具体实施方式

请参阅图1，本申请提供的高温固废综合回收利用解决方案包括热置换总成、金属分离总成和余热循环总成；热置换总成用于通过热交换萃取高温固废中的热能，并将高温固废制粒后输送至金属分离总成；金属分离总成用于通过金属分离工艺分别提取颗粒状固废物料中的磁性金属和非磁性金属并形成尾砂；余热循环总成用于收集并将热置换总成中萃取到高温固废热能的热风输送至余热回收利用设备和/或尾气处理设备，并对颗粒状固废物料携带的热能进行追踪捕集和回收处理。图1中不规则弧线框内的部分为余热循环总成，余热循环总成右侧部分为热置换总成，余热循环总成左侧部分为金属分离总成。

请参阅图1-图3，热置换总成包括造粒设备8和热萃取设备9；造粒设备8包括缓冲罐81、造粒风机82和造粒风管87，缓冲罐81用于存储和倾泻高温固废以形成高温固废熔融流，造粒风机82用于向高温固废熔融流提供风力以促使高温固废熔融流与空气进行充分的热交换并结晶成固废颗粒，造粒风管87设置于密封壳体912上，能够将来自造粒风机82的风力输送至高温固废熔融流；热萃取设备9包括热置换器91和热置换风机组92，热置换器91包括若干列热交换装置911和为热交换装置911提供封闭空间的密封壳体912，密封壳体912上设置有进料口和落料口，热交换装置911包括热交换床9111、床体支撑架构9112和床体驱动装置9113，热交换床9111可滑动设置在床体支撑架构9112上且能够在床体驱动装置9113的作用下在床体支撑架构9112上做往复直线运动，热交换床9111上设置有若干个允许风力穿过的透风结构，透风结构可以为孔状、缝状或其他形状；密封壳体912上设置有至少一个热风管道；热置换风机组92包括若干台热置换风机以及与热置换风机配套使用的风机接入管道，风机接入管道连通于热置换风机和热交换床9111的底部并与热交换床9111的底部形成密封连接。热交换床9111分为给料段、热交换段74和排料段；热置换风机组92配置有分别用于为给料段和热交换段提供风力的热置换风机。

其中：

造粒风管87的给风口和缓冲罐81的中心线之间的距离介于2300mm-2450mm之间。

热风管道包括前段热风管道93和后段热风管道94，前段热风管道93和后段热风管道94均安装在密封壳体912上，前段热风管道93设置于热交换床9111的中段，后段热风管道94设置于热交换床9111的后段。

热交换床9111为篦式冷却床，热交换床9111通过若干个滚轮组可滑动设置在床体支撑架构9112上，床体驱动装置9113为液压缸。为防止携带有大量热能的高温空气进入热交换床9111的后段，前段热风管道93和后段热风管道94之间还设置有拢热板913，拢热板913和热交换床9111之间形成的夹角不小于90°。

将高温固废从缓冲罐81倾泻注入密封壳体912，形成高温固废熔融流，高温固废熔融流可以和由造粒风机82鼓入的空气发生充分的热交换，最终结晶成固废颗粒沉积到热交换床9111上；固废颗粒在热交换床9111上与经热置换风机鼓入的常温空气进行充分的热交换，萃取到能量的高温空气经热风管道排出密封壳体912,完成热交换后的固废颗粒在床体驱动装置9113的作用下经落料口排出密封壳体912。

将高温固废从缓冲罐81倾泻注入密封壳体912，形成高温固废熔融流，高温固废熔融流可以和由造粒风机82鼓入的空气发生充分的热交换，最终结晶成固废颗粒沉积到热交换床9111上。固废颗粒在热交换床9111上与经热置换风机鼓入的常温空气进行充分的热交换，萃取到能量的高温空气经前段热风管道93和后段热风管道94排出密封壳体912比如输送至余热发电设备或冷却除尘设备,完成热交换后的固废颗粒在床体驱动装置9113的作用下经落料口排出密封壳体912进入金属分离总成。落料机理为：床体驱动装置9113带动热交换床9111在床体支撑架构9112上做直线往复运动，颗粒状固废物料在惯性的作用下经落料口进入金属分离总成。

请参阅图1以及图4-图8，金属分离总成包括磁性金属分离工序10和非磁性金属分离工序20；磁性金属分离工序10包括磁性物质提取装置，磁性物质提取装置包括固废传送机构，固废传送机构包括驱动滚筒、改向滚筒、设置在驱动滚筒和改向滚筒上的输送带以及用来驱动驱动滚筒的驱动电机；输送带上设置有上层金属抓取机构110和下层金属抓取机构120，上层金属抓取机构110用来回收固废上层的金属物质；下层金属抓取机构120用来回收固废下层的金属物质；非磁性金属分离工序20包括沉渣式金属分离器，沉渣式金属分离器包括溜道210、渣斗220和风机230；溜道210具有一定的倾斜度，用于形成固废的流态化空间以实现固废中金属物质和非金属物质的沉降分离；渣斗220用于存储从固废中分离出来的金属物质；风机230用于提供固废的流态化风力以促使固废在溜道210上形成流态化状态。

