具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图17描述本发明一些实施例所述的壳体、水泵和车辆。

如图1所示，本发明第一方面的实施例提供的水泵104的壳体，包括：电机的机壳1和水力组件的泵壳2。

具体地，机壳1设有连接孔161，如图1、图2和图3所示。

泵壳2设有涡道，机壳1朝向泵壳2的端面为平面结构，如图4所示。泵壳2设有与连接孔161相对应的安装孔22，如图1和图2所示。紧固件24穿过连接孔161和安装孔22使机壳1与泵壳2紧固连接，如图6所示。

定位结构包括相适配的定位凸部(可参照下述定位凸台23理解)和定位凹部(可参照下述沉头孔162理解)，定位凸部和定位凹部中的一者设在机壳1上，另一者设在泵壳2上。

本发明第一方面的实施例提供的水泵104的壳体，将机壳1朝向泵壳2的端面设计为平面结构，也就是取消了机壳1中的涡道，将涡道27集成在泵壳2中(如图17所示)，从而使得机壳1朝向泵壳2的端面具有足够的空间来设置定位凸部或定位凹部。利用定位凸部与定位凹部的凹凸配合，能够使机壳1与泵壳2快速装配定位，从而提高了水泵104的装配精度，并有利于精简产线设备上的辅助定位工装、检测设备等，进而有利于减小产品摊销，降低产品的装配难度。

在一些实施例中，定位凹部为沉头孔162，如图1和图2所示。定位凸部为环形的定位凸台23。

定位凹部和定位凸部采用沉头孔162和定位凸台23的方案，一方面结构较为简单，便于加工成型，另一方面沉头孔162与连接孔161或安装孔22集成在一处，有利于保证机壳1端面或者泵壳2端面的完整性，进而有利于提高水泵104的密封性。

在一个实施例中，沉头孔162设在机壳1上并与连接孔161连通，如图3所示。

具体地，在机壳1的连接孔161处设置沉头孔162，相应在泵壳2的安装孔22处设置环形的定位凸台23，当定位凸台23插入沉头孔162，实现机壳1与泵壳2的装配定位，此时连接孔161与安装孔22对应连通，进而可以装配紧固件24，实现机壳1与泵壳2的紧固连接。

在另一个实施例中(图中未示出)，沉头孔162设在泵壳2上并与安装孔22连通。

在机壳1的连接孔161处设置环形的定位凸台23，相应在泵壳2的安装孔22处设置沉头孔162，当定位凸台23插入沉头孔162，实现机壳1与泵壳2的装配定位，此时连接孔161与安装孔22对应连通，进而可以装配紧固件24，实现机壳1与泵壳2的紧固连接。

当然，定位凹部和定位凸部不局限于上述沉头孔162和环形的定位凸台23的形式，也可以为单纯的定位凹槽和定位凸起、卡槽和卡扣等形式。

在一些实施例中，进一步地，机壳1设有凸耳16，如图4和图5所示。连接孔161和沉头孔162开设在凸耳16上。

将连接孔161和沉头孔162设在机壳1的凸耳16上，不占用机壳1端面的面积，有利于增加机壳1端面与泵壳2端面的接触面积，从而提高机壳1与泵壳2的连接可靠性和密封可靠性；也有利于避免机壳1和泵壳2的结构对紧固件24的装配造成干扰，从而增加紧固件24的装配空间，降低紧固件24的装配难度。

其中，连接孔161为螺纹孔，安装孔22的直径大于螺纹孔的大径。

连接孔161采用螺纹孔，便于利用螺钉、螺栓等螺纹紧固件24实现机壳1与泵壳2的紧固连接，连接强度高，固定牢靠。设置安装孔22的直径大于螺纹孔的大径，便于紧固件24轻松穿过安装孔22后与螺纹孔螺纹连接，有利于降低紧固件24的安装难度。

进一步地，第二端面成平面结构，第二端面包括主端面111和位于主端面111外侧的外侧端面112，连接孔161设置在外侧端面上，轴承孔13设置在主端面上，外侧端面和主端面在同一平面上，使得第二端面成平面结构。

进一步地，螺纹孔(即连接孔161)的数量为多个，多个螺纹孔沿机壳1的周向均匀分布。

螺纹孔沿机壳1的周向均匀设置，配合机壳上取消涡道，由于一螺纹孔可以与任一安装孔配合，使得机壳1与泵壳2装配过程中，机壳1可以相对于泵壳2旋转，实现安装角度可调。

进一步地，凸耳16沿电机的轴向的高度为L，螺纹孔的螺距为P，沉头孔162的深度为H。其中，(L-H)/P≥5。

凸耳16的轴向高度L与沉头孔162的深度H的差值为螺纹孔的深度，将L-P与螺纹孔的螺距P的比值限定在大于等于5的范围内，能够防止螺纹孔内的螺纹圈数过少，从而保证螺纹连接的可靠性。

