具体实施方式

下面将对密闭性检查装置4进行描述，该密闭性检查装置可以用于检测密封部件、比如用于流体储存罐的密封膜1中的泄漏。

在下面的示例中，流体储存罐是用于对液化气体进行储存和/或运输的密封且热绝缘罐。密封膜1是由层压复合材料制成的密封膜，该复合材料包括位于两层玻璃纤维与两层树脂之间的铝板。密封膜1包括由复合材料制成的多个元件，所述多个元件通过重叠而粘合至彼此，以形成重叠区域3。

然而，本发明也可以用于其他类型的罐以及其他类型的密封膜。例如，密封膜可以是包括焊接至彼此的多个元件的金属膜。

在用于检查膜1的密闭性的密闭性测试步骤期间，密闭性检查装置4放置在膜1的待测试部分2上。该待测试部分2可以位于图1至图5——特别是图1——中所示的重叠区域3的位置处、或者位于密封膜1的任何其他区域。

密闭性检查装置4包括箱5，该箱5包括周缘分隔件7和覆盖件6，该覆盖件6在可见范围内是透明的，以允许用户通过覆盖件6观察待测试部分2。覆盖件6在该覆盖件6的边缘中的每一者上连接至周缘分隔件7，从而与周缘分隔件7一起形成被密封的内室13。

图1和图2示出了密闭性检查装置4的第一实施方式。如图1所示，在图1中，仅示出了检查装置4的箱5以及膜1，覆盖件6是矩形形状的，并且同样是矩形形状的周缘分隔件7固定在覆盖件6的四个边缘中的每一者上，以形成长方体箱5。然而，在未示出的实施方式中，箱5可以具有适于膜的待测试部分2的任何其他形状，例如长形形状、多边形形状或筒形形状，周缘分隔件7适应于覆盖件6的形状。

图2也示出了检查装置4的第一实施方式。在该实施方式中，周缘分隔件7包括顶部部分8、内周缘壁9和外周缘壁10。内周缘壁9具有配备有内周缘密封部11的底端部，该内周缘密封部11旨在定位成完全围绕内室13而抵靠膜1。内周缘壁9还具有紧密地连接至顶部部分8的底端部的顶端部。顶部部分8通过顶端部紧密地连接至覆盖件6。

因此，由待测试部分2、内密封部11、内壁9、顶部部分8和覆盖件6形成的组件形成了内室13的所有壁，从而允许该内室13在密闭性测试期间是大致密闭的，排除了膜1的待测试部分2的可能泄漏或排除了与减压装置17的连接。

周缘分隔件7还包括定位在内周缘壁9的外侧并与该内周缘壁9间隔开的外周缘壁10。外周缘壁10具有配备有外周缘密封部12的底端部，该外周缘密封部12旨在定位成完全围绕内周缘密封部11而抵靠膜1。外周缘壁10也具有紧密地连接至顶部部分8的底端部的顶端部。

因此，由膜1、外密封部12、外周缘壁10、顶部部分8、内周缘壁9和内密封部11形成的组件形成了中间室14的所有壁，从而允许中间室14在密闭性测试期间是被密封的，排除了膜1的可能泄漏、与减压装置17或与内室13的连接。

在图2中示出的第一实施方式中，内室13通过在内周缘壁9中提供的至少一个连通通道20流体连接至中间室14。

检查装置4还包括减压装置17，该减压装置17包括通过第一管15连接至中间室14的第一减压构件18，第一减压构件18在该实施方式中是单个的。因此，第一管15穿过外周缘壁10，以允许通过第一减压构件18使中间室14减压。在该实施方式中，内室13也使用位于内室13与中间室14之间的连通通道20以及使用第一减压构件18来减压。

此外，在该实施方式中，连通通道20的尺寸相对于内室13的容积和中间室14的容积被选择成：在减压装置17被致动时，使内室13与中间室14之间的压力平衡减缓。因此，连通通道的尺寸使得：在密闭性测试期间，在给定的持续期间，可以在中间室14中获得比在内室中更大的减压，从而提高测试的可靠性。有利地，连通通道被定尺寸成产生大于或等于泄漏流速的压力损失。因此，通过示例，根据鉴于被测试的密封部件所能够被合理预期的泄漏的大小，该连通通道可以具有介于0.1毫米与几毫米之间的直径。