固废物料先经过磁性金属分离工序10回收磁性金属物质，再经非磁性金属分离工序20回收非磁性金属物质，可以保证理想的金属回收率。颗粒状的固废物料经金属分离总成回收处理后，形成三种产品：磁性金属存入磁性金属矿仓201、非磁性金属存入非磁性金属矿仓304、尾料存入机制砂库504。

上层金属抓取机构110为驮车式金属分离器，其包括驮车底盘1110、第一电磁滚筒1120、第二电磁滚筒1130、同步带1140、驱动机构1150和悬吊机构1160。

驮车底盘1110用来承载其他组件或部件，第一电磁滚筒1120和第二电磁滚筒1130分别铰接在驮车底盘1110的两端，用于回收固废中的磁性物质。同步带1140设置在第一电磁滚筒1120和第二电磁滚筒1130上，用于实现第一电磁滚筒1120和第二电磁滚筒1130的同步运动，同步带为皮带或履带。驱动机构1150设置在驮车底盘1110上，包括驱动电机以及与驱动电机配套使用的变速装置，用于驱动第一电磁滚筒1120或第二电磁滚筒1130；驮车底盘1110的侧部设置有法兰结构，驱动机构1150上设置有法兰配合结构，驱动机构1150通过法兰结构和法兰配合结构之间的配合紧固在驮车底盘1110上。悬吊机构1160设置在驮车底盘1110上，用于悬吊驮车底盘1110；悬吊机构1160包括上吊索、吊架和下吊索；上吊索的一端铰接在吊架上，另一端用于连接悬吊设施；下吊索的一端铰接在吊架上，另一端铰接在驮车底盘1110上。悬吊机构1160的数量为四个，四个悬吊结构1160均匀对称设置在驮车底盘1110上以使驮车底盘1110受力均匀。电控模块用于完成驮车式金属分离器的系统功能，第一电磁滚筒1120和第二电磁滚筒1130的控制端电性连接到电控模块。

下层金属抓取机构120包括永磁滚筒、余料斗和精料斗，余料斗用于容纳余料，精料斗用于容纳磁性物质。

当物料从固废物料输送带上经过时，上层的金属在上层金属抓取机构110的作用下被吸取到上层金属抓取机构110的电磁滚筒上，下层的金属在下层金属抓取机构120的作用下被吸取到下层金属抓取机构120的永磁滚筒上，即使是输送带上的粉体或颗粒物料较厚，也可以完成磁性金属的高效率分离，从而有效提高了固废中磁性物质的综合回收利用效率，解决了现有技术中存在的相应技术问题。

磁性物质提取装置原理说明：

通过悬吊机构1160将驮车式金属分离器悬吊在基础设施上，令第一磁滚筒1120和第二磁滚筒1130接触固废传送带上需要回收利用的固废，由于磁滚筒和固废之间和/或传动带之间存在摩擦力，当驱动机构1150带动磁滚筒旋转时，第一磁滚筒1120和第二磁滚筒1130同时向传送带的X+方向运动，当其中的一个磁滚筒比如第一磁滚筒1120离开传送带后，电控模块断开第一磁滚筒1120的供电回路，此时第一磁滚筒1120失去磁性开始卸料，第二磁滚筒1130仍在抓取固废中的磁性物质；当第一磁滚筒1120完成卸料后，电控模块令驱动机构1150反向驱动，此时第一磁滚筒1120和第二磁滚筒1130向X-方向也即和X+方向相反的方向运动，当第二磁滚筒1130离开传送带后，电控模块断开第二磁滚筒1130的供电回路，此时第二磁滚筒1130失去磁性开始卸料，第一磁滚筒1120仍在抓取固废中的磁性物质；如此循环，实现驮车式金属分离器的连续交叉作业或者说以交叉作业的模式连续进行固废中磁性金属的回收。通过上层金属抓取机构110的连续交叉作业，可以完成固废粉体物料上层中磁性物质的高效分离回收。当输送带上的固废粉体或颗粒物料经过上层金属抓取机构110的回收处理后，会在离开输送带后再次经过下层金属抓取机构120的回收处理，此时处于固废粉体物料下层的磁性金属会在磁性滚筒的作用下被吸取到磁性滚筒表面，进而被收集进下层金属抓取机构120的精料斗内。

非磁性金属分离工序20的主体设备为沉渣式金属分离器，沉渣式金属分离器包括溜道210、渣斗220和风机230。溜道210具有15°-23°之间的倾斜角度，用于形成固废的流态化空间以实现固废中金属物质和非金属物质的沉降分离；渣斗220用于存储从固废中分离出来的金属物质；风机230用于提供固废的流态化风力以促使固废在溜道210上形成流态化状态。

