具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-13所示，本发明提供一种技术方案：预制桩和预制柱连接承台施工方法，预制柱连接承台施工方法包括以下步骤：

S1、预制管桩制备，具体为：当桩顶满足设计标高要求后，管桩与承台的连接可按设计图施工，浇灌填芯C50微膨胀混凝土前，应先将管桩内壁浮浆清理干净，宜采用内壁涂刷水泥净浆，混凝土界面剂或采用微膨胀混凝土等措施，以提高填芯混凝土与管桩桩身混凝土的整体性，再设置托板及放入骨架，桩内连接主筋与管桩端接板焊牢，焊缝满足设计规范要求；

S2、承台基坑开挖，浇筑垫层，具体为：基坑开挖到设计高程，用混凝土切割机对桩头进行环切，将桩头切除到设计标高，将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测，检测合格后方可进入下一道工序，当机械开挖完成后，人工找平，根据设计图纸要求浇筑混凝土垫层作为构造物底模之用，且其顶面应不高于基底高程，混凝土垫层边缘要伸出承台边20cm；

S3、预制管桩填芯混凝土施工：为了确保承台与预制管桩的整体性及结构受力，对预制管桩顶4m进行填芯钢筋混凝土施工，管桩清理→钢筋、托板加工→吊模安装→灌芯混凝土浇筑；

S4、承台及杯口钢筋绑扎：钢筋半成品在钢筋加工厂集中加工，并将加工好的半成品利用运输车运至施工现场安装；

S5、承台及杯口模板安装：承台钢筋加工与安装并报验完成后，进行模板的加工及安装，承台采用定型钢模或者厚度不小于18mm的木模，模板安装时测量放出承台及中心定位块处四个角点和轴线，根据控制点支立模板，模板的支立要精确，特别是模板的几何尺寸、轴线位置，模板固定要牢靠，在砼浇筑时要派专人检查模板，确保其位置不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位，另外模板支立前应刷色拉油，使工程质量达到内实外美，模板安装按以上要求检查合格后，将模内杂物清理干净，通知监理工程师验收，做浇筑砼的准备工作；

S6、承台及杯口定位块混凝土浇筑：在浇筑过程中应严格控制混凝土的工作性能，避免混凝土出现离，混凝土分层连续浇筑，分层振捣，一次成型，严禁集中堆料，避免基底局部模板侧压较大，避免砼外观分层明显，分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣密实全部砼（尤其是钢筋与模板间隙、钢筋密集处），振动棒与侧模保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm，保持上下两层砼之间的连续性，振捣时插点均匀，成行或交错式前进，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，以避免过振或漏振，每次振捣完后，边振动边徐徐拔出振动棒，不得将棒斜或横拔，严禁停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞，混凝土以不再下沉、无气泡冒出为度，振捣时注意不得碰松模板或使钢筋移位，在此过程中， 试验室要随时检测砼的工作性，满足要求方可浇筑，并按规范留取试件，放一组试件与承台同养护条件下同期养护；

S7、承台基坑回填：待承台达到养生期限拆模后，应及时进行回填，在回填时进行对称分层回填并压实，基坑回填分两次进行，首次回填不影响立柱施工，待墩柱施工完成后再全部回填，回填地面略高于四周原地面避免坑洼积水，浸泡承台，回填时两侧对称进行，防止偏压损坏结构或影响结构的稳定性和使用功能；

S8、承台杯口清理及C50环氧砂浆调平层施工：预制墩安装前在浇筑好的承台顶面弹设轴向十字线，作为墩柱安装的参考线，同时检查定位块的位置和杯口底部高程是否在要求的范围内；

S9、预制墩柱安装：

S9.1）预制墩吊起后放到土工布上，避免接触地面造成二次污染。然后对墩身进行清洗，清洗配备洒水车，首先对墩身进行初步清洗，后用毛刷进行清洗，清洗干净后用抹布擦拭干净；

S9.2）预制墩吊装需选用满足现场施工要求的吊装机械进行吊装作业，吊装作业应专人指挥，利用对讲机指挥汽车吊驾驶员、现场操作人员及调整竖直度的操作人员，确保吊装安全；

S9.3）墩柱安装竖直度检查：控制预制墩的竖直度可采用垂直角，即用两个方向（互成90°）的经纬仪调整预制墩的垂直度，测量过程中应经常加以调平，使之保持垂直；

S9.4）每根墩柱设置4根缆风绳，每根缆风绳与地面夹角为45度，通过调整缆风绳来控制墩柱的竖直度及混凝土浇筑前的稳定性；

S10、承台杯口后浇混凝土施工：墩柱安装完毕，检查合格后，浇筑杯口内砼，杯口内砼设计强度为C40，砼浇筑采用滑槽缓慢放入杯口内，四周对称均匀浇筑，分层振捣，直至浇筑承台顶部齐平，冬季施工的杯口混凝土覆盖棉被进行养护。

