一种从气化黑水细渣中回收玻璃微珠及碳精粉的方法
阅读说明：本技术 一种从气化黑水细渣中回收玻璃微珠及碳精粉的方法 (Method for recovering glass beads and carbon powder from gasified black water fine slag ) 是由 彭团儿 刘广学 王守敬 赵平 张艳娇 邵伟华 刘玉林 张成强 于 2021-05-25 设计创作，主要内容包括：本发明提出了一种从气化黑水细渣中回收玻璃微珠及碳精粉的方法,包括以下步骤：(1)将气化黑水浓缩得到浓缩渣浆,筛分后筛下物经浓缩、脱水,得到高灰细渣,筛上物进入重选作业,重选轻矿物经浓缩脱水,得到富集碳精分；(2)重选重矿物浓缩后整形筛分,筛上物返回整形,筛下物分级,获得细粒级矿物和粗粒级矿物,细粒级矿物为细粒轻质碳粉及玻璃碎屑,细粒级矿物返回气化黑水浓缩作业；(3)粗粒级矿物进行磁选作业,磁选的磁性物合并经浓缩脱水后,得到磁性玻璃微珠,非磁性物进入精细分级作业,得到不同粒级的玻璃微珠产品。本发明用以解决气化细渣残碳、玻璃微珠难以回收无法综合利用及气化渣固废自然堆放处置造成资源浪费、环境污染问题。(The invention provides a method for recovering glass beads and carbon powder from gasified black water fine slag, which comprises the following steps: (1) concentrating gasified black water to obtain concentrated slag slurry, concentrating and dehydrating undersize after screening to obtain high-ash fine slag, performing gravity separation on oversize, concentrating and dehydrating gravity-separated light minerals to obtain enriched carbon concentrate; (2) heavy mineral gravity concentration, shaping and screening, returning oversize materials to shaping, and classifying undersize materials to obtain fine-grained minerals and coarse-grained minerals, wherein the fine-grained minerals are fine-grained light carbon powder and glass fragments, and the fine-grained minerals return to gasification black water concentration operation; (3) and carrying out magnetic separation on the coarse-grain-grade minerals, merging magnetic substances subjected to magnetic separation, concentrating and dehydrating to obtain magnetic glass beads, and carrying out fine classification on non-magnetic substances to obtain glass bead products with different grain grades. The invention is used for solving the problems of resource waste and environmental pollution caused by the difficult recovery of the gasified fine slag carbon residue and the glass beads, and the natural stacking and disposal of the gasified slag solid waste.)
