具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。

下面参考附图描述根据本发明实施例的旋转结构1。

如图1-图7所示，本发明实施例的旋转结构1包括外圈100和内圈200。其中，外圈100可以为金属材料制成。

外圈100适于与转向节400连接，外圈100设有外气路110，外气路110适于通过转向节400与气源连接。内圈200适于与轮胎同步转动，内圈200设有内气路210，内气路210适于与轮胎的内部空间连通，外圈100可转动地套设于内圈200，内气路210与外气路110构造成在内圈200和外圈100保持相对静止和相对转动时彼此连通且密封。

根据本发明实施例的旋转结构1，通过将外圈100适于与转向节400连接，外圈100设有外气路110，外气路110适于通过转向节400与气源连接，内圈200适于与轮胎同步转动，内圈200设有内气路210，内气路210适于与轮胎的内部空间连通，其中，外圈100、转向节400和车身保持相对静止状态，内圈200可以跟随轮胎同步转动，气源可以依次通过外气路110和内气路210以为轮胎进行加压，或者轮胎可以通过内气路210和外气路110向外排出气体。

其中，旋转结构1能够作为一个独立的零部件进行拆卸安装，由于旋转结构1的体积较小，安装更加方便快捷，且旋转结构1的零部件的加工工艺相对较简单，在旋转结构1上加工外气路110和内气路210所涉及到的零部件的数量少，加工更加方便，由此，不仅方便了对内气路210和外气路110进行加工，而且有利于后期对旋转结构1的维修或更换，从而能够保证外气路110和内气路210的结构稳定性。

另外，外圈100可转动地套设于内圈200，内气路210与外气路110构造成在内圈200和外圈100保持相对静止和相对转动时彼此连通且密封，这样，当内圈200跟随轮胎进行转动时，外圈100可以与车身保持静止，进而便于保持外气路110与气源之间的连通，而且，内圈200和外圈100保持相对静止或相对转动时，内气路210和外气路110都可以连通且密封，车辆在行驶或者静止时，都可以通过内气路210和外气路110对轮胎进行充放气，以实时调节轮胎内部的气压，调节灵活性更高。

并且，通过将内气路210和外气路110设置在旋转结构1的内部，旋转结构1的抗压性能较好，旋转结构1能够保护内气路210和外气路110的结构不易被损坏，从而能够更有效地避免气路发生变形，外气路110和内气路210都能够保持良好的气密性。

此外，相比将气路设置于轮毂轴承的现有技术，本发明实施例的旋转结构1对密封性能的要求低于轮毂轴承对密封性能的要求，因此旋转结构1的散热性能更高，能够及时的将气道内的热量排出，从而减缓气道中密封件的老化速度，延长使用寿命，且便于后期维修。

如此，根据本发明实施例的旋转结构1能够实现气源与轮胎的内部空间的实时连通，且具有使用寿命长、散热速度快和维修方便等优点。

在本发明的一些具体实施例中，如图1-图4所示，外圈100包括主体120和至少一个安装耳130。

外气路110包括连通的第一气路111和第二气路112，第一气路111贯穿主体120的内周面和外周面，安装耳130与主体120的外周面连接，第二气路112设于至少一个安装耳130，第二气路112的一端贯穿所在安装耳130的与主体120连接的一面以与第一气路111连通，第二气路112的另一端贯穿所在安装耳130的厚度一面以与通过转向节400与气源连接。

其中，安装耳130能够为转向节400与外圈100之间的连接进行预定位，便于将外圈100和转向节400之间连接固定，安装更加快捷连接更加可靠。并且，第二气路112穿过安装耳130与转向节400连通，气源可以通过转向节400、安装耳130、外圈100和内圈200与轮胎的内部空间连通，气路设置于上述部件的内部，不仅不用额外设置管路，结构更加简单，而且上述部件的本身抗压能力较高，能够保护气路不会被磨损变形，气密性较好且气流输送更加通畅。

进一步地，如图4所示，第二气路112包括外径向段113和外轴向段114。

第一气路111和外径向段113连通且均沿主体120的径向延伸，外轴向段114沿主体120的轴向延伸，外轴向段114的一端与外径向段113连通且另一端贯穿所在安装耳130的厚度一面。