作为一种优选的实施方式，所述预制桩由预制管桩、钢板吊模、预制墩、墩柱以及缆风绳组成。

作为一种优选的实施方式，所述步骤S3中具体施工步骤为：

a）、预制管桩内壁浮浆已清理干净没有泥、砂和积水。

b）、接桩以及截桩的桩顶与承台连接应符合设计规范及图纸要求。 c）、桩芯要进行清理，若桩芯内有积水则降至桩顶4m 以下。 d）、吊模安装将加工好的钢板吊模放入管桩内控制好入桩尺寸吊模采用十字钢筋架固定。 e）、吊模安装好后进行灌芯混凝土浇筑，浇筑混凝土时应振捣严实但不应过振。

作为一种优选的实施方式，所述步骤S4中具体施工步骤为：

A）承台下料前必须调直钢筋，下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行，钢筋制作一律在钢筋加工厂内使用机械加工弯制成半成品使用，保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交代工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。

B）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法，宜采用十字扣绑扎法，不得采用顺扣，防止钢筋变形，为了确保承台与预制管桩的整体性及结构受力，对预制管桩顶4m进行填芯钢筋混凝土施工。

作为一种优选的实施方式，所述步骤S8中具体施工步骤为：

Q1）对杯口底部砼进行凿毛，凿毛后将松动颗粒及粉尘清理干净。

Q2）环氧砂浆基液拌制后，用毛刷均匀地涂在杯口底部，要求基液刷得尽可能薄而均匀、不流淌、不漏刷。基液应现拌现用，以免因时间过长而影响涂刷质量。

Q3）环氧砂浆强度为C50，环氧砂浆拌制后，将环氧砂浆涂抹到刷好基液的基面上，并用力压实，尤其是边角接缝处要反复压实，避免出现空洞或缝隙，环氧砂浆调平层施工完毕后，需进行养护。

作为一种优选的实施方式，所述步骤S6中，混凝土在进行分层振捣时每层厚度控制在20～30cm。

对比例1

本实施例与所提供的实施例1的方法大致相同，其主要区别在于：步骤S6中未采用杯口定位块混凝土浇筑；

对比例2

本实施例与所提供的实施例1的方法大致相同，其主要区别在于：步骤S8中未C50环氧砂浆调平层施工。

对比例3

本实施例与所提供的实施例1的方法大致相同，其主要区别在于：步骤S9中未使用缆风绳。

施工进度测试

分别取等量的实施例1和对比例1～3所提供的预制柱连接承台施工方法的数据的准确性、进度效率和返工次数：

通过分析上述各表中的相关数据可知，本发明中，预制桩和预制柱连接承台施工方法，预制柱连接承台施工方法包括以下步骤：

S1、预制管桩制备，具体为：当桩顶满足设计标高要求后，管桩与承台的连接可按设计图施工，浇灌填芯C50微膨胀混凝土前，应先将管桩内壁浮浆清理干净，宜采用内壁涂刷水泥净浆，混凝土界面剂或采用微膨胀混凝土等措施，以提高填芯混凝土与管桩桩身混凝土的整体性，再设置托板及放入骨架，桩内连接主筋与管桩端接板焊牢，焊缝满足设计规范要求；

S2、承台基坑开挖，浇筑垫层，具体为：基坑开挖到设计高程，用混凝土切割机对桩头进行环切，将桩头切除到设计标高，将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测，检测合格后方可进入下一道工序，当机械开挖完成后，人工找平，根据设计图纸要求浇筑混凝土垫层作为构造物底模之用，且其顶面应不高于基底高程，混凝土垫层边缘要伸出承台边20cm；

S3、预制管桩填芯混凝土施工：为了确保承台与预制管桩的整体性及结构受力，对预制管桩顶4m进行填芯钢筋混凝土施工，管桩清理→钢筋、托板加工→吊模安装→灌芯混凝土浇筑；

S4、承台及杯口钢筋绑扎：钢筋半成品在钢筋加工厂集中加工，并将加工好的半成品利用运输车运至施工现场安装；

S5、承台及杯口模板安装：承台钢筋加工与安装并报验完成后，进行模板的加工及安装，承台采用定型钢模或者厚度不小于18mm的木模，模板安装时测量放出承台及中心定位块处四个角点和轴线，根据控制点支立模板，模板的支立要精确，特别是模板的几何尺寸、轴线位置，模板固定要牢靠，在砼浇筑时要派专人检查模板，确保其位置不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位，另外模板支立前应刷色拉油，使工程质量达到内实外美，模板安装按以上要求检查合格后，将模内杂物清理干净，通知监理工程师验收，做浇筑砼的准备工作；

