BI看板15可以随时查看生产线的运行参数和运行情况，便于操作人员了解整条生产线是否在健康运行。本发明实现电梯制动钳的自动组装生产，产品流转过程自动进行，无需浪费人力操作和流转，大大节约了劳动力，而且碟簧、隔圈、调整垫片的厚度测量均采用自动测量，测量精度高，保证了最终产品的安装精度。

载盘输送装置包含多个载盘、输送支架、上侧输送带和下侧输送带，上侧输送带设置在输送支架上侧，下侧输送带平行于上侧输送带设置在上侧输送带下方且下侧输送带设置在输送支架下侧，多个载盘设置在上侧输送带上沿上侧输送带沿输送方向传输，多个载盘设置在下侧输送带上沿下侧输送带输送方向传输，上侧输送带和下侧输送带传输方向相反。通过这样的方式，实现了载盘的自动循环流转，无需人工频繁进行载盘的上料和下料，大大节约了劳动力。

如图2所示，制动板储料机构2包含储料支架17、多组制动板上料无动力斜坡18、多组转换斜坡19、转换斜坡驱动气缸20、多组制动板下料无动力斜坡21、转移推板22和推板驱动气缸23，多组制动板上料无动力斜坡18相互平行且由上至下固定在储料支架17一侧，多组制动板下料无动力斜坡21相互平行且由上至下固定在储料支架17另一侧，即对应的制动板上料无动力斜坡18和制动板下料无动力斜坡21并列设置并且制动板下料无动力斜坡21在竖直方向上位置低于制动板上料无动力斜坡18，而且制动板上料无动力斜坡18和制动板下料无动力斜坡21的倾斜方向相反。多组转换斜坡19相互平行且由上至下设置在储料支架17上，多组转换斜坡19一端铰接在储料支架17上，多组转换斜坡19下侧与转换斜坡驱动气缸20连接，转换斜坡驱动气缸20铰接在储料支架17上驱动转换斜坡19沿着铰接点转动，多组转换斜坡19沿铰轴旋转上侧极限位置与多组制动板上料无动力斜坡18共面，多组转换斜坡19沿铰轴旋转下侧极限位置与多组制动板下料无动力斜坡21共面，转移推板22设置在多组制动板上料无动力斜坡18与多组转换斜坡19相邻接的一端侧面，转移推板22由推板驱动气缸23驱动。制动板安装在制动板载盘内，从制动板上料无动力斜坡18的最高点位置进料，多组制动板上料无动力斜坡18、多组转换斜坡19和多组制动板下料无动力斜坡21上侧均设置有滚轮方便制动板载盘滑动，制动板载盘滑动至制动板上料无动力斜坡18的低点位置，同时转换斜坡驱动气缸20驱动转换斜坡19向上转动至与制动板上料无动力斜坡18平齐，转移推板22在推板驱动气缸23的驱动下降制动板载盘推动至转换斜坡19上，然后转换斜坡驱动气缸20驱动转换斜坡19向下转动至与制动板下料无动力斜坡21平齐，制动板载盘沿着转换斜坡19和制动板下料无动力斜坡21滑动至制动板下料无动力斜坡21最低点的下料端，进行人工卸料并上料。制动板储料机构通过无动力斜坡的组合设计，制动板在出料机构内通过自身重力即可实现自动流转，设备结构简单、成本低，耗能少。

制动板载盘上料机构3包含XYZ三轴驱动机构和制动板载盘夹具，制动板载盘夹具设置在XYZ三轴驱动机构上由XYZ三轴驱动机构驱动。XYZ三轴驱动机构可以实现制动板载盘夹具在三维空间内的任意位置的移动，从而保证制动板载盘夹具运动的灵活性，确保制动板载盘上料机构3能够将制动板载盘上的制动板全部移动至载盘输送装置1上的载盘内。

如图3所示，碟簧自动组合机构4包含振动上料机24、两组联动取料机构25、两组碟簧组中转工位和四轴机械手，震动上料机24设置有两个出料轨道，两组联动取料机构25和两组碟簧组中转工位分别对应两个出料轨道设置，碟簧组中转工位包含中转工位平台26、第一竖轴27、第二竖轴28和中转旋转气缸29，中转工位平台26由中转旋转气缸29驱动旋转换位，第一竖轴27和第二竖轴28分别竖直固定在中转工位平台26两端，联动取料机构25位于出料轨道与碟簧组中转工位之间将出料轨道内的碟簧转移至碟簧组中转工位上。出料轨道内的碟簧通过联动取料机构25取料并放置到中转工位平台26上的一根竖轴上，此时，中转旋转气缸29驱动中转工位平台26转动180度将有碟簧的竖轴转动到另一侧，供机械手移动至载盘输送装置1上，联动取料机构25则继续取料将碟簧放置在转移位置的另一根竖轴上，这样循环转动，实现碟簧的不间断中转。

