具体实施方式

以下结合说明书附图对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，由于本发明所公开的实施例可以按照不同的方向设置，所以这些表示方向的术语只是作为说明而不应视作为限制，比如“上”、“下”并不一定被限定为与重力方向相反或一致的方向。

实施例一：

如图4所示，在风机内部，圆周的径向方向，蜗舌6后端处流场压力较高，噪声频段也较高，到出风口12处，流场压力较低，噪声频段也较低。

如图5所示，在风机内部，轴向方向上，进风口5处流场压力较低，噪声频段也较低，越接近风机后板2处，流场压力越高，噪声频段也较高，综合图4、图5所示，在风机内部流场较为复杂，噪声的频段范围也较广。

为了减少噪声，本发明采用如下结构：

如图2、3、6、7所示，本发明包括蜗壳、设置在蜗壳内的叶轮、以及用于驱动叶轮的电机，蜗壳包括前板1、后板2和设置在前板1和后板2之间的侧板3；侧板3的内侧轮廓线构成蜗壳型线，侧板3开设多个第一通孔301，侧板3的外周设有与第一通孔301相对的吸音层4；后板2开设进风口5；侧板3的靠近蜗舌6的蜗壳型线处为径向高压端7；侧板3的靠近出风口12的蜗壳型线处为径向低压端8；侧板3的通孔率从径向高压端7沿着的蜗壳型线到径向低压端8逐渐降低。本技术方案的侧板3不同的地方采用不同的通孔率，在径向高压端7采用高的通孔率，在径向低压端8采用相对低的通孔率，可以对多频率段的噪声进行吸声降噪，在吸音层4的共同作用下，实现低频和高频噪声的有效降低，从而达到整体降噪的目的。吸音层4可以为吸音棉、海棉等多气孔的柔性体。

当蜗壳竖向设置时，为防止油液在侧板3上积累，在侧板3的最低处的中间位置设有漏油孔13，油流从漏油孔13流出；漏油孔13孔径远大于第一通孔301的孔径，漏油孔13至少为第一通孔301的3倍。

为了进一步扩大降噪频段：侧板3的靠近前板1处为轴向高压端9，侧板3的靠近后板2处为轴向低压端10；侧板3的通孔率沿着蜗壳的轴向方向从轴向低压端10到轴向高压端9逐渐增加。本技术方案在轴向上也设置不同的通孔率，在轴向低压端10采用低通孔率；在轴向高压端9采用低通孔率；结合在径向高压端7采用高的通孔率，在径向低压端8采用相对低的通孔率；使其降低噪声的频段范围更广，从而进一步降低噪声，使整机噪声更低。

为保证噪声的穿透率，又能兼顾降低噪声的频段范围，在本实施例中：径向低压端8的相邻第一通孔301的周向间距为A；其中A为12mm；径向高压端7的相邻第一通孔301的周向间距为B；其中B为8mm。

径向低压端8的相邻第一通孔301的轴向间距也为A；A为12mm；径向高压端7的相邻第一通孔301的轴向间距也为B；其中B为8mm。

以上可以形成通孔率最低的区域：相邻第一通孔301的轴向和周向间距均为12mm；通孔率最高的区域：相邻第一通孔301的轴向和周向间距均为8mm；其余区域的相邻第一通孔301的轴向和周向间距在8-12mm之间，形成多种组合；扩大了降低噪声的频段范围。有效提升整体降噪效果。

第一通孔301的孔径为D，其中1.8mm≤D≤2.8mm。该孔径的第一通孔301可以避免过多油液渗透入消音层中，保证消音层的使用寿命，限定第一通孔301的孔径D的大小，避免过孔径过大，导致压差变化过多，进而能量消失过多，影响能效。孔径的大小可视风机的功率不同，可以选择对应的孔径，保证噪声的穿透率。

为兼顾穿透率及多频段的降噪效果：侧板3的通孔率为p1；其中1.8％≤p1≤9.6％；通孔率具有一个合适的跨度范围，实现对多频段噪音的消噪，从而提高整体降噪效果，也可以避免过多油液渗透入消音层中，保证消音层工作可靠性，提升消音层的使用寿命。

为提高吸音层4的连接的可靠性，吸音层4通过固定板11抵压在侧板3外侧面上；固定板11上开设第二通孔1101；固定板11的通孔率大于侧板3的通孔率。保证噪声对吸音层4的穿透率，促进吸音层4对声波的良好吸收，整体降噪效果较好。固定板11可以采用与侧板3焊接的方式，实现固定板11与侧板3的连接；当然，固定板11与侧板3之间还可以采用通过连接件进行的连接方式，使固定板11与侧板3可拆卸式连接，这种连接方式，可以方便实现对吸音层4的更换，有利于风机的清洁。连接件可以为螺钉、卡扣等。

为兼顾固定板11的强度及降噪效果：固定板11的通孔率为p2；其中10％≤p2≤25％。可以兼顾固定板11的强度，保证其连接的可靠性及噪声对吸音层4的穿透率。

为保证固定板11的强度及噪声的穿透性：第二通孔1101的直径为E，其中3mm≤E≤5mm；相邻第二通孔1101的间距为C，其中6mm≤C≤8mm。第二通孔1101具有合适的直径范围及相邻孔间距，既保证固定板11的强度，提高其连接的可靠性；又可以提高噪声对吸音层4的穿透率，提高整体降噪效果。

实施例二

如图8所示，与实施例一相同处不再赘述，不同之处在于：

第二通孔1101为宽度与固定板11宽度相配的方孔；方孔边框宽度为W，其中10mm≤W≤30mm。第二通孔1101与固定板11宽度相配，减少对吸音层4的遮挡，有利于提高噪声对吸音层4的穿透率；固定板11边框能将吸音层4地抵压在侧板3上，使吸音层4能包覆在侧板3上，保证降噪效果及连接的可靠性。

实施例三：

如图9、10所示，为方便制造，所述的侧板3沿周向方向分为多区域，每一区域分为多个单元，同一单元中的第一通孔301的间距相同，相邻单元的第一通孔301的间距不同，以形成不同的通孔率的单元；不同区域的对应单元的第一通孔301的间距相同。由于侧板周向方向的尺寸远大于侧板径向尺寸，通过在周向方向分为多个区域，一区域对应于冲压模具的一次冲压，多个区域对应冲压模具的多次冲压，可以实现一冲压模通过移动来加工完成侧板的第一通孔的冲制工作，有利于降低成本，减少冲压模具的体积。

同一区域相邻单元的第一通孔301的周向间距和/或径向间距不同。在本实施例中，同一区域相邻单元的第一通孔301的周向间距不同，同一区域相邻单元的第一通孔301的径向间距相同，如此加工更为方便。

以上图2-10所示的一种降噪风机是本发明的具体实施例，已经体现出本发明实质性特点和进步，可根据实际的使用需要，在本发明的启示下，对其进行形状、结构等方面的等同修改，均在本方案的保护范围之列。