具体地，外径向段113可以沿主体120的径向延伸，便于连通第一气路111和外轴向段114，并且通过将第二气路112分成不同的部分，转向节400与安装耳130连接的同时，实现了气源与外轴向段114之间的连通，外气路110与气源之间的连接更加方便，也便于旋转结构1布置于狭小空间内，且第二气路112的路径较短，气流输送更加通畅，外圈100还能够在其径向和轴向上为第二气路112进行抗压，避免第二气路112变形。

在本发明的一些具体实施例中，如图2和图3所示，主体120和至少一个安装耳130一体成型，由此可以提高外圈100的整体结构强度，且便于外圈100的加工，外圈100与转向节400之间的连接更加可靠。

另外，外径向段113贯穿所在安装耳130的背向主体120的一面以与第一气路111一体成型，这样设置能够通过外径向段113直接观察到外径向段113与第一气路111之间是否处于连通状态，且加工时可以直接沿主体120的径向方向贯穿安装耳130以构造出外径向段113，加工步骤更加简单，生产效率更高。

并且，旋转结构1还包括堵塞300，堵塞300安装于安装耳130且插入外径向段113内，以密封外径向段113的背向主体120的一端，如此，堵塞300可以断开外径向段113与外部空间的连通，使外径向段113只能实现第一气路111和外轴向段114之间的连通，从而保证外气路110的密封性。

举例而言，堵塞300可以为螺栓，堵塞300与安装耳130之间螺纹连接，以降低拆装难度，且提高气密性。

在本发明的一些具体实施例中，如图1所示，安装耳130的厚度小于主体120的轴长，其中，下文所述的气路块600可以配合于安装耳130的厚度方向的一侧，通过将安装耳130的厚度设置较小，可以减小安装耳130与气路块600连接后的整体厚度，从而便于减小对空间的占用，降低拆装难度。

并且，安装耳130的厚度一面和外圈100的外周面之间形成安装台阶140，气路块600的一端可以止抵于安装台阶140，安装台阶140能够为气路块600与旋转结构1之间的安装进行限位，安装更加方便快捷。

在本发明的一些具体实施例中，如图7所示，内气路210包括设有气道211和环槽216，环槽216设于内圈200的外周面且沿内圈200的周向延伸，外气路110与环槽216连通，气道211的一端与环槽216连通且另一端适于与轮胎的内部空间连通。

其中，环槽216的横截面可以为C形，即环槽216的内壁为弧形过渡，这样能够环槽216的内壁受力更为均匀，降低环槽216的损坏几率。

由此，当内圈200和外圈100相对转动时，此时外圈100与内圈200的相对位置发生变化，环槽216始终能与外气路110相连通，能够实现了无论在车辆行驶或者停车时实时对轮胎充气。并且，气道211的至少部分可以沿内圈200的径向方向延伸，气道211的长度较短，气流传输更加通畅，气源的气流可以依次经过外气路110、环槽216和气道211输送至轮胎的内部。

在本发明的一些具体实施例中，如图5-图7所示，内圈200包括固定环220和密封环230。其中，固定环220可以为金属材料制成，为内圈200提供安装位置，以及满足安装所需强度，密封环230可以为聚四氟乙烯制成，聚四氟乙烯材质有很好的耐高温性、自润滑性、摩擦力小且能承受干摩擦，降低密封环230和外圈100的表面的磨损率，另外，聚四氟乙烯的温度适用范围为-50℃~200℃，且耐油耐蚀、密封性良好。

密封环230套设于固定环220，例如密封环230和固定环220之间粘接，外圈100可转动地套设于密封环230，密封环230的弹性系数大于固定环220的弹性系数，其中，环槽216设于密封环230的外周面，气道211贯通固定环220和密封环230。

这样，外圈100压紧密封环230后，密封环230能够发生弹性形变，使外圈100与密封环230之间贴合更加紧密，进一步提高了内气路210的气密性，以及内气路210和外气路110之间的气密性。

在本发明的一些具体实施例中，如图2和图5所示，固定环220的外周面设有止转凸台221，密封环230的内周面设有止转槽，止转凸台221伸入止转槽内。

具体地，止转凸台221凸出于固定环220的外周面，止转槽由密封环230的内周面向远离固定环220的方向凹陷，止转凸台221伸入止转槽后，能够使固定环220与密封环230之间在固定环220的轴向上的相对位置更稳定，即密封环230与固定环220能够同步转动，从而避免由于密封环230和外圈100之间发生摩擦而导致密封环230与固定环220发生脱离。