进一步地，凸耳16的横截面的轮廓线包括一条中间弧线段163和两条过渡弧线段164，如图5所示。两条过渡弧线段164与机壳1的横截面的轮廓线圆滑相接，中间弧线段163的两端分别与两条过渡弧线段164圆滑相接。中间弧线段163的直径为D1，螺纹孔的大径为D2，沉头孔162的直径为D3。其中，D2＜D3＜D1。

凸耳16的横截面的轮廓线包括一条中间弧线段163和两条过渡弧线段164，中间弧线段163对应的是凸耳16的主体部分，两条过渡弧线段164对应的是凸耳16与机壳1的连接部位。由于机壳1一般上呈圆柱状，因此这样设计实现了凸耳16与机壳1的圆滑过渡连接，且使得凸耳16与机壳1的形状较为匹配，既便于加工成型，也便于连接后凸耳16受力均衡。其中，螺纹孔的大径D2小于沉头孔162的直径D3，保证定位凸台23能够嵌入沉头孔162，且不会遮挡螺纹孔；沉头孔162的直径D3小于中间弧线段163的直径D1，保证凸耳16对应沉头孔162的部位的壁厚不至于过薄，从而保证凸耳16的强度。

在上述任一实施例中，沉头孔162的数量为N1，定位凸台23的数量为N2。其中，1≤N2≤N1。

沉头孔162相较于定位凸台23，加工难度相对低一些。因此，设置沉头孔162的数量N1大于等于定位凸台23的数量N2，既保证了机壳1与泵壳2之间的装配定位，又兼顾了加工需求，有利于降低生产成本。

在上述任一实施例中，定位凸台23沿电机的轴向的高度M小于或等于沉头孔162的深度H。

设置定位凸台23沿电机的轴向的高度M小于或等于沉头孔162的深度H，既保证了定位凸台23与沉头孔162的凹凸配合，从而保证了机壳1与泵壳2之间的装配定位；又有利于降低定位凸台23的加工难度，且节约原料，从而有利于节约生产成本；同时也有利于实现机壳1端面与泵壳2端面的紧密贴合，提高机壳1与泵壳2的密封可靠性。

在上述任一实施例中，定位凸台23沿电机的轴向的高度M小于或等于沉头孔162的直径D3的2倍。

设置定位凸台23沿电机的轴向的高度M小于或等于沉头孔162的直径D3的2倍，即：M≤D3×2，避免了定位凸台23的轴向高度过高，而沉头孔162过细，导致定位凸台23与沉头孔162之间的插装难度较高，因而这样设置有利于降低机壳1与泵壳2的装配定位难度。

在上述任一实施例中，进一步地，泵壳2具有第一端面21(如图12所示)。机壳1朝向泵壳2的端部具有第二端面11(如图10和图11所示)。第二端面11为平面结构，如图8和图9所示。第一端面21与第二端面11接触并固定连接。

将机壳1朝向泵壳2的端面设计为平面结构，也就是取消了机壳1中的涡道，将涡道集成在泵壳2中，从而减小了机壳1朝向泵壳2的端面的加工面积，并简化了加工面的结构，进而有利于提高机壳1端面的加工一致性和尺寸精度，并有利于降低废品率和返工率，提高后续与泵壳2的装配精度。

其中，机壳1朝向泵壳2的端部设有内凹部12，如图8和图9所示。内凹部12向远离泵壳2的方向凹入。

在机壳1朝向泵壳2的端面设置内凹部12，且内凹部12向远离泵壳2的方向凹入，这进一步减小了机壳1第二端面11的加工面积，从而有利于进一步提高加工精度。

可以理解的是，该内凹部12，并不是现有技术中的涡道，因而该内凹部12并不需要与泵壳2进行精密配合，故而该内凹部12的加工难度和加工精度相对较低，只需保证机壳1的第二端面11的加工精度即可。