技术领域
本发明涉及固体废弃物综合利用技术领域，特别是指一种煤化工气化细渣黑水中综合回收玻璃微珠及碳精粉的方法，尤其是一种气化渣固废中玻璃微珠精细分级及残碳高值化利用的方法。
背景技术
气化黑水中细渣主要由未完全气化无机碳粉及非晶态硅铝基熔融体组成，解离度良好，其中铝硅基熔融体的成分与锅炉灰渣相似，可作为建材、道路桥梁等掺混原料；细渣颗粒主要分为致密无定形、球形、不规则多孔态、絮状等4种形态，其中致密无定形态、球形、絮状主要成分为非晶态铝硅基熔融体，不规则多孔颗粒主要是气化过程中煤焦发生膨胀和破碎形成的焦炭颗粒。球形微颗粒则是由于气化过程中的高温环境使得煤中的矿物质熔融，由于表面能的存在，表面发生收缩，激冷后呈现球状玻璃微珠。
我国14个亿吨级大型煤炭基地、4大煤化工基地气化渣固废年增量约7500万吨，由于产量大、残碳高、含水高、难利用、成本高等问题制约，气化渣综合利用进展缓慢，综合利用率低，在资源化利用方面，目前主要在碳材料开发利用、陶瓷材料制备、铝/硅基产品制备等方面引起广泛关注，因内部含有大量的未燃碳，使其在建工建材等规模化利用途径受限。当前的国内外碳、灰分选方法虽有一定的效果，但基本处于实验室研究和半工业试验阶段，因存在成本高、分选效率低等问题，未能实现大规模工业化应用。
玻璃微珠是近年来发展起来的一种用途广泛、性能特殊的一种新型材料。该产品由硼硅酸盐原料经高科技加工而成，粒度为10—450微米，具有质轻、低导热、较高的强度、良好的化学稳定性等优点，其表面经过特殊处理具有亲油憎水性能，非常容易分散于有机材料体系中。气化黑水细渣里存在大量不同粒径的球形玻璃微珠，目前针对细渣中玻璃微珠回收方法及综合利用鲜有报告。
现有技术中，实现碳灰分离多采用浮选等方法，存在以下问题：一是由于气化渣富孔结构特征，比表面积大，对药剂吸附性强，浮选法药剂用量大、成本高；二是由于药剂的使用增加矿浆粘度，增加产品脱水难度；也有采用重磁联合工艺实现高碳、富碳、高灰产品的有效分离，但是灰渣硬度高、棱角锋利,给料压力大，造成输送设备、分选设备磨损大，能耗高，同时造成软质碳粉二次粉碎降低碳粉回收率。
另外，现有技术使用气化细渣为汽化炉黑水经强力絮凝、浓缩、真空带式压滤脱水后，进行二次造浆、解聚分散等预处理措施后再进行综合利用。缺点：一是絮凝浓缩造成残碳与无定形絮状玻璃体团聚，造成碳灰分离综合利用分选效果差；二是先絮凝、脱水，使用时再进行解聚、造浆，气化渣综合处置流程长，软质碳粉颗粒在处置过程中造成破碎泥化无法回收，导致残碳回收率低，系统运行成本高，综合经济性差。
发明内容
本发明提出一种从气化黑水细渣中回收玻璃微珠及碳精粉的方法，用以解决气化细渣残碳难以回收无法综合利用技术及气化渣固废自然堆放处置造成资源浪费、环境污染问题。
本发明的技术方案是这样实现的：一种从气化黑水细渣中回收玻璃微珠及碳精粉的方法，包括以下步骤：
(1)将气化黑水浓缩得到浓缩渣浆，浓缩渣浆筛分，得到筛下物和筛上物，筛上物进入重选作业，得到重选重矿物和重选轻矿物，重选轻矿物经浓缩、脱水烘干，得到产品1富集碳精分，重选重矿物为富硅玻璃体矿浆；
(2)富硅玻璃体矿浆浓缩后进行整形，整形后进行筛分，筛分的筛上物返回整形作业，筛下物进行分级，获得细粒级矿物和粗粒级矿物，细粒级矿物为细粒轻质碳粉及玻璃碎屑，细粒级矿物与步骤(1)中的筛下物合并经浓缩、脱水，得到产品6高灰细渣，高灰细渣为无定形絮状玻璃体熔融气化渣；
