具体实施方式

图1~3是本发明的最佳实施例，下面结合附图1~3对本发明做进一步说明。

下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，然而熟悉本领域的人们应当了解，在这里结合附图给出的详细说明是为了更好的解释，本发明的结构必然超出了有限的这些实施例，而对于一些等同替换方案或常见手段，本文不再做详细叙述，但仍属于本申请的保护范围。

如图1所示：电热管热能转换效率测试装置包括放置板1、隔热板2、温度探头4、功率表、电压表以及调压器。其中放置板1为金属板，放置板1为方形，放置板1的厚度为2mm，隔热板2设置在放置板1的上侧，隔热板2为岩棉，隔热板2也为方形，且隔热板2的边长小于放置板1的边长，隔热板2的厚度为10mm。

待检测的电热管3放置在隔热板2上，且电热管3整体位于隔热板2的正上方。通过温度探头4来对电热管3的测温点的温度进行检测，在本实施例中，测温点沿电热管3间隔均布有五个，每个测温点上均设置一个温度探头4，通过温度探头4同时对电热管3的五个测温点的温度进行检测。

调压器的输入端连接交流电，输出端同时与电热管3的两端相连，功率表和电压表均连接电热管3，并对电热管的输入电压和输入功率进行检测。

一种电热管热能转换效率测试方法，包括如下步骤：

测量电热管3的重量。

通过电子秤对电热管的重量进行测量。

在电热管3两端输入电压，同时对电热管3上多个测温点的温度进行检测。

通过调压器对电热管3的两端输入电压，并通过温度探头4同时对电热管3上的五个测温点的温度进行测量。

调整输入电压，使电热管3上温度最高的测温点的温度稳定在测试温度，并记录此时的输入功率。

通过调压器调节电热管3的输入电压，直至电热管3上的温度最高的测温点的温度稳定在测试温度，在本实施例中，测试温度为300℃。在对电热管3的测温点的温度进行检测时，设置五个测温点，能够对电热管3的温度进行全面的测量，以确定温度最高点。当温度最高点的温度稳定在300℃即满足测试要求，此时记录功率表上的功率，即电热管3的输入功率。

计算电热管的热能转换参数，热能转换参数为电热管3的输入功率与重量的比值。

热能转换参数K的计算公式如下，

K=P/G；

其中，P为电热管3的输入功率，单位为w；G为电热管3的重量，单位为g。

通过热能转换参数对电热管3进行评价，热能转换参数小于0.7则电热管3合格，且热能转换参数越小，电热管3的热能转换效率越高。

对电热管3的重量侧检测，可以在测温点温度检测和输入功率检测之前进行，也可以在测温度温度检测和功率检测之后进行。

如图2~3所示：本电热管热能转换效率测试方法还包括，根据热能转换参数对电热管3的外形设计，使电热管3的截面由上至下逐渐变窄。

电热管3合围成圆环形，且电热管3的端部向下弯折，既能够避免对电热管3与均热盘之间的焊接造成妨碍，又方便电热管3的接线，电热管3为铝管。电热丝6设置在电热管3内，在电热管3内填充有氧化镁粉5，氧化镁粉5的导热性好，且具有良好的绝缘性能。

电热管3的顶部水平，电热管3的顶部两侧均为由上至下逐渐向内的倾斜状，使电热管3的中部为由上至下逐渐变窄的锥形，电热管3的底部为中部下凸的圆弧形，且电热管3的底部两侧分别与中部的对应侧相切，电热丝6与电热管3的底部同轴设置。

根据热能转换参数，电热丝6与电热管3的管壁的温差越小，热能转换参数越小，电热丝6的寿命越长，且热能转换效率越高，因此在设计电热管3时，要使电热丝6传递给电热管3的热量快速传递出去，同时又要保证氧化镁粉5的合理厚度，保证电热管3的电气绝缘性能。

下表为不同规格的电热管检测的试验数据：

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发明人对上表中的13组电热管3分别通220V交流电并进行寿命检测，其中1~11组对应的电热管3在持续通电3000h后仍稳定的工作，而12和13组对应的电热管3的寿命远低于3000h。上表中第11组所对应的电热管即为本实施例中确定的截面形状的电热管3。

通过上述实验可以得出，在电热管3的型号一定的条件下，当热能转换参数小于0.7时，输入功率小，此时电热管3的管壁与电热丝6的温差小，此时电热管3的热能转换效率高，且电热丝6的使用寿命长，即电热管3的使用寿命长。而在电热管3的型号一定的条件下，当热能转换参数大于0.7时，即电热管3内的氧化镁粉的量多，此时电热丝6的热量传递至电热管3的速度慢，即电热丝6与电热管3管壁的温差大，此时电热管3的热能转换效率低，且电热丝6很容易烧断，电热丝6的使用寿命短，即电热管3的使用寿命短。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。