S6、承台及杯口定位块混凝土浇筑：在浇筑过程中应严格控制混凝土的工作性能，避免混凝土出现离，混凝土分层连续浇筑，分层振捣，一次成型，严禁集中堆料，避免基底局部模板侧压较大，避免砼外观分层明显，分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣密实全部砼（尤其是钢筋与模板间隙、钢筋密集处），振动棒与侧模保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm，保持上下两层砼之间的连续性，振捣时插点均匀，成行或交错式前进，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，以避免过振或漏振，每次振捣完后，边振动边徐徐拔出振动棒，不得将棒斜或横拔，严禁停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞，混凝土以不再下沉、无气泡冒出为度，振捣时注意不得碰松模板或使钢筋移位，在此过程中， 试验室要随时检测砼的工作性，满足要求方可浇筑，并按规范留取试件，放一组试件与承台同养护条件下同期养护；

S7、承台基坑回填：待承台达到养生期限拆模后，应及时进行回填，在回填时进行对称分层回填并压实，基坑回填分两次进行，首次回填不影响立柱施工，待墩柱施工完成后再全部回填，回填地面略高于四周原地面避免坑洼积水，浸泡承台，回填时两侧对称进行，防止偏压损坏结构或影响结构的稳定性和使用功能；

S8、承台杯口清理及C50环氧砂浆调平层施工：预制墩安装前在浇筑好的承台顶面弹设轴向十字线，作为墩柱安装的参考线，同时检查定位块的位置和杯口底部高程是否在要求的范围内；

S9、预制墩柱安装：

S9.1）预制墩吊起后放到土工布上，避免接触地面造成二次污染。然后对墩身进行清洗，清洗配备洒水车，首先对墩身进行初步清洗，后用毛刷进行清洗，清洗干净后用抹布擦拭干净；

S9.2）预制墩吊装需选用满足现场施工要求的吊装机械进行吊装作业，吊装作业应专人指挥，利用对讲机指挥汽车吊驾驶员、现场操作人员及调整竖直度的操作人员，确保吊装安全；

S9.3）墩柱安装竖直度检查：控制预制墩的竖直度可采用垂直角，即用两个方向（互成90°）的经纬仪调整预制墩的垂直度，测量过程中应经常加以调平，使之保持垂直；

S9.4）每根墩柱设置4根缆风绳，每根缆风绳与地面夹角为45度，通过调整缆风绳来控制墩柱的竖直度及混凝土浇筑前的稳定性；

S10、承台杯口后浇混凝土施工：墩柱安装完毕，检查合格后，浇筑杯口内砼，杯口内砼设计强度为C40，砼浇筑采用滑槽缓慢放入杯口内，四周对称均匀浇筑，分层振捣，直至浇筑承台顶部齐平，冬季施工的杯口混凝土覆盖棉被进行养护。

作为一种优选的实施方式，所述预制桩由预制管桩、钢板吊模、预制墩、墩柱以及缆风绳组成。

作为一种优选的实施方式，所述步骤S3中具体施工步骤为：

a）、预制管桩内壁浮浆已清理干净没有泥、砂和积水。

b）、接桩以及截桩的桩顶与承台连接应符合设计规范及图纸要求。 c）、桩芯要进行清理，若桩芯内有积水则降至桩顶4m 以下。 d）、吊模安装将加工好的钢板吊模放入管桩内控制好入桩尺寸吊模采用十字钢筋架固定。 e）、吊模安装好后进行灌芯混凝土浇筑，浇筑混凝土时应振捣严实但不应过振。

作为一种优选的实施方式，所述步骤S4中具体施工步骤为：

A）承台下料前必须调直钢筋，下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行，钢筋制作一律在钢筋加工厂内使用机械加工弯制成半成品使用，保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交代工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。

B）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法，宜采用十字扣绑扎法，不得采用顺扣，防止钢筋变形，为了确保承台与预制管桩的整体性及结构受力，对预制管桩顶4m进行填芯钢筋混凝土施工。

作为一种优选的实施方式，所述步骤S8中具体施工步骤为：

Q1）对杯口底部砼进行凿毛，凿毛后将松动颗粒及粉尘清理干净。

Q2）环氧砂浆基液拌制后，用毛刷均匀地涂在杯口底部，要求基液刷得尽可能薄而均匀、不流淌、不漏刷。基液应现拌现用，以免因时间过长而影响涂刷质量。

Q3）环氧砂浆强度为C50，环氧砂浆拌制后，将环氧砂浆涂抹到刷好基液的基面上，并用力压实，尤其是边角接缝处要反复压实，避免出现空洞或缝隙，环氧砂浆调平层施工完毕后，需进行养护。

作为一种优选的实施方式，所述步骤S6中，混凝土在进行分层振捣时每层厚度控制在20～30cm。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其他领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。