(3)粗粒级矿物经超声波清洗后进行磁选作业，磁选作业为两段磁选，一段磁选为中场强磁选，二段磁选为高梯度磁选，一段磁选的非磁性物进入二段磁选，两段磁选的磁性物合并经浓缩、脱水后，得到产品2磁性玻璃微珠，二段磁选的非磁性物进入精细分级作业，得到不同粒级的玻璃微珠产品。
进一步地，步骤(3)中，精细分级作业包括两段分级，一段分级的粗粒物经浓缩脱水，得到产品3粗粒级玻珠；一段分级的细粒物进入二段分级，二段分级的粗粒物经浓缩脱水，得到产品4中粒级玻珠，二段分级的细粒物经浓缩脱水得到细粒级玻珠。
进一步地，一段磁选采用磁场强度为6000-8000Gs的半逆流式滚筒式永磁磁选机或磁场强度为8000-12000Gs的板式永磁磁选机，二段磁选为磁场强度为12000Gs-18000Gs的高梯度立环磁选机。
进一步地，步骤(1)中，浓缩渣浆隔渣均化后再筛分，隔渣均化具体方法如下：通过振动隔渣筛去除粗渣或异物杂质，隔渣筛筛网孔径为0.5-1.5mm，同时通过隔渣对浓缩过程中局部沉淀结块气化渣进行打散均化。
进一步地，步骤(1)中的重选轻矿物的浓缩溢流水以及步骤(3)中的浓缩溢流水均与步骤(1)中的筛下物合并，经浓缩后得到的浓缩溢流水与步骤(1)中气化黑水的浓缩溢流水合并进行二次净化，获得净化水和净化渣浆，净化渣浆返回气化黑水浓缩作业。
进一步地，步骤(1)中，重选作业包括两段重选，一段重选得到一段重矿物、一段中矿物和一段轻矿物，一段中矿物进入二段重选，得到二段重矿物和二段轻矿物，二段轻矿物和一段轻矿物合并为重选轻矿物，二段重矿物和一段重矿物合并为重选重矿物。
进一步地，步骤(1)中的重选作业采用复选刻槽螺旋溜槽，所述复选刻槽螺旋溜槽包括中心柱，中心柱的外侧设置螺旋槽主体，螺旋槽主体上侧的槽面上螺旋设置有刻槽，刻槽的一端位于槽面的外边缘，另一端螺旋延伸至中心柱，刻槽的横截面为V型槽，刻槽与浆液的运动轨迹的夹角为120°。
进一步地，V型槽两侧的槽面倾斜角度相同，或者V型槽外侧的槽面与螺旋槽主体上侧的槽面垂直，内侧的槽面倾斜向下延伸至外侧的槽面。
进一步地，步骤(1)中，浓缩渣浆筛分作业包括两段筛分，均采用高频细筛，一段筛分的筛孔孔径0.031-0.2mm，一段筛分的筛上物进行二段筛分，二段筛分的筛孔孔径0.10-0.35mm，两段筛分的筛下物合并经浓缩、脱水，得到产品6高灰细渣，二段筛分的筛上物重选作业，筛上物烧失量富集比>1.5，烧失量为50-65％。
进一步地，粗粒级玻珠的粒径范围为0.3-0.8mm，中粒级玻珠的粒径范围为0.1-0.5mm，细粒级玻珠的粒径范围为0.031-0.25mm。
本发明的有益效果：
1、本发明提供了一种从气化黑水细渣中综合回收高热值碳精粉、玻璃微珠的工艺方法，包括玻璃微珠整形、提质、分级及综合利用的方法，回收碳精粉烧失量高、回收率高，易于高值化利用，回收气化细渣中玻璃微珠，并实现提质分级利用，采用物理方法工艺过程绿色无污染，工艺简单、适应性强，成本低，便于规模化推广应用，固废资源最大程度实现规模化消纳及资源化利用；
2、回收碳精粉烧失量高，回收率高，干基烧失量>80％,回收率>70％；所述气化细渣干基残碳>35％；
3、气化渣残碳回收采用以专用复选刻槽螺旋溜槽为主的重选工艺，有利于进一步提高残碳产品富集比及回收率，螺旋溜槽设备结构简单，没有运动部件，节能降耗，且占地面积小，处理量大，适合工业化推广应用。
4、气化细渣不需要经过脱水、沥水，中转外运渣场处置，直接采用该工艺进行碳粉回收、玻璃微珠回收，有效节约絮凝剂消耗使用，避免碳粉与无定形絮状灰渣团聚影响分选效果，保护软质碳粉颗粒避免长流程加工过程中造成的二次粉碎泥化无法回收等问题，固废重量减量化>65％，体积减量化>85％。固废处置成本低、综合效益好；
5、通过整形、擦洗，剥离微珠表面碳粉附着物，研磨未完全分离碳粉颗粒，提高玻璃微珠球形度。通过分级，控制玻珠粒度均一性，通过筛分，筛除研磨细渣及碳粉，降低玻珠产品杂质含量；