具体地，内凹部12为盲槽，如图10和图11所示。

内凹部12采用盲槽的形式，既减小了机壳1端面的加工面积，又保证了机壳1朝向泵壳2的端部的强度不至于因内凹部12过度减小，且结构简单，便于加工成型。

其中，盲槽的深度m大于或等于0.3mm。

将盲槽的深度m限定在大于或等于0.3mm的范围内，避免了盲槽过浅作用过于微弱的情况，从而保证内凹部12可以起到明显减小机壳1端面的加工面积的作用。

进一步地，机壳1朝向泵壳2的端部的厚度为w。盲槽的深度m与w之比小于或等于1/2。

将盲槽的深度m与机壳1端部的厚度w的比值限定在小于或等于1/2的范围内，避免了盲槽过深导致对机壳1端部的强度的影响偏大，因而这样设置有利于保证机壳1端部的强度。

在一些实施例中，进一步地，第二端面11与第一端面21接触贴合，并形成环形的接触区域。内凹部12位于接触区域内侧，如图12所示。

将内凹部12设置在第一端面21与第二端面11的环形接触区域的内侧，有利于保证机壳1与泵壳2的接触面积，保证了机壳1与泵壳2的连接紧密性和密封可靠性。

在上述任一实施例中，进一步地，机壳1朝向泵壳2的端部设有轴承孔13和过水孔14，如图8和图9所示。

轴承孔13的设置，便于安装轴承15，对电机的转轴51进行支撑，使得转轴51能够稳定地连接泵壳2内的叶轮3，并驱动叶轮3旋转。过水孔14的设置，使得泵壳2内的液体能够穿过过水孔14进入机壳1，进而对电机的控制板等结构进行散热。

进一步地，过水孔14的数量为多个，多个过水孔14沿轴承孔13的周向均匀分布，如图8和图9所示。

在轴承孔13的周向均匀设置多个过水孔14，便于多处水流快速均匀地进入机壳1，从而有利于提高散热效率和散热均匀性。

在一个具体实施例中，过水孔14的数量为4个，4个过水孔14沿轴承孔13的周向均匀分布，如图8和图9所示。

进一步地，轴承孔13和过水孔14贯穿机壳1的内凹部12，如图8和图9所示。

轴承孔13和过水孔14贯穿机壳1的内凹部12，即开设在机壳1端部相对薄一些的位置，有利于降低加工难度，节约生产成本；同时也有利于保证机壳1第二端面11的完整性，进而提高第二端面11与第一端面21之间的密封可靠性。

进一步地，如图17所示，第一端面21凹陷形成涡道27。

第一端面21朝向背离第二端面11的方向凹陷形成涡道27，使得涡道27的设置不影响第一端面21和第二端面11的接触，从而不影响机壳和泵壳的装配。

进一步地，第一端面21包括安装部25和与涡道的侧壁28相连接的涡道的顶壁26，安装部25用于机壳与泵壳的连接，涡道的顶壁26位于安装部25的内侧，且安装部25与涡道的顶壁26位于同一平面上。

安装部25和涡道的顶壁26位于同一平面上，避免安装部25和涡道的顶壁26在轴向上分属于不同的平面，从而可以降低第一端面21的加工难度，提高第一端面21的加工精度。

安装部25上设有安装孔22，机壳上设有连接孔，紧固件穿过安装孔22和连接孔，实现机壳和泵壳之间的固定。

本发明第二方面的实施例提供的水泵104，如图6所示，包括：如第一方面实施例中任一项的水泵的壳体、定子组件4和转子组件5、叶轮3和控制组件6。

具体地，定子组件4和转子组件5设在壳体的机壳1内。叶轮3设在壳体的泵壳2内。控制组件6设在机壳1远离泵壳2的一侧，并与机壳1固定连接。

其中，定子组件4、转子组件5、转轴51和机壳1组成电机。泵壳2和叶轮3组成水力组件。

本发明第二方面的实施例提供的水泵104，因包括第一方面实施例中任一项的水泵104的壳体，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

在一些实施例中，进一步地，转子组件5套设在转轴51上，叶轮3与转轴51相连，如图13所示。泵壳2与机壳1固定连接，叶轮3设在泵壳2内。

其中，如图13所示，机壳1设有至少一个轴承安装部(具体可以参照第一轴承安装部171和第二轴承安装部181理解)。轴承安装部设有轴承孔(具体可以参照第一轴承孔172和第二轴承孔182理解)和止推面(具体可以参照第一止推面173和第二止推面183理解)。轴承安装部处安装有轴承(具体可以参照第一轴承151和第二轴承152理解)，转轴51穿过轴承。轴承设有止挡凸边(具体可以参照第一止挡凸边1511和第二止挡凸边1521理解)。止挡凸边与止推面止抵配合，以对轴承进行轴向限位。

本发明第二方面的实施例提供的水泵104，取消了水泵104机壳1上的止挡台阶，并采用具有止挡凸边的轴承进行配合，利用轴承安装部的止推面与轴承的止挡凸边进行止抵配合，来对轴承进行轴向限位，因而减小了机壳1的轴向空间，降低了机壳1的加工难度，降低了产品的成本。