另外，如图7所示，设置止转凸台221，气道211的部分可以设于止转凸台221，止转凸台221能够为气道211提供加工位置，此时固定环220在其周向上其余部分的厚度可以设置的较小，以减轻固定环220的重量，降低生产成本。

在本发明的一些具体实施例中，如图4和图7所示，环槽216的宽度方向上的两侧壁中的每个设有朝向另一个延伸的槽唇217，环槽216的宽度方向上的两侧壁上的槽唇217之间间隔设置，每个槽唇217从其与环槽216的侧壁固定一端至另一端逐渐向外圈100的方向倾斜。

如此，环槽216的横截面的内轮廓所围绕出的面积更大，气流在环槽216内流动更加通畅，且槽唇217的朝向外圈100的一侧能够与外圈100的内周面配合，外圈100的内周面与槽唇217之间的密封，进一步了提高内气路210的气密性。

例如，不进行充放气时，此时环槽216内无气压，槽唇217与外圈100的接触面积可以减小，减小气压对槽唇217的伤害，也减小外圈100与槽唇217之间相对转动而对槽唇217造成的磨损；进行充放气时，槽唇217在气压作用下产生扩张变形，槽唇217与外圈100的接触面积增大且紧密贴合，进一步增加了内气路210和外气路110的密封效果。

在本发明的一些具体实施例中，如图4和图7所示，密封环230的外周面的周缘设有沿其径向延伸的防尘耳231，且防尘耳231沿密封环230的径向向外延伸，防尘耳231设于密封环230的厚度方向的两侧，由此，防尘耳231能够避免车辆行驶中带起的泥沙进入密封环230中，保持气路通畅。

另外，为了增加防尘耳231的结构强度，可以将防尘耳231与槽唇217采用整体结构，这样不仅增加了防尘耳231的强度，还增加了环槽216的沿密封环230的轴向的抗压能力，提高了密封环230的整体使用寿命，同时简化了密封环230的加工，降低了加工成本。

在本发明的一些具体实施例中，如图7所示，气道211包括连通的第三气路212和第四气路213，第三气路212贯穿密封环230的内周面和外周面且与环槽216连通，第四气路213贯穿固定环220的外周面和一端面。

具体地，第三气路212可以沿密封环230的径向延伸，第三气路212的一端连接于环槽216的朝向固定环220的一侧，第三气路212的另一端与第四气路213连通，由此，可以通过第四气路213与轮胎的内部空间连通，气流可以通过环槽216、第三气路212和第四气路213进入轮胎的内部，以实现轮胎的充放气。

进一步地，如图7所示，第四气路213包括内径向段214和内轴向段215。

内径向段214沿固定环220的径向延伸且贯穿固定环220的外周面与第三气路212连通，内轴向段215沿内圈200的轴向延伸，内轴向段215的一端与内径向段214连通且另一端贯穿固定环220的一端面。

当密封环230与固定环220装配完成后，第三气路212的中心轴线和内径向段214的中心轴线重合，这样气流在第三气路212与内径向段214之间流动较通畅，并且，通过将第四气路213分成不同的部分，便于通过第四气路213将第三气路212与轮胎内部连通，也便于旋转结构1布置于狭小空间内，而且第四气路213的路径较短，气流输送通畅，固定环220还能够在其径向和轴向上为第四气路213进行抗压，避免第四气路213变形。

在本发明的一些具体实施例中，内圈200与外圈100之间过盈配合，例如密封环230为聚四氟乙烯制成时，根据聚四氟乙烯材料特性、旋转阻力、装配难度、工作温度等综合条件考虑，内圈200与外圈100之间的过盈量为0.25mm~0.5mm。如此，既可以进一步提高内气路210的气密性，避免气流从内圈200与外圈100之间的间隙漏出，又不会导致内圈200与外圈100之间旋转阻力过大和相对转动时温度过高，也便于装配，能够保证使用寿命。

其中，外圈100的内周面的硬度为52HRC~56HRC且粗糙度的数值小于1.6um，由于内圈200与外圈100之间过盈配合，外圈100与密封环230之间贴合紧密，且装配后密封环230的回弹会增加外圈100与密封环230之间的旋转阻力，通过将外圈100的内周面的硬度设置较高，可以提高外圈100的使用寿命，且外圈100的内周面的粗糙度的数值设置较低（例如外圈100的内周面的粗糙度可以为0.8），可以减小外圈100与密封环230之间的旋转阻力，从而减小外圈100的内周面对密封环230的磨损，延长密封环230的使用寿命。