6、通过两段磁选，实现高含铁大比重磁性玻璃微珠分离及综合利用；
7、非磁性物玻珠湿法分级，适用于气化细渣规模化回收玻珠，实现工业化推广应用；
8、全流程废水经二次净化处理后全部循环利用，实现废水零排放。
9、净化水进行软化处理循环利用，软化处理避免高钙镁循环水长期使用结垢堵塞输送管道及分选设备。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的工艺流程图；
图2为实施例一的工艺流程图；
图3为实施例二的工艺流程图；
图4为步骤(1)中浓缩渣浆筛分作业的工艺流程；
图5为复选刻槽螺旋溜槽的俯视图；
图6为槽面倾斜角度相同的V型槽结构示意图；
图7为槽面倾斜角度不同的V型槽结构示意图；
图8为刻槽与浆液的运动轨迹的夹角结构示意图；
图9为螺旋槽主体的横截面图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，一种从气化黑水细渣中回收玻璃微珠及碳精粉的方法，包括以下步骤：
(1)将气化黑水浓缩得到浓缩渣浆，浓缩渣浆筛分，筛下物经浓缩、脱水，得到产品6高灰细渣，高灰细渣为无定形絮状玻璃体熔融气化渣，筛上物进入重选作业，得到重选重矿物和重选轻矿物，重选轻矿物经2#浓密机浓缩、脱水，得到产品1富集碳精分，重选重矿物为富硅玻璃体矿浆。
气化渣黑水浓缩：固含量为1-2％的煤气化气化渣黑水经耙式浓密机(简称：1#浓密机)自然沉淀浓缩，底流浓缩至固含量10-25％，得到浓缩渣浆，1#浓密机的浓缩溢流水经二次沉淀净化后返回水煤浆调浆工序循环使用。
筛分抛尾及碳粉预富集：将浓缩渣浆进行筛分作业，得到筛下物和筛上物，筛下物经浓缩、脱水，得到产品6高灰细渣，高灰细渣为低含碳无定形絮状玻璃体气化渣。
碳精粉及玻璃微珠重力分选：将筛上物调整浓度10-25％后，经渣浆泵输送进入重选作业给料搅拌桶，该重选作业设备为离心力场盘式分选机、复选螺旋溜槽、重介质分选机、重液选矿机中的一种或几种，重选作业包括两段重选，一段重选得到一段重矿物、一段中矿物和一段轻矿物，一段中矿物进入二段重选，得到二段重矿物和二段轻矿物，二段轻矿物和一段轻矿物合并为重选轻矿物，二段重矿物和一段重矿物合并为重选重矿物。其中重选轻矿物经脱水烘干后为产品1富集碳精粉，干基烧失量>80％。重选重矿物为富硅玻璃体矿浆，用于回收玻璃微珠，烧失量<15％，粒度范围31-350μm。
特别地优选，一段重选采用盘式分选机、重介质分选机或螺旋溜槽粗选，二段重选采用螺旋溜槽或摇床精选组合工艺方案，不仅获得碳精粉烧失量高>80％，且回收率>70％,优于其他工艺方案。
优化地，浓缩渣浆隔渣均化再筛分，隔渣均化：将浓缩渣浆通过振动隔渣筛去除粗渣或异物杂质，隔渣筛筛网孔径为0.5-2.5mm，避免输送过程中磨损设备、堵塞管道，同时通过隔渣对浓过程中局部沉淀结块气化渣进行打散均化；另外，隔渣筛为聚氨酯耐磨材质，使用寿命约为4-6个月。不锈钢筛网寿命约为1周。因物料中存在大量不定性玻璃熔融体，棱角锋利，因此对筛网材质的要求比较高。
优化地，将浓缩渣浆进行筛分作业，如图4所示，筛分作业分为两段，均采用高频细筛，一段筛分的筛孔孔径0.031-0.2mm，一段筛分筛上产品进行二次筛分，二段筛分的筛孔孔径0.10-0.35mm，两段筛分的筛下物合并经浓缩、脱水，得到产品6高灰细渣，高灰细渣为低含碳无定形絮状玻璃体气化渣经浓缩、脱水后排放或综合利用，二段筛分的筛上物重选作业，筛上物烧失量富集比>1.5，烧失量约为50-65％。
优化地，如图5-9所示，重选作业采用复选刻槽螺旋溜槽，复选刻槽螺旋溜槽包括中心柱1，中心柱1的外侧设置螺旋槽主体2，螺旋槽主体2上侧的槽面上螺旋设置有刻槽3，刻槽3的一端位于槽面的外边缘，另一端螺旋延伸至中心柱1，刻槽3的横截面为V型槽4，刻槽3与浆液的运动轨迹5的夹角为120°。
V型槽4两侧的槽面倾斜角度相同，或者V型槽4外侧的槽面与螺旋槽主体上侧的槽面垂直，内侧的槽面倾斜向下延伸至外侧的槽面。