图3示出了检查装置4的第二实施方式。该第二实施方式与第一实施方式的不同之处在于：周缘分隔件7没有顶部部分8。实际上，如从图3中可以观察到的，在该实施方式中，周缘分隔件7包括内周缘壁9，该内周缘壁9具有配备有内周缘密封部11的底端部和此时直接固定至覆盖件6的顶端部。同样的，周缘分隔件7包括定位在内周缘壁9的外侧并与该内周缘壁9间隔开的外周缘壁10。外周缘壁具有配备有外周缘密封部12的底端部和此时直接固定至覆盖件6的顶端部。

在该实施方式中，内室13因此由待测试部分2、内周缘壁9和覆盖件6界定。此外，中间室14由膜1、外密封部12、外壁10、覆盖件6、内壁和内密封部11界定。

图4示出了检查装置4的第三实施方式。该第三实施方式与图2的第一实施方式非常类似。该实施方式与第一实施方式的不同之处仅在于：在连通通道20中布置有压力调节器21。

在该实施方式中，压力调节器21是构造成确保内室13与中间室14之间的压力差的阀。实际上，例如，如果希望内室13中的压力P2高于中间室14中的压力P1，则压力调节器21可以构造成：使得内室13与中间室14之间的流体连接是打开的，只要内室13的压力没有达到压力P1即可，而在达到值P1时，则关闭流体连接。实际上，在减压构件18连接至中间室14的情况下，该减压构件18可以继续使中间室14减压至低于压力P1的压力。

图5示出了检查装置4的第四实施方式。该实施方式与第一实施方式非常类似。然而，第四实施方式与第一实施方式的不同之处在于，内室13没有通过连通通道20连结至中间室。实际上，在该实施方式中，内室13和中间室14是彼此独立的，使得内室13和中间室14中的每一者均可以独立地连接至减压装置17。

如图5所示，此处的减压装置17包括第一减压构件18和第二减压构件19。就像前面的实施方式中那样，第一减压构件18通过穿过外壁10的第一管15连接至中间室14。第二减压构件19通过穿过顶部部分8的第二管16连接至内室13。

因此，在该实施方式中，可以使用第一减压构件18将中间室14设置成压力P1，以及使用第二减压构件18将内室13设置成不同于压力P1的压力P2。

图6和图7示出了检查装置4的第五实施方式。在该实施方式中，箱5包括两个承载把手23，所述两个承载把手23在覆盖件6的附近固定至周缘分隔件7。所述两个承载把手以彼此相对的方式定位，以允许用户用他或她的两只手抓握检查装置4并将检查装置轻松地定位在待测试部分2上。例如在图3中，承载把手23使用支架固定到外周缘壁10上。承载把手23被转向成远离周缘密封部11、12。

在这些图6和图7中所示的实施方式中，承载把手23中的一者配备有控制构件24，控制构件24在此处是按钮，该控制构件24可以由握持把手23的用户的手来致动，以产生控制信号26。在该实施方式中，控制构件24直接位于把手23上。该控制信号26被传送至控制单元28。该控制单元28配置成：响应于该控制信号26而对位于减压装置处的控制阀27进行切换，从而将该阀27从打开状态切换至关闭状态以及从关闭状态切换至打开状态。

在打开状态下，控制阀27允许内室13和中间室14与减压构件18进行流体连接。在关闭状态下，控制阀27将内室13和中间室14与减压构件18隔离。

可以替代性地设想具有除按钮以外的形式的控制阀，例如电容式触摸按钮、摇杆或可以手动致动的任何构件。

在图9所示的第七实施方式中，检查装置4包括可以被手动致动以产生第一控制信号26的第一控制构件24，并且该检查装置4还包括可以被手动致动以产生第二控制信号26的第二控制构件25。因此，控制单元28在此配置成响应于来自第一控制构件24的第一控制信号26而将控制阀27切换至打开状态、以及响应于来自第二控制构件25的第二控制信号26而将该控制阀27切换至关闭状态。此外，在该实施方式中，控制构件24、25并不位于承载把手23上，而是紧邻承载把手23，从而能够由握持承载把手23的用户的手来致动。

回到第五实施方式，检查装置4还包括可以在图6中观察到的多个照明装置22，所述照明装置22定位在内周缘壁9上，从而对内室13进行照明。

检查装置4还包括在图6和图7中示出的安全阀29，该安全阀连接至中间室14，并且当中间室14中的压力高于或等于压力Pmin时，该安全阀可以切换至关闭状态，以及当中间室14中的压力低于压力Pmin时，该安全阀可以切换至打开状态，以将中间室14连接至外部。因此，对于检查而言，安全阀29防止在中间室14以及尤其在内室13中形成过度的以及不必要的真空，从而使得可以避免对检查装置4的任何损坏或避免膜1的分离。