在一些实施例中，轴承安装部的数量为至少两个。其中一个轴承安装部为第一轴承安装部171，如图14和图15所示。第一轴承安装部171设置的轴承孔和止推面为第一轴承孔172和第一止推面173。机壳1包括壳主体17和与壳主体17相连的基座18，如图13所示。第一轴承安装部171设在壳主体17上，如图14和图15所示。第一轴承安装部171处安装的轴承为第一轴承151，第一轴承151设置的止挡凸边为第一止挡凸边1511，第一止挡凸边1511设在第一轴承151远离叶轮3的一端，如图13所示。

本方案取消了机壳1壳主体17上的止挡台阶，利用第一轴承安装部171的第一止推面173与第一轴承151的第一止挡凸边1511进行止抵配合，来对靠近叶轮3的第一轴承151进行轴向限位，能够有效防止第一轴承151向靠近叶轮3的方向轴向窜动，并减小了壳主体17的轴向空间，降低了壳主体17的加工难度，降低了产品的成本。

在一些实施例中，轴承安装部的数量为至少两个，其中一个轴承安装部为第二轴承安装部181，如图13所示。第二轴承安装部181设置的轴承孔和止推面为第二轴承孔182和第二止推面183，如图13所示。机壳1包括壳主体17和与壳主体17相连的基座18，第二轴承安装部181设在基座18上。第二轴承安装部181处安装的轴承为第二轴承152。第二轴承152设置的止挡凸边为第二止挡凸边1521，如图13所示。第二止挡凸边1521设在第二轴承152靠近叶轮3的一端。

本方案取消了机壳1基座18上的止挡台阶，利用第二轴承安装部181的第二止推面183与第二轴承152的第二止挡凸边1521进行止抵配合，来对对远离叶轮3的第二轴承152进行轴向限位，能够有效防止第二轴承152向远离叶轮3的方向轴向窜动，并减小了基座18的轴向空间，降低了基座18的加工难度，降低了产品的成本。

进一步地，第二轴承安装部181为分瓣式的轴承座，轴承座包括n个座体184，如图16所示。n个座体184沿转轴51的周向间隔设置并围设出第二轴承孔182。转轴51为中空转轴51，如图13所示。中空转轴51远离叶轮3的一端与第二轴承孔182远离叶轮3的一端之间具有过水空间188，如图13所示。机壳1内设有冷却腔室186，如图16所示。机壳1设有连通冷却腔室186的过水孔，过水孔与冷却腔室186连通，冷却腔室186与过水空间188连通。

第二轴承安装部181采用分瓣式的轴承座，即：轴承座不是完整的柱状结构，而是像花瓣一样是分瓣的，由多个间隔设置的座体184大致拼合形成第二轴承孔182，保证第二轴承152的正常安装。并且，分瓣式的设计，使得第二轴承孔182在周向上并不是封闭的结构，而是具有间隙的结构，因而第二轴承孔182内的过水空间188能够与机壳1内的冷却腔室186连通。这样，泵壳2内的液体可以经过过水孔进入冷却腔室186，然后经间隙进入第二轴承孔182的过水空间188内，再经转轴51的中空空间流回至泵壳2内，形成循环。该循环能够对机壳1远离泵壳2一侧的控制板61以及机壳1内的结构进行冷却，防止电机过热，提高电机的使用可靠性。

进一步地，机壳1内设有第一隔板1851和第二隔板1852，如图16所示。第一隔板1851与第二隔板1852相对设置并限定出过水通道185，如图16所示。过水通道185的两端分别与过水空间188及冷却腔室186连通。

利用第一隔板1851和第二隔板1852限定出过水通道185，能够对液体起到良好的引流作用，便于冷却腔室186内的液体快速准确地进入第二轴承孔182的过水空间188，然后经中空转轴51流出，从而提高冷却效率。

其中，过水通道185连通过水空间188的一端穿过相邻的座体184之间的间隙，如图16所示，并延伸进入过水空间188内。

本方案中，过水通道185直接延伸进入第二轴承孔182的过水空间188内，这样有利于保证液体完全进入第二轴承孔182的过水空间188，而不会在相邻的座体184之间的间隙处发生泄漏，从而提高液体的利用率，提高冷却效率。

进一步地，过水通道185连通冷却腔室186的一端贯穿冷却腔室186的腔壁1861，如图16所示，并延伸进入冷却腔室186内。

本方案中，过水通道185直接延伸进入冷却腔室186内，这样有利于保证液体完全经过水通道185进入第二轴承孔182的过水空间188，而不会在冷却腔室186的腔壁1861处发生泄漏，从而提高液体的利用率，提高冷却效率。