螺旋槽主体2靠近中心柱1的内侧设置有凹型重矿物分流通道6，外侧设置有凹型轻矿物分流通道7，螺旋槽主体2的上方设置有补加水点8，补加水点8位于凹型重矿物分流通道6和凹型轻矿物分流通道7之间，凹型重矿物分流通道6和凹型轻矿物分流通道7靠近V型槽4的一侧均设置有分界堰9，用于区分选区和流道，分界堰9上设置有可打开的导矿闸板(图中未画出)。凹型重矿物分流通道6，用于低含碳重矿物提前分离，不需要在设备内部反复分选，凹型轻矿物分流通道7，用于合格低比重轻矿物提前分离，不需要在设备反复分选。设置补加水点，由于部分合格重矿物、轻矿物提前分流，水量减少，需要补加水，对剩余中矿进行二次造浆，从而提高分选效率及单机设备处理能力。
普通的螺旋溜槽由于水流在回转运动中向外缘扩展的结果；靠近内缘层流带常出现脱水现象,致使分层难以有效进行，中矿量增加，精矿质量下降。低比重气化渣专用复选刻槽螺旋溜槽主要结构与常规溜槽一样,主要匀分器、给矿槽、螺旋槽主体、产品截取槽、接矿斗和槽支架六个部分组成，不同之处在于刻槽溜槽在分选工作面螺旋槽主体2的上侧表面设置有V型槽4，V型槽4作为中矿复选导流槽，使沉底运动的大比重的颗粒，被强化引导到靠向内侧位置，又能使此类大比重颗粒在向外侧运动时所受综合阻力增大，而较轻的小比重颗粒是浮在重颗粒上面运动，受刻槽的阻力影响较小，在离心力的作用下更快地流向外侧，从而使不同比重的矿物颗粒的分选效果更明显，同时矿层增厚，加强了松散分层作用，从中矿带中析出的粗粒轻矿物越过刻槽移向外缘，底层重矿物则沿刻槽导向流向内缘。与常规非刻槽螺旋溜槽相比,精矿品位提高3-5％,回收率提高5-10％,综合分选效率提高5-10％。刻槽螺旋溜槽的横截面为立方抛物线,曲线的斜率变化特别适于气化渣物料的选别。设备具有结构简单、无运动件、制造容易、重量轻、配置安装和维修方便等优点。
(2)富硅玻璃体矿浆浓缩后进行整形，整形后进行筛分，筛分的筛上物返回整形作业，筛下物进行分级，获得细粒级矿物和粗粒级矿物，细粒级矿物为细粒轻质碳粉及玻璃碎屑，细粒级矿物与步骤(1)中的筛下物合并经浓缩、脱水，得到产品6高灰细渣，高灰细渣为无定形絮状玻璃体熔融气化渣；
富硅玻璃体整形分级：将重选重矿物富硅玻璃体浓缩至45-55％，进入立磨机或搅拌磨进行擦洗、磨矿、整形，清除玻璃体表面粘附软质残碳，未完全分选的单体软质碳粉颗粒，并对不规则玻璃体进行磨矿整形获得球形度较好玻璃微珠。整形作业也可根据实际需要加入分散剂、助磨剂及研磨介质，研磨介质可以是钢珠、高铝球、锆球等，便于提高整形效率。立磨产品经筛分分级，筛网孔径范围为0.5-0.8mm，筛分的筛上物返回返回立磨机进行二次整形整形，筛下物经二次筛分或水力分级，获得细粒级矿物和粗粒级矿物，细粒级矿物为细粒轻质碳粉及玻璃碎屑，细粒级矿物返回2#浓密机处理。
(3)粗粒级矿物经超声波清洗后进行磁选作业，磁选作业为两段磁选，一段磁选为中场强磁选，二段磁选为高梯度磁选，一段磁选的非磁性物进入二段磁选，两段磁选的磁性物合并经浓缩、脱水后，得到产品2磁性玻璃微珠，二段磁选的非磁性物进入精细分级作业，得到不同粒级的玻璃微珠产品。
粗粒级矿物主要为调整粒形及粒径后的玻璃微珠。整形分级玻璃微珠进行超声波清洗，对部分多孔微珠孔隙杂质进行超声波强力清洗，进一步提高玻璃微珠品质，超声波清洗后的废水与步骤(1)中的筛下物合并浓缩，即返回2#浓密机处理。
清洗后的粗粒级矿物进入磁选作业，磁选作业为两段磁选，一段磁选采用磁场强度为6000-8000Gs的半逆流式滚筒式永磁磁选机或磁场强度为8000-12000Gs的板式永磁磁选机，二段磁选为磁场强度为12000Gs-18000Gs的高梯度立环磁选机。两段磁选获得磁性物合并经浓缩脱水后作为产品2：磁性玻璃微珠。
非磁性物进入精细分级作业，精细分级为两段，一段分级采用高频细筛或水力分级机或受阻分级机，二段分级采用水力分级机或受阻分级机，经过两次精细分级产品经浓缩脱水后获得不同粒级在级别玻璃微珠产品，产品3粗粒级玻珠粒径范围约0.3-0.8mm，产品4中粗粒级玻珠粒径范围为0.1-0.5mm，产品5细粒级玻珠粒径范围为0.031-0.25mm。