其中，可以通过在外圈100的内周面镀铬的方式，来提高外圈100的内周面的硬度和光滑度。

下面参考附图描述根据本发明实施例的轮边结构2，轮边结构2包括转向节400、旋转结构1和刹车盘500。其中，外圈100与转向节400连接，刹车盘500可转动地安装于转向节400且与内圈200连接。即外圈100和转向节400与车身保持静止状态，刹车盘500、内圈200和轮胎一同转动。

根据本发明实施例的轮边结构2，通过利用根据本发明上述实施例的旋转结构1，能够实现气源与轮胎的内部空间的实时连通，且具有使用寿命长、散热速度快和维修方便等优点。

进一步地，转向节400构造有转向节气路，转向节气路分别与外气路110和气源连通，由此，气源可以通过转向节气路与外气路110连通，从而使气源能够与轮胎的内部空间连通，以实现轮胎的实时充放气，并且，转向节气路也设置在转向节400的内部，转向节400能够为转向节气路抗压，避免转向节气路发生变形，气流流动更加通畅。

更进一步地，如图1所示，轮边结构2还包括气路块600，气路块600分别与转向节400和外圈100连接，气路块600设有过渡气路，过渡气路与转向节气路和外气路110连通。其中，气路块600可以将外圈100与转向节400的相对位置固定，且过渡气路能够连通转向节气路和外气路110，固定转向节400与外圈100位置的同时，实现了气源与轮胎的内部空间的连通，而且，气路块600还能够保护过渡气路，避免过渡气路变形。

在本发明的一些具体实施例中，如图1所示，轮边结构2还包括轮毂轴承700，轮毂轴承700包括轴承内圈710和轴承外圈720，轴承外圈720可转动地套设轴承内圈710，轴承外圈720与转向节400连接，轴承内圈710与刹车盘500连接，轮胎安装于轴承内圈710。如此，在车辆行驶的过程中，利用轮毂轴承700可以实现转向节400和轮胎之间的相对转动，从而保证车辆直线行驶的稳定性、转向的轻便性和减小轮胎与车辆的零部件之间的磨损。

轮边结构2还包括挡泥板810和制动卡钳820，挡泥板810和制动卡钳820安装于转向节400，在制动踏板被踩下时制动卡钳820可以与刹车盘500接触而阻止轴承内圈710和轴承外圈720相对转动，以实现车辆的制动。挡泥板810位于刹车盘500的背向轮毂轴承700的一侧，以防止车辆行驶中灰尘等附着于轮毂轴承700。

下面结合附图描述气源和轮胎的内部空间的连接：

气源通过转向节气路与过渡气路，过渡气路与外气路连接，外气路通过环槽与气道连通，气道与轮胎的内部空间连通。

结合附图举例描述轮胎的充放气模式：

充气模式：通过安装在轮胎内部的压力传感器实时监测车辆的轮胎信息并将轮胎信息发送给中央监测控制模块，当轮胎气压低于前模式中设定的压力范围，中央监测控制模块发出工作指令，打开轮胎胎压不足的管道电磁阀，并且通过气压打开气控气压阀进气管路,气路到达制动总成通过旋转结构1完成气路到车架后到轮胎由静止状态转换为旋转状态，最终连通轮胎以给气压不足的轮胎充气。

放气模式：通过安装在轮胎内部的压力传感器实时监测车辆的轮胎信息并将轮胎信息发送给中央监测控制模块，当轮胎气压高于前模式中设定的压力范围，中央监测控制模块发出工作指令，打开轮胎胎压高的管道电磁阀，并且通过气压打开气控气压阀出气管路,最终连通轮胎以给气压过高的轮胎放气。

下面参考附图描述根据本发明实施例的车辆，车辆包括根据本发明上述实施例的轮边结构2。

根据本发明实施例的车辆，通过利用根据本发明上述实施例的轮边结构2，能够实现气源与轮胎的内部空间的实时连通，且具有使用寿命长、散热速度快和维修方便等优点。

根据本发明实施例的旋转结构1、轮边结构2和车辆的其他构成以及操作对于本域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。