具体地，第一隔板1851和第二隔板1852均沿转轴51的径向设置，如图16所示。

第一隔板1851和第二隔板1852均沿转轴51的径向设置，呈辐射状排布，且使得过水通道185连接冷却腔室186的一端相对较宽，而连接第二轴承孔182的一端则相对较窄。由于冷却腔室186的体积相较于第二轴承孔182的过水空间188较大，这样设置，既有利于提高进入过水通道185的液体流量，便于冷却腔室186内的液体快速流出，也有利于提高流出过水通道185的液体流速，便于液体快速进入过水空间188并转而进入转轴51，从而保证高效的冷却效率。

其中，第一隔板1851与第二隔板1852形成的夹角的角度小于等于180°/n。

将第一隔板1851与第二隔板1852形成的夹角的角度限定在小于等于180°/n的范围内，避免了相邻的座体184之间间隙过大而影响轴承座的强度或者导致第二轴承孔182过于偏离圆形而影响第二轴承152的正常安装和使用。

在上述任一实施例中，进一步地，冷却腔室186的数量为多个，如图16所示。多个冷却腔室186沿转轴51的周向间隔设置。相邻的冷却腔室186之间设有加强肋187，如图16所示。

沿转轴51的周向间隔设置多个冷却腔室186，便于对机壳1内的周向各部位的结构以及控制板61的周向各部位进行高效冷却，从而提高冷却效率和冷却均匀性。加强肋187的设置，有利于提高各冷却腔室186的强度。

在一个实施例中，具体地，冷却腔室186的数量与座体184的数量相等，如图16所示。

冷却腔室186的数量与座体184的数量相等，则冷却腔室186的数量与轴承座的间隙的数量也相等，与过水通道185的数量也相等，便于一个冷却腔室186与一个过水通道185相对应，从而保证各个冷却腔室186的液体流出的速度大致相当，使得各个冷却腔室186的液体温度也大致相当，从而有利于提高冷却均匀性。

其中，冷却腔室186及座体184沿转轴51的周向交错分布，如图16所示。

冷却腔室186及座体184沿转轴51的周向交错分布，则相邻的座体184之间的间隙及过水通道185恰好与冷却腔室186对应设置，因而有利于减小过水通道185的长度，简化产品的结构，从而节约生产成本。

进一步地，过水孔的数量为多个，任一冷却腔室186连通有至少一个过水孔。

采用多个过水孔，可以实现多路进水，且任一冷却腔室186连通有至少一个过水孔，保证各个冷却腔室186均能够快速进水，从而保证冷却效率和冷却均匀性。

在上述任一实施例中，转轴51与轴承间隙配合。

转轴51与轴承间隙配合，具体地，转轴51与第一轴承151间隙配合，转轴51与第二轴承152间隙配合，便于转轴51与轴承之间的装配。

在上述任一实施例中，轴承安装部设有倒角174，如图15所示。倒角174位于止推面与轴承孔之间。

在止推面与轴承孔之间设置倒角174，能够对轴承的装配起到引导作用，便于轴承快速准确地插入轴承孔，从而提高产品的装配效率。

在上述任一实施例中，第一轴承151靠近叶轮3的一端隐藏在机壳1内，如图14所示。

第一轴承151靠近叶轮3的一端隐藏在机壳1内，也就是不凸出于机壳1朝向泵壳2的端面，能够防止第一轴承151与泵壳2内的结构发生干涉，也不会对液体的流动造成干扰，同时保证了第一轴承151对转轴51的稳定支撑。

在上述任一实施例中，电机包括转子组件5，如图13所示。转子组件5套设在转轴51上，并位于壳主体17内。转轴51上套设有垫片52，如图13所示，垫片52位于第一轴承151与转子组件5之间。

在第一轴承151与转子组件5之间套设垫片52，能够防止第一轴承151与转子组件5之间发生刚性摩擦，从而对第一转轴51和转子组件5起到保护作用。而第二轴承152与转子组件5之间的距离相对较大，因而无需设置垫片52。

进一步地，电机包括定子组件4和控制组件6，定子组件4套设在转子组件5外侧。控制组件6包括控制板61和盖板62，控制组件6设在基座18远离壳主体17的一侧，控制板61与基座18固定连接。

本发明第三方面的实施例提供了一种车辆100，如图7所示，包括：车体102和如第二方面实施例的水泵104，安装在车体102中。

本发明第三方面的实施例提供的车辆100，因包括第二方面实施例的水泵104，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。