如图4所示，联动取料机构25包含联动取料支架30、凸轮槽31、摆杆32、竖直滑轨33、水平滑轨34、双向滑块35、碟簧夹爪气缸36、碟簧翻转气缸37和翻转气缸支架38，凸轮槽31设置在联动取料支架30上，凸轮槽31中间水平且凸轮槽的两端向下弯曲，摆杆32一端转动设置在取料支架30上且由马达驱动，摆杆32上开有沿摆杆长度方向设置的滑槽，竖直滑轨33上端通过销轴滑动设置在凸轮槽31和摆杆32的滑槽内，竖直滑轨33下端滑动设置在双向滑块35上，双向滑块35滑动设置在水平滑轨34上，水平滑轨34固定在联动取料支架30前侧，翻转气缸支架38固定在竖直滑轨33下端，碟簧夹爪气缸36设置在碟簧翻转气缸37上，碟簧翻转气缸37固定在翻转气缸支架38上。进行碟簧取料的时候，摆杆沿着凸轮槽向振动上料机24的出料轨道靠近，碟簧夹爪气缸36夹取碟簧后，摆杆向沿着凸轮槽向另一侧滑动，同时碟簧翻转气缸37控制碟簧正反面，最终碟簧夹爪气缸36将碟簧放置到碟簧组中转工位上。碟簧自动组合机构通过独特的联动取料机构的设计，通过凸轮槽实现取料的提升、平移、下降三个动作，整体结构简单紧凑，以简单的机械结构实现复杂的转移动作，降低了设备的生产成本。

如图5所示，第一碟簧高度测量机构5和第二碟簧高度测量机构8分别包含碟簧水平驱动模组39、横向滑动支架40、多个接触式数字传感器41、传感器支架42、传感器升降气缸43、两组压环44、两组压缩弹簧45、压环支架46和压环升降气缸47，横向滑动支架40设置在碟簧水平驱动模组39上，碟簧水平驱动模组39采用直线驱动机构或者丝杆机构。多个接触式竖直传感器41固定在传感器支架42上，传感器支架42通过滑竿滑动设置在横向滑动支架40上，传感器支架42由传感器升降气缸43驱动，两组压环44分别对应制动钳两组碟簧设置，压环44滑动设置在压环支架46下端且通过压缩弹簧45缓冲，压环支架46上端通过滑竿滑动设置在横向滑动支架40上，压环支架46由压环升降气缸47驱动。传感器升降气缸43驱动接触式数字传感器41和压环44的整体升降动作，在进行距离测量的时候，接触式数字传感器41和压环44下降到位后，压环升降气缸47则开始以恒定的压力继续向下驱动接触式数字传感器41和压环44将碟簧组进行挤压，当位置稳定后，读取此时检测的碟簧组的高度信息。碟簧组高度测量机构通过带压缩弹簧的压环对碟簧挤压后，再结合接触式数字传感器对碟簧组的高度进行精确测量，对碟簧组挤压力度均衡，从而避免偶然性误差，同时传感器测量不受认为因素影响，可以精确得到碟簧组的高度，保证最终产品的组装精度。

壳体上料和壳体尺寸自动测量机构6包含壳体专用载盘、六轴机器人和壳体尺寸视觉在线检测设备，六轴机器人将壳体准用载盘内的壳体取出至壳体尺寸视觉在线检测设备中检测壳体大小后放置在载盘内。

如图6所示，调整垫片及隔圈供料机构7包含隔圈转盘48、隔圈提升机构49、隔圈厚度测量装置50、四轴机器人、调整垫片转盘51和调整垫片提升机构52，隔圈转盘48和调整垫片转盘51分别包含转盘盘体、多根竖直杆、底座和转盘驱动马达，转盘盘体转动设置在底座上侧并且由转盘驱动马达驱动，多根竖直杆沿转盘盘体的周向等间距分布，隔圈提升机构上设置有提升板，调整垫片提升机构上设置有提升板和磁力分张器53，四轴机器人设置在隔圈转盘一侧将隔圈转移至隔圈厚度测量装置中进行厚度测量。取料后的隔圈通过夹爪气缸移动至载盘输送装置1上进行安装，调整垫片则通过吸盘吸取后移动至载盘输送装置1上进行安装。调整垫片及隔圈供料机构通过转盘结构储料上料，实现调整垫片和隔圈的不间断供料，同时采用磁力分张器将粘连的调整垫片分开后进行取料，解决调整垫片取料难问题。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。