不同产品的浓缩脱水：产品1碳精粉浓缩后采用真空加温带式板框压滤机脱水，脱水后产品经回转窑烘干后打包，通过以下三种方式进行综合利用：利用方式1，经浓缩脱水后与气化原料煤混合均匀制成水煤浆，循环气化利用，提高资源利用率；利用方式2，高热值碳精粉经浓缩脱水后，采用回转窑利用煤化工装置余热进行烘干，控制出料产品水分<20％，产品与燃料煤均匀混合，用于热电锅炉掺烧；利用方式3，回收碳粉烘干后用于制备活性炭等吸附材料。
产品2、产品3、产品4、产品5等玻璃微珠产品采用深锥浓密斗浓缩，浓浆采用盘式过滤机脱水，粗粒玻璃微珠可以用作保温砂浆、保温建材、水处理滤材使用。细粒级玻璃微珠可用于橡胶、塑料填料。产品6无定形絮状玻璃熔融体高灰细渣浓缩后采用板框压滤机脱水形成滤饼后干排处置。粗渣或异物杂质作为产品7采用脱水筛进行脱水。
制备产品1-5时产生的浓缩溢流水均与步骤(1)中的筛下物合并浓缩，即返回2#浓密机进行处理，全流程中无尾渣、废水产生。另外，本申请的2#浓密机进行浓缩处理时，可根据需要添加絮凝剂，絮凝剂的添加量为30-50g/t，絮凝剂为电石渣或石灰，相对于气化黑水直接添加絮凝剂，减少了絮凝剂的用量以及成本。
下面结合具体实施例进行说明：
实施例一
筛分作业分为两段，均采用高频细筛，一段筛分的筛孔孔径0.031mm，一段筛分筛上产品进行二次筛分，二段筛分的筛孔孔径0.10mm，磁选作业为两段磁选，一段磁选采用磁场强度为8000Gs的半逆流式滚筒式永磁磁选机，二段磁选为磁场强度为16000Gs的高梯度立环磁选机，采用图2所示工艺流程，对宁夏某化工企业气化黑水细渣原矿烧失量为35.36％，Fe2O3含量为7.28％，其他化学成分主要为二氧化硅、氧化铝、氧化铁。获得了如下产品：
产品1高热值碳精粉：产率为33.51％，烧失量为81.15％、Fe2O3含量为1.93％，碳回收率为76.90％的高品质碳精粉，该产品经脱水、烘干处理可实现循化气化、热电掺烧或二次销售；
系列玻璃微珠产品，总产率为22.17％，烧失量为5.69％，Fe2O3含量为9.67％，其中，产品2磁性玻璃微珠(高含铁玻璃微珠)：产率为8.35％，烧失量为2.05％，Fe2O3含量为22.78％的；产品3粗粒级玻璃微珠：产率为3.79％，Fe2O3含量为1.19％，粒径范围+300-450μm；产品4中粒级玻璃微珠：产率为5.70％，Fe2O3含量为1.88％，粒径范围+150-250μm；产品5细粒级玻璃微珠：产率为4.34％，Fe2O3含量为2.04％，粒径范围+31-150μm；
无定形絮状熔融玻璃体高灰细渣，产品6：产率为44.32％，烧失量为15.58％，Fe2O3含量为10.13％，碳回收率19.53％。
实施例二
本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于：如图3所示，步骤(1)中，浓缩渣浆隔渣均化再筛分，隔渣均化：将浓缩渣浆通过振动隔渣筛去除粗渣或异物杂质，隔渣筛筛网孔径可以为0.5mm、2mm或2.5mm，具体根据实际需要进行选择，设置该步骤避免输送过程中磨损设备、堵塞管道，同时通过隔渣对浓过程中局部沉淀结块气化渣进行打散均化。步骤(3)中，一段磁选采用磁场强度为6000Gs的半逆流式滚筒式永磁磁选机，二段磁选为磁场强度为12000Gs的高梯度立环磁选机。
实施例三
本实施例与实施例二基本相同，不同之处在于：步骤(3)中，一段磁选采用磁场强度为8000Gs的半逆流式滚筒式永磁磁选机，二段磁选为磁场强度为18000Gs的高梯度立环磁选机。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
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