溜道210包括溜道壳体2110和流态化发生床2120，溜道壳体2110具有封闭型结构，流态化发生床2120上设置有若干个风孔2130，流态化发生床2120设置在溜道壳体2110内，溜道壳体2110上还设置有给料口2140。

渣斗220包括渣斗壳体2210，渣斗壳体2210上设置有排渣口2220和若干个鼓风口2230；渣斗壳体2210密封紧固连接在溜道壳体2110上，流态化发生床2120倾斜设置于渣斗壳体2210的上方。若干个鼓风口2230均匀布置与渣斗壳体2210的周围，渣斗220的排渣口2220处还设置有闸口阀门2240。

将经过磁性金属分离工序10处理后的固废物料从给料口2140给入溜道210，同时或预先令风机230开始运转，固废物料在流态化发生床2120上进入流态化状态而发生沉降分离，密度较大的金属物质进入渣斗220，非金属物质溜出流态化发生床2120进入机制砂库504。

在本申请另一个优选实施例中，风孔130的直径从流态化发生床2120的高位端向低位端逐渐减小，用于根据待分选物料中金属含量的梯度差在流态化发生床2120上合理分配风力。

在本申请另一个优选实施例中，渣斗220的鼓风口2230的鼓风方向与渣斗壳体2210的延伸方向相切，用于通过提供旋转的流体同时借助离心力和重力分选金属矿物。

请参阅图1和图9，余热循环总成包括余热回收组合风道71、冷却设备72和除尘设备73；余热回收组合风道71包括前热风道715、主余热风道711和若干个辅余热风道712。前热风道715的一端连通至高温固废综合回收利用流水线上热交换段74的前段或中段，另一端用于连接余热回收设备。主余热风道711的一端连通至高温固废综合回收利用流水线的热交换段74的后段或尾段，另一端连通至冷却设备72的进风口。辅余热风道712的一端连通至高温固废综合回收利用流水线的物料输送段75，并与物料输送段75之间设置有沿着物料输送段75延伸的余热回收罩714，另一端连通至主余热风道711。冷却设备72的出风口连通至除尘设备73的进风口。前热风道715、主余热风道711和辅余热风道712通过风道固定架构固定在基础设施上。其中：主余热风道711/辅余热风道712的直径比为6.5；辅余热风道712和主余热风道711之间连通部位的流体流动方向与主余热风道711的流体流动方向之间形成的夹角β为42°-45°；冷却设备72为冷凝器或冷凝塔，除尘设备73为袋式除尘器。

在热交换段萃取到能量的热风绝大部分(85％以上)被前热风道7150输送至诸如发电设备等在内的余热回收设备，一小部分被主余热风道7110输送至冷却设备720，被固废物料或热风携带进入金属分离作业的部分热能被辅余热风道7120捕集并输送至主余热风道7110。

当来自高温固废综合回收利用流水线的高温段的高风速热风沿着主余热风道7110传输时，能够带动来自高温固废综合回收利用流水线的低温段的低风速热风沿着辅余热风道7120传输主余热风道7110。主余热风道7110和辅余热风道7120捕集到的热风先后经过冷却设备720和除尘设备730的冷却和除尘后再由除尘设备730的出风口排出除尘设备730。

综上所述，本申请提供的高温固废综合回收利用解决方案，通过热置换总成能够将高温固废中的热能萃取到气体介质中，同时将高温固废加工成粒度均匀(粒度介于2-5mm)的固废颗粒，为后续的金属分离作业提供粒度均匀的来料；通过金属分离总成能够将颗粒状固废颗粒中的磁性金属和非磁性金属分离为单独的产品并形成尾砂，既可以实现对粉体固废和/或颗粒状固废进行流水线式的连续回收作业，又可以通过磁性金属分离工序和非磁性金属分离工序对固废中的金属物质进行分类回收；通过余热循环总成能够在保证高温固废热能被高效率回收的前提下，将进入金属分离作业和尾气处理作业的余热最大限度的集中起来并输送至冷却设备和除尘设备做进一步的冷却和除尘处理；具有明显的技术进步意义和社会经济环保意义。

需要特别说明的是，本申请中采用第一、第二等序数词以及功能+名称的标记方式为相关的部件或结构命名，仅是为了区分具有相同结构或功能的类似部件或结构，并非暗示相关部件或结构具有功能或结构上的优先次序或重要性上的区别，不应被理解为对本申请的限制。

以上结合说明书附图和具体实施例对本的技术方案和技术效果进行了详细阐述，应该说明的是，说明书中公开的具体实施方式仅是本较佳的实施例而已，所述领域的技术人员还可以在此基础上开发出其他的实施例；任何不脱离本创新理念的简单变形和等同替换均涵盖于本，属于本专利的保护范围。