图6和图7中所示的第五实施方式具有用于平坦测试区域的检查装置4。实际上，内周缘密封部11和外周缘密封部12具有密封端部30，该密封端部30形成围绕内室13的环状部并且旨在被定位成抵靠待测试部分2，使得密封端部30位于平面P中，覆盖件形成为平行于平面P。因此，检查装置的箱5具有没有底部壁的长方体的形状，底部壁由待测试部分2提供。因此，检查装置4能够适于对罐的平坦区域中的密闭性进行检查。

图8中所示的第六实施方式具有用于拐角测试区域的检查装置。

在该实施方式中，内周缘密封部11和外周缘密封部12具有密封端部30，该密封端部30形成完全围绕内室的环状部并且旨在被定位成抵靠密封部件。该密封端部30包括位于第一平面P1中的第一部分31和连接至第一部分31并位于第二平面P2中的第二部分32，该第二平面P2相对于第一平面P1倾斜了角度A，该角度A对应于所遵循的罐的角度。此外，覆盖件6在此形成在相对于第一平面P1和第二平面P2倾斜的平面中。因此，该实施方式的检查装置4的箱5具有棱柱形状，该棱柱的基部是四边形，该棱柱的角度中的一个角度对应于罐的角度，其中该棱柱缺少两个侧壁，这两个侧壁由呈拐角形状的待测试部分2形成。此外，为了便于将检查装置4定位在罐的拐角部中，把手23中的一个把手以呈倒U形的形状提供，而其余把手23以T形形状形成。

密封且热绝缘罐包括多个壁33、34，每个壁由至少一个热绝缘屏障和至少一个密封膜形成。在密封且热绝缘罐的位于两个壁33、34之间的接合处的拐角部中，设置有拐角结构以确保两个壁33、34的热绝缘屏障和密封膜的连续性。这种拐角结构在图10中示出。在本发明中，罐的壁33、34包括辅助热绝缘屏障35、对应于待测试的膜且由辅助热绝缘屏障35支撑的辅助密封膜1、固定至辅助密封膜1的主热绝缘屏障36和由主热绝缘屏障36支撑的主密封膜(未示出)。

因此，拐角结构包括形成辅助热绝缘屏障35的一部分的元件、形成辅助密封膜1的一部分的元件以及形成主热绝缘屏障36的一部分的元件。因此，拐角结构使得可以确保不同的热绝缘屏障和密封膜在第一罐壁33与第二罐壁34之间的接合处的连续性，该第二罐壁34相对于第一罐壁33倾斜了确定的角度、例如倾斜了90°的角度。

因此，图10中所示的拐角结构包括：

-第一壁33的成排的辅助绝缘面板37和第二壁34的成排的辅助绝缘面板37，第一壁33的成排的辅助绝缘面板37和第二壁34的成排的辅助绝缘面板37固定至支撑结构(未示出)，

-粘合到辅助绝缘面板37上的刚性密封板41，

-挠性密封板42，无论是位于同一壁的辅助绝缘面板上的刚性密封板41还是位于不同壁的辅助绝缘面板上的刚性密封板41，挠性密封板42都使得两个相邻的刚性密封板41之间进行连接，如图5所示，

-固定至刚性密封板41的成排的拐角主绝缘面板38，拐角主绝缘面板38包括第一罐壁33的主绝缘块39和第二罐壁34的主绝缘块39，第一罐壁33的主绝缘块39和第二罐壁34的主绝缘块39通过角铁40固定至彼此。

泄漏风险在挠性密封板42处是最高的，特别是在形成为遵循第一罐壁33与第二罐壁34之间的倾斜角的折叠部处更是如此。这就是为什么检查装置4能够被设置成尽可能接近拐角结构的角度是有利的。在图6中示意性地并且适当地示出了检查装置4。

在同一罐壁的两个相邻的辅助绝缘面板37之间的间隙处，两个拐角主绝缘块38在由两个罐壁33、34的相交部形成的罐边缘的方向上彼此间隔了距离D。因此，检查装置4在罐边缘的方向上有利地具有小于该距离D的纵向尺寸。在示例性实施方式中，该距离D等于322mm。

此外，位于同一罐壁的两个相邻的辅助绝缘面板37之间的挠性密封板42在边缘的方向上具有宽度L。为了使要进行检查的次数最小化，对检查装置4而言，有利的是，罐边缘的方向上的纵向尺寸大于该宽度L，如图10中所示。

尽管本发明已经就一些特定的实施方式进行了描述，但很明显，本发明绝不局限于此，并且本发明包括所描述的方式的所有技术等同物及其组合，只要这些技术等同物及其组合落入本发明的范围内即可。

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